CN1247629A - 软磁性复合材料 - Google Patents

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Abstract

一种软铁氧体构成的磁体粉末(A)分散在聚合物(B)中的软磁性复合材料,它是一种耐电压优越的软磁性复合材料,其特征在于磁体粉末(A)是将烧结磁体粉碎得到的无规则形状的磁体粉末,而且,磁体粉末(A)的平均粒径(d2)是烧结磁体平均晶体粒径(d1)的2倍以上。

Description

软磁性复合材料
本发明涉及将软铁氧体构成的磁体粉末分散在聚合物中的软磁性复合材料，更详细地说，本发明涉及具有适度导磁率，同时显示高电绝缘性且耐电压优越的软磁性复合材料。
一般来说，氧化铁与二价金属氧化物的化合物(MO.Fe2O3)是导磁率μ高的软磁材料，称为软铁氧体。软铁氧体用粉末冶金方法制造，硬且轻。在软铁氧体中Ni-Zn系铁氧体、Mg-Zn系铁氧体和Cu系铁氧体电阻率高，并具有在高频区高导磁率的特征。软铁氧体是铁磁性氧化物，主要具有尖晶石型的结晶构造，其它还具有六角晶格型和石榴石型结晶构造。以前，软铁氧体用作致偏衔铁材料、高频变压器、磁头材料等。
软铁氧体具有脆的缺点，为发挥其电阻率高的特征，将其粉末分散在聚合物中的软磁性复合材料，作为扼流圈、旋转变压器、线路滤波器、电磁波屏蔽材料(EMI屏蔽材料)等新用途正在展开。由于使用聚合物作为粘合剂，按照喷射成形，挤压成形、压缩成形等各种成形法，可将软磁性复合材料成形为希望形状的成形体。但是，将电阻高的软铁氧体粉末分散在电绝缘性高的聚合物中的软磁性复合材料不呈现从两者电特性可预期程度的高电阻，且具有耐电压差的问题。
一般，通过(i)Fe2O3、CuO、NiO、MgO、ZnO等原料的混合，(ii)焙烧，(iii)粉碎，(iv)造粒，(v)成形和(vi)烧结各工序，将软铁氧体制成烧结磁体(干式法)。还有通过共沉淀和喷雾分解法制造微颗粒状氧化物粉末的方法，无论哪种方法，都用氧化物粉末通过造粒、成形和烧结各工序制造烧结磁体。软铁氧体在烧结磁体状态显示高电阻(电绝缘性)，但粉碎烧结磁体得到的磁体粉末与聚合物混合成复合材料(树脂组合物)的情况下，呈现电绝缘性显著降低的倾向。
为此，将软铁氧体构成的磁体粉末分散在聚合物中的复合材料成形而得到的成形体不能用于要求高电绝缘性的用途。特别是用作在要求耐电压1500V以上的线路滤波器等电仪器零件的场合，在使用中或试验中发热，存在不能使用的问题。软铁氧体中Mg-Zn系铁氧体、Ni-Zn系铁氧体和Cu系铁氧体，在烧结磁体的状态呈现高电阻，将烧结磁体粉碎，磁体粉末分散在聚合物中的场合，呈现出电阻显著降低的倾向。
本发明的目的是提供具有适度导磁率，同时呈现高电绝缘性，且耐电压优越的软磁性复合材料。
本发明人为克服上述现有技术的问题专心研究，结果发现，在将烧结状态的软铁氧体粉碎制造磁体粉末时，按照该磁体粉末的平均粒径为烧结磁体的平均晶体粒径的2倍以上来粉碎，将该磁体粉末分散在聚合物中制成复合材料的场合，呈现高电阻，可得到耐电压显著优越的软磁性复合材料。
