CN1309295C - 联合收割机 - Google Patents

Abstract

本发明的联合收割机设有：谷秆输送装置，其具有夹持输送收割谷秆根株的夹持输送机构和卡止输送收割谷秆穗梢的卡止输送机构，并一边使收割谷秆从竖立姿势变为横躺姿势，一边进行输送；纵转式辅助输送装置，其设置在上述夹持输送机构的输送终端一侧，并从该夹持输送机构接收收割谷秆；以及脱粒装置，其设置在所述辅助输送装置的输送终端一侧，具有从该辅助输送装置接收以横躺姿势输送的收割谷秆根株的纵转式分送链和接收通过该分送链夹持输送的收割谷秆穗梢的接收口，该收割机的特征在于：在上述辅助输送装置的输送终端部与上述分送链的输送始端部之间设置分离导向件，该分离导向件构成为使收割谷秆与所述辅助输送装置分离并导引到所述分送链。

Description

联合收割机

技术领域

本发明涉及联合收割机。更具体地说，本发明涉及这样的联合收割机，具有：谷秆输送装置，备有夹持输送收割谷秆根株的夹持输送机构和卡止输送收割谷秆穗梢的卡止输送机构，一边使收割谷秆从竖立姿势变为横躺姿势一边对其进行输送；纵转式辅助输送装置，设置在上述夹持输送机构的输送终端一侧，并从该夹持输送机构接收收割谷秆；以及脱粒装置，设置在所述辅助输送装置的输送终端一侧，具有从该辅助输送装置接收以横躺姿势输送的收割谷秆根株的纵转式分送链和接收通过该分送链而夹持输送的收割谷秆穗梢的接收口。

又，在以下的说明中，将架设在围绕大致水平方向的轴芯旋转的辊组上，且沿大致上下方向驱动的链称为“纵转式”链，架设在围绕大致上下方向的轴芯周围旋转的辊组上，且沿大致水平方向驱动的链称为“横转式”链。

背景技术

在联合收割机中，单位时间收割的农作物量与车速成比例地变化。此外，谷秆输送装置希望以适当的层厚一连串地输送收割谷秆。如果输送的谷秆量降低，输送中的收割谷秆的层厚过薄，则该夹持输送机构对收割谷秆的保持力过弱，收割谷秆的输送姿势容易变得杂乱，从而容易招致因输送姿势杂乱而引起的输送不良等。相反地，如果输送的谷秆量增加而使收割谷秆的层厚过厚，则该夹持输送机构对收割谷秆的保持力过强，收割谷秆难于输送而易于造成堵塞，容易导致因该堵塞引起的输送不良等。

因此，可以使谷秆输送装置的驱动速度与车速的变速同步或大致同步地进行变速，这样，不管车速如何变化，谷秆输送装置都构成为能够以适当的层厚对收割谷秆进行连续输送，以提高谷秆输送装置输送收割谷秆的性能。

与之相对，在脱粒装置中，为了确保其脱粒性能，考虑以不管车速如何变化都适合脱粒处理的规定速度，来定速驱动夹持收割谷秆根株进行输送的分送链或对收割谷秆的穗梢起到打谷作用的脱粒滚筒等。因此，由于车速的变化，输送收割谷秆的谷秆输送装置与分送链之间产生较大的速度差。此外，谷秆输送装置的构成为：将收割谷秆从竖立姿势变为横躺姿势地进行姿势的改变，并进行输送，与之相对，分送链则构成为以适于进行脱粒处理的横躺姿势来对收割谷秆进行输送的纵转式。

鉴于这些原因，当收割谷秆从谷秆输送装置向分送链直接进行交接时，在该交接处，可能同时地进行收割谷秆的姿势变化和输送速度的大幅度变化。因此，在该交接处，谷秆的输送姿势易于变得杂乱，易于导致因该输送姿势的杂乱而引起的输送不良或脱落。

因此，在上述那样的联合收割机的收割谷秆输送构造中，配备有对收割谷秆根株从谷秆输送装置的夹持输送机构向分送链的交接进行中转的纵转式辅助输送装置。如果该辅助输送装置和谷秆输送装置都以与车速的变速同步或者大体同步地进行变速的方式构成，那么由于谷秆输送装置进行的输送而从竖立姿势变为近似横躺姿势的收割谷秆，其根株被辅助输送装置接收时，由于与该谷秆输送装置同步或者大体同步进行变速，与谷秆输送装置之间的速度差比较小，维持在一定或大致一定的程度，且，收割谷秆的输送姿势从接近横躺姿势变为横躺姿势。其后，尽管收割谷秆的根株由于车速的变化可能产生较大的速度差，但对于收割谷秆的输送姿势来说，依然从设定了稳定性高的横躺姿势的辅助输送装置交接给分送链。