为使烧结磁体平均晶体粒径变小而进行造粒和烧结等条件的控制，使磁体粉末的平均粒径比较小，可达到高耐电压。从而，在聚合物中的粒度分布可使粒径都比较小的磁体粉末均匀地分散，从而，可得到高质量的软磁性复合材料。在作为软铁氧体使用Mg-Zn系铁氧体的场合，本发明可得到具有特别优越的耐电压与适度导磁率的软磁性复合材料。
在这些知识的基础上完成了本发明。
这样，根据本发明，提供一种软磁性复合材料，其特征在于，在软铁氧体构成的磁体粉末(A)分散在聚合物(B)中的软磁性复合材料中，磁体粉末(A)是将烧结磁体粉碎得到的无规则形状的磁体粉末，而且，磁体粉末(A)的平均粒径(d2)是烧结磁体平均晶体粒径(d1)的2倍以上。
软铁氧体构成的磁体粉末(A)优选为Mg-Zn系铁氧体构成的磁体粉末。
本发明使用的软铁氧体为氧化铁(Fe2O3)与二价的金属氧化物(MO)的化合物(MO.Fe2O3)。一般来说，按照干式法，以原料混合、焙烧、粉碎、造粒、成形、烧结工序制造烧结体。在制造高质量铁氧体的场合，使用共沉淀与喷雾热分解法。代表的原料为Fe2O3、MnO2、MnCO3、CuO、NiO、MgO、ZnO等。
在干式法中，按规定的配合比例计算各原料并混合。在焙烧工序中，通常在炉中以850-1100℃的温度加热混合物。将焙烧的铁氧体粉碎成1-1.5μm程度的粉末。在金属模中成形前，为得到高的松密度与良好的流动性，将铁氧体粉末按颗粒状造粒。将颗粒状的铁氧体粉末装入金属模中用成形机压缩成形成规定的形状。将成形的铁氧体在大型隧道式电炉等中烧结。
在共沉淀法中，将强碱加到金属盐的水溶液中，沉淀出氢氧化物，将其氧化得到微颗粒铁氧体粉末。将铁氧体粉末按造粒、成形、烧结的工序制成烧结磁体。在喷雾热分解法中，将金属盐的水溶液热分解得到微颗粒状的氧化物。将氧体物粉末按粉碎、造粒、成形、烧结的工序制成烧结磁体。
在本发明中，为得到高耐电压，在造粒工序中，将铁氧体粉末按喷雾干燥法造粒是理想的。例如，在干式法中，焙烧工序后，在湿式粉碎的铁氧体浆料中加入粘合剂与润滑剂，使用喷雾干燥器进行喷雾干燥，制成约100-150μm程度的颗粒。也可将共沉淀法与喷雾热分解法得到的铁氧体粉末用喷雾干燥法造粒。软铁氧体的晶体颗粒主要具有尖晶石型晶体构造。
软铁氧体按照二价的金属氧化物(MO)的种类可分类为例如Mn-Zn系、Mg-Zn系、Ni-Zn系、Cu系、Cu-Zn系、Cu-Zn-Mg系、Cu-Ni-Zn系等各种铁氧体。其中，在烧结磁体粉碎成的粉末磁体分散在聚合物中的场合，在应用电阻大幅降低的Ni-Zn系铁氧体、Mg-Zn系的铁氧体和Cu系铁氧体的场合，本发明得到好的效果，特别是在应用Mg-Zn系铁氧体的场合得到非常好的效果。
Mg-Zn系铁氧体具有通式(MgO)X(ZnO)Y·Fe2O3表示的组成(x和y表示组成比例)。Mg-Zn系铁氧体的一部分Mg也可用Ni、Cu、Co、Mn等别的二价金属置换。另外，在不损害原来性能的范围内，也可添加其他添加剂。为了抑制赤铁矿析出，调节氧化铁含量是特别理想的。在本发明，特别是在获得耐电压高，且具有适度高导磁率的软磁性复合材料方面，磁体粉末(A)为Mg-Zn系铁氧体是特别理想的。
Ni-Zn系铁氧体具有通式(NiO)X(ZnO)Y·Fe2O3表示的组成，一部分Ni也可用Cu、Mg、Co、Mn等别的二价金属置换。另外，在不损害原来性能的范围内，也可添加其他添加剂。为了抑制赤铁矿析出，调节氧化铁含量是特别理想的。