即，在收割谷秆的交接处，可以回避同时出现收割谷秆的姿势变化和输送速度的大幅变化，抑制收割谷秆交接时输送姿势的杂乱，不容易导致因该输送姿势的杂乱而引起的收割谷秆的输送不良或脱落。

但是，即使是这种经由辅助输送装置来进行收割谷秆从夹持输送机构到分送链的交接的构成，为了保证收割谷秆在辅助输送装置与分送链之间可靠地交接，就需要将辅助输送装置的输送终端部与分送链的输送始端部按谷秆输送方向重叠在一起，这样就有可能引起下面的问题。即，在辅助输送装置与分送链输送部的重叠处，收割谷秆将被由于车速变化而可能产生较大速度差的辅助输送装置与分送链双方输送，因此，由于两者速度差可能引起收割谷秆的输送姿势的杂乱。

因此，现有技术考虑通过在辅助输送装置与分送链的输送始端部之间设置落差，使收割谷秆从辅助输送装置的输送终端落入到分送链的输送始端部来进行供给，防止收割谷秆被辅助输送装置与分送链两者输送，避免因辅助输送装置与分送链之间的速度差引起的收割谷秆的输送姿势的杂乱(例如，参考日本国实公昭59-39867号公报(第2页第3栏第15～30行、第2图、第8图、第9图))。

在上述构成中，收割谷秆是从辅助输送装置的输送终端落入到分送链的输送始端部来进行供给，在分送链的输送始端部，收割谷秆的输送姿势容易变得杂乱，导致因该输送姿势的杂乱而引起的收割谷秆的输送不良或脱落。

发明内容

因此，本发明的目的在于防止收割谷秆被具有速度差的辅助输送装置与分送链两者输送引起的输送姿势的杂乱，以及收割谷秆从辅助输送装置落入供给到分送链引起的输送姿势的杂乱，避免由于这些输送姿势的杂乱而引起的收割谷秆的输送不良或脱落。

为了实现上述目的，本发明中的收割机的特征在于：辅助输送装置的输送终端部与分送链的输送始端部在输送方向上重合，并且辅助输送装置的输送区域中的输送轨迹和分送链的输送始端侧的输送轨迹位于一直线上，在辅助输送装置的输送终端部与分送链的输送始端部之间设置分离导向件，该分离导向件使收割谷秆从辅助输送装置分离并导入到分送链。

根据该构成，收割谷秆从夹持输送机构到分送链的交接是经由纵转式辅助输送装置而进行的。如果该辅助输送装置和谷秆输送装置一起与车速的变速同步或者大体同步进行变速，那么在收割谷秆的交接处，可以回避同时出现收割谷秆的姿势变化和输送速度的大幅度变化。因此，可以抑制由于同时出现收割谷秆的姿势变化和输送速度的大幅度变化所引起的收割谷秆输送姿势的杂乱。

此外，由于配备了分离导向件，当收割谷秆从夹持输送机构交接到分送链时，分送链开始进行收割谷秆输送，与之相伴，辅助输送装置结束收割谷秆的输送。

即，即使不采用上述现有技术的、在辅助输送装置与分送链的输送始端部之间设置落差，使收割谷秆从辅助输送装置落入供给到分送链输送始端部的构成，也可以防止收割谷秆被辅助输送装置与分送链两者输送。

因此，由于收割谷秆从夹持输送机构到分送链的交接是经由纵转式辅助输送装置而进行的，在收割谷秆的交接处，可以防止因同时出现收割谷秆的姿势变化和输送速度的大幅度变化所引起的收割谷秆输送姿势的杂乱。在此基础上，可以防止收割谷秆被辅助输送装置与分送链两者输送、或者收割谷秆从辅助输送装置落入供给到分送链的输送始端部所引起的收割谷秆的输送姿势杂乱。其结果，可以有效避免由于该输送姿势杂乱而引起的收割谷秆的输送不良或脱落。

除了上述特征构成之外，所述分离导向件具有分别设置于所述辅助输送装置的两横侧部的一对分离导向部，在这些分离导向部中，若将设置于所述脱粒装置一侧的一个分离导向部的高度位置设定为低于另一个分离导向部的高度位置，则具有以下优点。

根据该构成，当收割谷秆从夹持输送机构交接给分送链时，可以通过在夹持输送机构两横侧部上分别设置的一对分离导向部，更可靠地使收割谷秆从辅助输送装置分离。

然而，被分送链夹持输送的收割谷秆，其穗梢从接收口被接收到脱粒装置内，并且供给到被旋转驱动的筒状脱粒滚筒及设置于其下方的弯曲状托网之间，接受脱粒滚筒的捋粒作用。由此，在通过分送链输送时，最好能够从离分送链的夹持位置较近的谷秆部分沿着托网弯曲。但是，由于是分别设置于夹持输送机构的两横侧部，如果将按一定间隔设置在从分送链更靠接收口处的秆长方向的一对分离导向部按同样高度设定，那么收割谷秆的被这些分离导向部引导的根株部分的向下方的自重变形将被各分离导向部所阻止，这时，将从离分送链的夹持位置较远的谷秆部分沿着托网弯曲。因此，当收害谷秆的层厚厚等时，离分送链的夹持位置较近的谷秆根株部分容易被脱粒装置的前壁等挂住，由此可能造成收割谷秆不能够顺利地从脱粒装置的接收口导入到脱粒装置中。

关于这一点，在本构成中，由于设置于脱粒装置侧的一个分离导向部的高度低于另一个分离导向部的高度位置，通过分送链夹持输送的收割谷秆能够从离分送链的夹持位置较近的谷秆部分沿着托网弯曲。其结果，即使收割谷秆的层厚厚等时，也可以避免离分送链的夹持位置较近的谷秆根株部分被脱粒装置的前壁挂住。而且收割谷秆能够顺利地从脱粒装置的接收口导入到脱粒装置中。

因此，能够可靠地避免由于收割谷秆被辅助输送装置与分送链两者输送所引起的收割谷秆输送不良或脱落，并且顺利地将收割谷秆从脱粒装置的接收口导入到脱粒装置中。

此外，若通过设有所述谷秆输送装置的收割输送部产生的动力驱动所述辅助输送装置，从横向外侧覆盖所述分送链的非输送区域的外罩比该分送链的输送始端部更向谷秆输送方向的上游侧延伸地形成，则具有以下优点。

根据该构成，与通过脱粒装置产生的动力对辅助输送装置进行驱动的情况相比，可以更容易地使辅助输送装置和谷秆输送装置一起与车速的变速同步或者大体同步进行变速。

另外，不必设置辅助输送装置专用的外罩，就可以从横向外侧覆盖辅助输送装置的非输送区域。

而且，当收割输送部处于驱动停止状态时，辅助输送装置也将处于驱动停止状态，另外，外罩的延伸部位于辅助输送装置的横向外侧。因此，为了将手割谷秆手动供给到脱粒装置而使收割输送部驱动停止、并驱动脱粒装置来进行捋粒操作时，辅助输送装置与外罩的延伸部可以有效地用作临时放置手割谷秆的载置台。其结果，不必配备专用的载置台就可以方便地进行捋粒操作。

这样，既可简化结构、降低成本，同时又能顺利进行捋粒操作。

参照附图并阅读以下的说明，将能理解其它特征构成及该特征构成的优点或作用效果。

附图说明

图1为联合收割机的整体侧视图。

图2为收割输送部的示意性俯视图。

图3为表示收割输送部的支承构造以及收割谷秆的交接构造的主要部分的纵向剖视正视图。

图4为表示收割输送部的支承构造以及收割谷秆的交接构造的主要部分的纵向剖视侧视图。

图5为表示卸下了收割输送部的状态的主要部分的纵向剖视侧视图。

图6为传动系的示意图。

图7为表示收割谷秆的交接构造的主要部分的横向剖视俯视图。

图8为表示收割谷秆的交接构造的主要部分的纵向剖视侧视图。

图9为表示分离导向件构造的主要部分的侧视图。

图10为表示分离导向件构成以及作用的主要部分的纵向剖视正视图。

[符号说明]

3  收割输送部

4  脱粒装置

12 谷秆输送装置

21  接收口

22  分送链

35  夹持输送机构

36  卡止输送机构

43  辅助输送装置

56  分离导向件

56A 分离导向部

56B 分离导向部(脱粒装置一侧)

57  外罩

具体实施方式

下面，一边参照附图，一边对本发明的联合收割机的优选实施方式进行说明。另外，在以下的说明中，前后方向及左右方向是以机身前进直进方向为基准进行叙述的。

图1表示联合收割机的整体侧面。在机身框架1的下部，配备有左右一对的履带式行进装置2。在机身框架1的前部可升降摆动地连接有割取装定谷秆并向后方输送的收割输送部3。在机身框架1中的收割输送部3的后方处，搭载有接收来自于收割输送部3的收割谷秆并实施脱粒·筛选处理的脱粒装置4。在机身框架1中脱粒装置4的右侧方处，设置了用来贮存来自脱粒装置4的谷粒的贮谷箱5。在机身框架1中的收割输送部3的右侧方处，形成有搭乘运转部6。

如图1及图2所示，收割输送部3包括随着机身的行进对装定谷秆进行分株的多个分株工具7、将分株后的装定谷秆竖起的多个竖起装置8、将竖起的装定谷秆的根株割断的理发推子形状的收割装置9、将收割谷秆的根株向后方拢集输送的多个打包机10、将收割谷秆的穗梢向后方拢集输送的多个拢集带11、以及一边将拢集输送的收割谷秆从竖立姿势变更为横躺姿势一边向后方的脱粒装置4输送的谷秆输送装置12。收割输送部3的这些部件装备在收割框架13上。

如图1及图3～5所示，在收割框架13的左右相对的圆筒状中，形成有升降支点框架部14。此外，在机身框架1上配备了左右一对的载置台15，各载置台15上设置了夹具16。升降支点框架部14的左右两端部位可转动地支承在左右的载置台15与夹具16之间。此外，机身框架1与收割框架13上架设有油压式的起重缸17。在该构成中，收割框架13随着起重缸17的动作，以升降支点框架部14为支点进行升降摆动。即，可以通过起重缸17的动作使收割输送部3升降摆动，通过该升降摆动进行收割高度的调节等。

如图3～5所示，各夹具16可以在其与对应的载置台15之间支承升降支点框架部14的支承位置和解除升降支点框架部14支承的解除位置之间进行摆动操作。如果使用螺栓18将各夹具16的活动端固定在载置台15上，夹具16将保持在支承位置。

如图1所示，起重缸17的构成为：可以通过连接梢19的操作，简单地进行其一端部与收割框架13的连接及解除连接。

如图1～2、图6及图10所示，脱粒装置4包括：形成在其前壁20上的接收口21、由配备在其左侧部的带有输送凸起的环形转动链组成的纵转式分送链22、与分送链22的夹持输送区域中对置配备的夹持导轨23、圆筒状的脱粒滚筒24、设置于脱粒滚筒24下方的弯曲状的托网25、通过摆动驱动进行筛选的摆动筛选板26、通过旋转驱动产生的筛选风进行筛选的风车27、以及用来贮存通过摆动筛选板26及风车(扇车或簸箕)27的筛选处理而得到的单粒化谷粒的贮谷箱5。

变为横躺姿势的收割谷秆，其穗梢从接收口21进入，而其根株被夹持到分送链22与夹持导轨23之间，通过分送链22的驱动而被向后方输送。相对于通过该输送而导引到脱粒滚筒24与托网25之间的收割谷秆的穗梢，利用脱粒滚筒24的旋转驱动来进行脱粒处理。相对于用该脱粒处理得到的处理物，通过摆动筛选板26的筛选及风车27的风力筛选等实施筛选处理。由该筛选处理得到的单粒化谷粒被回收并供给输送到贮谷箱5。另一方面，未单粒化谷粒等被回收并实施单粒化处理后返送到摆动筛选板26，而稻杆屑等的尘埃则被排出到收割机外。

此外，托网25采用形成为格子状的中凹网。此外，为了在夹持导轨23与分送链22之间得到适当的夹持力，通过图外的推压弹簧向分送链22施力。

如图6所示，在该联合收割机中，来自发动机28的动力被送递到静油压式无级变速装置29。通过静油压式无级变速装置29而变速后的动力，经由内装于变速箱30中的行进传动系(未图示)而传递到左右的履带式行进装置2，并且经由带张力式收割离合器31而传递到收割输送部3。此外，来自发动机28的动力通过带张力式脱粒离合器32而传递到脱粒装置4。

在收割输送部3中经由收割离合器31而传递来的动力，经由内装于收割框架13的第1作业传动系33而分配供给到竖起装置8或收割装置9等。此外，在脱粒装置4中，经由脱粒离合器32而传递来的动力，经由第2作业传动系34而分配供给到分送链22及脱粒滚筒24等。

通过上述构成，在收割输送部3中，谷秆输送装置12等的驱动速度以与静油压式无级变速装置29进行的车速的变速同步的方式进行变速。由此，在谷秆输送装置12中，不管单位时间收割的农作物量如何与车速的变化成比例的增减，都能够以适当的层厚连续输送收割谷秆。因此，难于产生因输送的谷秆量大幅减低而引起的收割谷秆的输送姿势的杂乱，或者因输送的谷秆量大幅增加而引起的收割谷秆的堵塞等，能够有效地抑制由于这些原因引起的输送不良等，从而提高谷秆输送装置12的谷秆输送性能。

另一方面，在脱粒装置4中，不管通过静油压式无级变速装置29使车速如何变化，都能够以适合脱粒处理的规定速度来定速驱动分送链22及脱粒滚筒24等，其结果，可确保高的脱粒性能。

如图1～3所示，谷秆输送装置12包括：夹持输送收割谷秆根株的夹持输送机构35、以及位于其上方并卡止输送收割谷秆穗梢的卡止输送机构36。

夹持输送机构35包括分别配备在左右及左右中央的带有输送凸起的第1环形输送链37、与对应的第1环形输送链37的夹持输送区域对置配置的第1夹持杆38、配置为从右侧的第1环形输送链37的输送终端部向左后上方延伸的状态且带有输送凸起的第2环形输送链39、与该第2环形输送链39的夹持输送区域对置配置的第2夹持杆40、配置为从第2环形输送链39的输送终端部向后方延伸的状态且带有输送凸起的第3环形输送链41、以及与该第3环形输送链41的夹持输送区域对置配置的第3夹持杆42等。通过各环形输送链37、39、41的驱动，在夹持输送机构35的输送始端一侧，由各个打包机10拢集输送的收割谷秆的根株被夹持到左右的第1环形输送链37与第1夹持杆38之间，向后上方的左右中央一侧聚集、输送。在夹持输送机构35的输送终端一侧，聚集并输送的收割谷秆的根株被夹持到第2环形输送链39与第2夹持杆40之间，向左后上方输送。其后，根株部分被夹持到第3环形输送链41与第3夹持杆42之间，向后方的分送链22输送。

此外，为了使第1～3的各夹持杆38、40、42在与对应的第1～3的各环形输送链37、39、41之间得到适当的夹持力，通过图外的推压弹簧向对应的第1～3的各环形输送链37、39、41施力。

如图2所示，在成为夹持输送机构35的输送终端部的第3环形输送链41与分送链22的输送始端部之间，装备了对收割谷秆的根株从第3环形输送链41到分送链22的交接进行中转的纵转式辅助输送装置43。

参照图3～4及图6～10可以看出，辅助输送装置43包括：配置于第3环形输送链41的输送终端左侧方的前侧从动辊44、配置于分送链22的输送始端右侧方的后侧从动辊45、配置于后侧从动辊45下方的驱动链轮46、配置于前侧从动辊45与驱动链轮46之间的张力辊47、以及围挂在它们之间的带有输送凸起的环形输送链48。该辅助输送装置43通过经由载置台15而固定设置的第1支承板49、第2支承板50等来支承在机身框架1上。在谷秆输送方向，环形输送链48的输送始端部与第3环形输送链41的输送终端部重合，而环形输送链48的输送终端部与分送链22的输送始端部重合。此外，在环形输送链48的输送区域中的输送轨迹K1与在分送链22的输送始端部的输送轨迹K2大致位于一条直线上。

辅助输送装置43的输送轨迹K1是指环形输送链48驱动时其输送凸起51的顶端所形成的轨迹。分送链22的输送轨迹K2是指分送链22驱动时其输送凸起52的顶端所形成的轨迹。

辅助输送装置43的驱动链轮46，相对于从收割框架13的升降支点框架部14向左方延伸的第1作业传动系33的第1输出轴53，经由与辅助输送装置43的左横侧方邻接的链式传动机构54和与该链式传动机构54的左横侧方邻接的齿轮式传动机构55等联动连接。

即，辅助输送装置43的驱动速度也与收割输送部3的谷秆输送装置12等一起，以与静油压式无级变速装置29进行的车速变速同步的方式进行变速。

在脱粒装置4中，不管车速如何变化，其分送链22均以规定速度A被定速驱动，与之相对，在辅助输送装置43中，其环形输送链48则在速度0～B的范围内与车速的变速同步地进行变速。此外，在谷秆输送装置12中，其夹持输送机构35的第3环形输送链41在速度0～C的范围内与车速的变速同步地进行变速。在此，分送链22的驱动速度A(定速)、环形输送链48的速度B(最高速)、第3环形输送链41的速度C(最高速)的关系为A＜B≈C，而且，速度B与速度C的速度差设定在1％以内。

但是，上述驱动速度A(定速)、速度B(最高速)、速度C(最高速)的关系也可以设定为A＜B＜C或者A＜B＝C。另外，在驱动速度A、B、C的关系设定为A＜B＜C时，最好使环形输送链48的驱动速度B(最高速)与第3环形输送链41的驱动速度C(最高速)之差较小。

如图2～4、图6～10所示，在收割谷秆的输送方向重合的辅助输送装置43的输送终端部与分送链22的输送始端部之间，配备了分离导向件56，其伴随着分送链22输送收割谷秆的开始，使该收割谷秆的根株从辅助输送装置43的环形输送链48分离。

分离导向件56具有分别配备于环形输送链48的左右两横侧部的一对分离导向部56A、56B，并固定在第2支承板50上。分离导向部56A、56B的前半部分a1、b1起到分离引导区域的作用，将分送链22开始输送的收割谷秆的根株从环形输送链48上掬并分离，并且沿着分送链22的输送方向进行导引。分离导向部56A、56B的后半部分a2、b2起到姿势变更引导区域的作用，一面进行收割谷秆的根株的引导，一面将收割谷秆的姿势变为从分送链22向脱粒滚筒24与托网25之间右下倾斜的姿势。

为了实现上述目的，分离导向部56A、56B的前半部分a1、b1相互设置在同样高度，向后上倾斜。该高度位置比分送链22的输送始端部中的输送轨迹K2的高度稍低，适合对由分送链22输送的收割谷秆进行引导。

另一方面，在分离导向部56A、56B的后半部分a2、b2中，相对于左侧的分离导向部56A，右侧的分离导向部(相当于配置在脱粒装置一侧的一个分离导向部)56B的梯度较缓。即，越是在谷秆输送方向的下方，脱粒装置一侧即右侧的分离导向部56B的高度位置与左侧的分离导向部56A的高度位置之高低差越大，连接两个分离导向部的后上端的线L，在接收口21的接收宽度内，成为基本上沿着该接收口21的下缘向右下倾斜的姿势(参照图10)。

通过以上的构成，将一边通过谷秆输送装置12而从竖立姿势变为横躺姿势一边进行输送的收割谷秆，按以下方式供给到脱粒装置4。

即，首先，由夹持输送机构35夹持的收割谷秆的根株，由几乎没有速度差的夹持输送机构35的第三环形输送链41与辅助输送装置43的环形输送链48进行2点支承，从夹持输送机构35交接到辅助输送装置43。此时，收割谷秆的姿势从由谷秆输送装置12的输送得到的接近横躺姿势稍变为适合供给脱粒装置4的横躺姿势。接着，收割谷秆的根株从辅助输送装置43交接到分送链22。虽然有时辅助输送装置43与分送链22之间的速度差可能比辅助输送装置43与夹持输送机构35之间的速度差大，但在该交接处，收割谷秆的输送姿势设定为同样姿势(即适合提供给脱粒装置4的稳定性高的横躺姿势)。

简要的说，在从谷秆输送装置12的夹持输送机构35向分送链22直接进行收割谷秆交接的构成中，在其交接处，可能同时地进行：收割谷秆的姿势从由谷秆输送装置12所得的接近横躺姿势向适合提供给脱粒装置4的横躺姿势的变更，和输送速度的大幅变更。在这种情况下，在交接处，收割谷秆的输送姿势易于变得杂乱，从而造成因该输送姿势的杂乱而引起的输送不良或脱落。关于这一点，如果如上所述地配备辅助输送装置43，那么在收割谷秆的交接处，可以避免同时出现收割谷秆的姿势变化和输送速度的大幅变化。其结果，可以抑制该交接处收割谷秆的输送姿势的杂乱。

此外，收割谷秆从夹持输送机构35向辅助输送装置43的交接，是在几乎没有速度差的夹持输送机构35的第三环形输送链41与辅助输送装置43的环形输送链48处得到2点支承、稳定性高的状态下进行的。这样，可以有效抑制由于收割谷秆的姿势变更引起的收割谷秆的输送姿势变乱。

进而，在辅助输送装置43与分送链22之间，分送链22开始进行收割谷秆输送的同时，分离导向件56将该收割谷秆的根株从辅助输送装置43的环形输送链48分离，由辅助输送装置43结束收割谷秆的输送。由此，即使出现辅助输送装置43与分送链22之间速度差较大的情况，也可以可靠地避免收割谷秆在它们之间被两者输送而引起的收割谷秆输送姿势杂乱。

而且，在本发明中，为了避免收割谷秆输送姿势变乱，使辅助输送装置43在输送区域中的输送轨迹K1与分送链22在输送始端部中的输送轨迹K2基本位于一条直线上，而代替在辅助输送装置43与分送链22之间设置落差。由此，可以避免因落差引起的收割谷秆输送姿势的杂乱，并且可以顺利、圆满地实现收割谷秆从辅助输送装置43向分送链22的交接输送。

而且，夹持输送机构35的第3环形输送链41以及辅助输送装置43的环形输送链48与分送链22之间的驱动速度的关系，设定为在第3环形输送链41以及环形输送链48的最高速度状态下，这些部件的驱动速度比分送链22的驱动速度快。由此，由于以第3环形输送链41及环形输送链48的变速范围内的速度来驱动分送链22，可以减小进行收割谷秆交接的环形输送链48和分送链22之间的速度差，能够抑制因该速度差引起的收割谷秆输送姿势混乱。

此外，将各分离导向部56A、56B的后半部分a2、b2作为姿势变更引导区域，在分送链22的输送始端部，收割谷秆的根株姿势变为从分送链22向脱粒滚筒24与托网25之间右下倾斜的姿势。这样，在分送链22的输送始端部，收割谷秆从其根株较靠近被分送链22夹持的位置沿着托网25弯曲。其结果，即使收割谷秆的层厚厚等时，也可以避免离分送链22的夹持位置较近的根株侧的谷秆部分被脱粒装置4的前壁20等挂住，使收割谷秆能够顺利地从脱粒装置4的接收口21导入到脱粒装置4中。

即，不易造成因收割谷秆的输送姿势变乱等引起的输送不良或脱落，并顺利、圆满地完成收割谷秆的一面将收割谷秆从竖立姿势变为横躺姿势、一面向脱粒装置4输送的供给搬运。

如图1～2及图6～8所示，在脱粒装置4中，设置了从横向外侧覆盖分送链22的非输送区域(除与夹持导轨23对置区域之外的下侧区域)的外罩57，它可以方便地进行拆装。在该外罩57中，形成有比分送链22的输送始端部更向谷秆输送方向的上方延伸的延伸部57A。通过该延伸部57A，可从横向外侧覆盖辅助输送装置43的非输送区域(除辅助输送装置43在夹持输送机构35与分送链22之间进行收割谷秆交接的区域之外的区域)。在该延伸部57A中，具备将其上端缘与辅助输送装置43的间隙遮蔽的顶板部分57a。

此外，由于在外罩57中具备上述延伸部57A，为了将手割谷秆手动供给脱粒装置4而使收割输送部3停止驱动、使脱粒装置4驱动进行捋粒操作时，可以将手割谷秆临时放置在同样驱动停止的辅助输送装置43的环形输送链48与外罩57的延伸部57A上。

即，分送链22的外罩57不仅可以兼作辅助输送装置43的外罩，而且可以与辅助输送装置43的环形输送链48一起，有效地用作临时放置手割谷秆的载置台。其结果，既可简化构造、降低成本，同时又能顺利进行捋粒操作。

如图3～7及图10所示，联动连接到辅助输送装置43的驱动链轮46上的上述链式传动机构54，由与第1输出轴53一体旋转的第1链轮58、配备于其后方的第2链轮59、以及绕挂在这些链轮58、59上的传动链60等构成。第1链轮58通过螺母61固定在第1输出轴53上。

同样联动连接到辅助输送装置43的驱动链轮46上的齿轮式传动机构55，由经由第1传动轴62而与链式传动机构54的第2链轮59一体旋转的第1齿轮63、与该第1齿轮63啮合并且经由第2传动轴64而与辅助输送装置43的驱动链轮46一体旋转的第2齿轮65，以及包围这些齿轮63、65的齿轮箱66等组成。

通过以上的构成，从机身框架1卸下收割输送部3时，首先，将链式传动机构54的第1链轮58与其固定用的螺母61一起从第1输出轴53拆下。接着，解除由连接销19所得的收割框架13与起重缸17之间的连接。然后，只要解除各个螺栓18在左右载置台上对夹具16的固定即可。如上所述，在收割输送部3与脱粒装置4之间，配备了可良好实现从谷秆输送装置12的夹持输送机构35向分送链22的收割谷秆交接的辅助输送装置43。即使加装相关的辅助输送装置43，仅通过上述操作，也可以将收割输送部3从机身框架1简单地卸下。而且很容易对设置于收割输送部3与脱粒装置4之间或收割输送部3与搭乘运转部6之间的传动系或操作系等进行维护保养。

此外，辅助输送装置43被经由收割输送部3的第1操作传动系33的动力驱动，与该收割输送部3一起，与因静油压式无级变速装置29产生的车速的变速同步地进行变速。但是，将收割输送部3从机身框架1卸下时，辅助输送装置43可以不在收割输送部3一侧而留在脱粒装置4一侧。因此，与配备在收割输送部3上的情况相比，安装时更容易进行辅助输送装置43与分送链22的位置对合。

如图2所示，谷秆输送装置12的卡止输送机构36，由以从设置于右端的拢集带11的上方延伸到脱粒装置4的接收口21附近的状态设置的右侧卡止输送带67、以从设置于左右中央的拢集带11的上方向右侧卡止输送带67的中间部延伸的状态设置的中央侧卡止输送带68、以及从设置于右端的拢集带11的上方向右侧卡止输送带67的中间部延伸的状态设置的左侧卡止输送带69等构成。通过各卡止输送带67～69的驱动，在其输送始端一侧，所对应的各卡止输送带67～69卡止在由各拢集带11拢集输送的收割谷秆的穗梢一侧，使收割谷秆的穗梢向后方的左右中央一侧拢集输送。在输送终端一侧，拢集输送到的收割谷秆的穗梢，被右侧卡止输送带67的输送终端一侧卡止，使该穗梢从谷秆输送装置12的上方向右方缓缓移动位置，并向后方的脱粒装置4的接收口21输送。

各卡止输送带67～69，是在环形旋转链70上按一定的间隔并列设置多个卡止爪71而构成。

又，图7～10所示的符号72，是将收割谷秆的根株从夹持输送机构35导引到辅助输送装置43的第1导向杆。该第1导向杆72是由从收割框架13向环形输送链48可上下摆动地延伸的圆钢材构成，其延伸端部通过辅助输送装置43的环形输送链48而阻挡支承。此外，图7～10所示的符号73，是将收割谷秆的根株从夹持输送机构35导引到分送链22的第2导向杆。该第2导向杆73是由从收割框架13向分送链22可上下摆动地延伸的圆钢材组成，其延伸端部通过分送链22而阻挡支承。

[其它实施方式]

以上对本发明的一实施方式进行了说明，但本发明并不限于该实施方式，例如可以进行以下的各种改变。

[1]作为联合收割机，也可以配备带式无级变速装置等代替静油压式无级变速装置29。

[2]作为联合收割机，可以是将收割输送部3连接到机身框架1上的收割机，其中，使收割输送部在位于脱粒装置4前方的操作位置和从该操作位置向机身横向外侧脱离的保养维护位置之间左右摆动。

[3]也可以采用辅助输送装置43与收割输送部3的收割装置9或谷秆输送装置12等一起与车速的变速大致同步地进行变速的结构。

例如，当车速在规定的微速区域内时，车速的变速无论怎样变化，辅助输送装置43都与收割输送部3的收割装置9或谷秆输送装置12等一起以规定的低速来进行定速驱动。当车速超过规定的微速区域时，可以使辅助输送装置43与收割输送部3的收割装置9或谷秆输送装置12等一起与车速的变速同步地进行变速。若这样地构成，可以防患于未然地避免因与收割输送部3的收割装置9或谷秆输送装置12等一起速度变得过低造成的辅助输送装置43的切断不良及输送不良等。

此外，当车速在规定的高速度以下时，可以使辅助输送装置43与收割输送部3的收割装置9或谷秆输送装置12等一起与车速的变速同步地进行变速，当车速超过规定的高速度时，车速的变速无论怎样变化，可以使辅助输送装置43与收割输送部3的收割装置9或谷秆输送装置12等一起以规定的高速度来进行定速驱动。若这样地构成，可以防患于未然地避免因与收割输送部3的收割装置9或谷秆输送装置12等一起速度变得过高造成的辅助输送装置43中所产生的强烈的噪音等。

[4]也可以采用辅助输送装置43在输送区域中的输送轨迹K1与分送链22在输送始端一侧的输送轨迹K2位于一条直线上的结构。

[5]也可以采用分离导向件56仅有左侧分离导向部56A或仅具有右侧分离导向部56B的结构。

[6]在上述实施方式中，分离导向件56的前半部分a1、b1设置在同样的高度，但也可以改动一下，使两分离导向部的前半部分a1、b1具有一个高度差，右侧(脱粒装置一侧)的分离导向部56B的高度比左侧的分离导向部56A的高度形成得低。

[7]对于辅助输送装置43的非输送区域，可以另外设置从横外侧方覆盖它的专用罩。

Claims (3)

1.一种联合收割机，其设有：

谷秆输送装置(12)，其具有夹持输送收割谷秆根株侧的夹持输送机构(35)和卡止输送收割谷秆穗梢侧的卡止输送机构(36)，并一边使收割谷秆从竖立姿势变为横躺姿势，一边对其进行输送；

纵转式辅助输送装置(43)，其设置在上述夹持输送机构(35)的输送终端一侧，并从该夹持输送机构接收收割谷秆；以及

脱粒装置(4)，其设置在所述辅助输送装置的输送终端一侧，具有接收从该辅助输送装置以横躺姿势输送的收割谷秆根株侧的纵转式分送链(22)和接收通过该分送链夹持输送的收割谷秆穗梢的接收口(21)，

其特征在于：上述辅助输送装置(43)的输送终端部与上述分送链(22)的输送始端部在输送方向上重合，并且所述辅助输送装置(43)的输送区域中的输送轨迹(K1)和所述分送链(22)的输送始端侧的输送轨迹(K2)位于一直线上，在上述辅助输送装置(43)的输送终端部与上述分送链(22)的输送始端部之间设置有分离导向件(56)，该分离导向件使收割谷秆从所述辅助输送装置分离并导引到所述分送链。

2.如权利要求1所述的联合收割机，其特征在于：

所述分离导向件(56)具有分别设置于所述辅助输送装置(43)的两横侧部的一对分离导向部(56A，56B)，

在这些分离导向部中，将设置于所述脱粒装置(4)一侧的一个分离导向部(56B)的高度位置设定为低于另一个分离导向部(56A)的高度位置。

3.如权利要求1或2所述的联合收割机，其特征在于：

通过具有所述谷秆输送装置(12)的收割输送部(3)所产生的动力来驱动所述辅助输送装置(43)，

从横向外侧覆盖所述分送链(22)的非输送区域的外罩(57)比该分送链的输送始端更向谷秆输送方向的上游侧延伸地形成。

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