Cu系铁氧体具有通式(CuO)·Fe2O3表示的组成，Cu的一部分也可用Ni、Zn、Mg、Co、Mn等别的二价金属置换。另外，在不损害原来性能的范围内，也可添加其他添加剂。为抑制赤铁矿的析出，调整氧化铁的含量是特别理想的。
本发明使用粉碎烧结磁体得到的磁体粉末。根据该粉碎法，按照通常的软铁氧体粉末的制造工序，可很容易地制造具有希望平均粒径的磁体粉末(A)。另外，根据该粉碎法，按照烧结磁体的平均晶体粒径(d1)，磁体粉末(A)的平均粒径(d2)可按适度大小来调整。由粉碎法得到的磁体粉末(A)的形状为非球形的无规则形状。
烧结磁体的粉碎例如可利用锤碎机、棒碎机、球磨机等粉碎办法。粉碎时，使磁体粉末的平均粒径(d2)为烧结磁体平均晶体粒径(d1)的2倍以上来粉碎。也就是说，在粉碎工序中，磁体粉末的平均粒径(d2)与烧结磁体的平均晶体粒径(d1)的关系要满足式(1)。
          2d1＝d2              (1)
照本发明人研究的结果，将具有平均晶体粒径(d1)的烧结磁体粉碎时，随着得到的磁体粉末的平均粒径(d2)变小，含有磁体粉末与聚合物的复合材料的电阻降低变得清楚。目前其机理不明确，但可认为是由于晶粒的破坏导致高电阻层损失，由于粉碎新形成的晶体断面成为某些缺陷的可能性等。但是，本发明没有受相关机理的限制。
磁体粉末的平均粒径(d2)与烧结磁体的平均晶体粒径(d1)的关系满足式(2)是理想的。
           3d1＝d2                (2)
磁体粉末平均粒径(d2)对于烧结磁体平均晶体粒径(d1)的倍率(d2/d1)的上限较好为10倍，更好为7倍。因而，磁体粉末的平均粒径(d2)与烧结磁体的晶体粒径(d1)的关系优选满足式(3)，更优选满足式(4)
           2d1＝d2＝10d1       (3)
           3d1＝d2＝7d1        (4)
粉碎时，磁体粉末(A)的平均粒径(d2)在10μm-1mm范围内较好，在20-500μm范围内更好，在20-50μm范围内特别好。磁体粉末(A)的平均粒径(d2)小于10μm时，提高导磁率困难。另一方面，如该平均粒径超过1mm，在进行喷射成形等成形时，由于在金属模内的流动性降低，都不理想。
烧结磁体的平均晶体粒径(d1)较好在2-50μm范围内，更好在3-15μm范围内。如晶体粒径(d1)过小，则导磁率不够。另一方面，如其太大则呈现电阻降低的倾向。因而，本发明使用烧结磁体的平均晶体粒径(d1)在2-50μm范围内，且磁体粉末(A)平均粒径(d2)在20-500μm范围内的磁体粉末是理想的。但是，磁体粉末(A)的平均粒径(d2)为烧结磁体的平均晶体粒径(d1)的2倍以上，更好在2-10倍范围内。
另外，在本发明中，使用烧结磁体的平均晶体粒径(d1)在3-15μm范围内，且磁体粉末(A)的平均粒径(d2)在20-50μm范围内的磁体粉末，从成形加工性，耐电压、导磁率及成形体的物性的观点看，是特别理想的。在这种场合下，磁体粉末(A)的平均粒径(d2)为烧结磁体的平均晶体粒径(d1)的2倍以上，较好在2-10倍范围内，更好在3-7倍范围内。
本发明软磁性复合材料为含有磁体粉末(A)50-95％(体积)和聚合物(B)5-50％(体积)的树脂组合物是理想的。磁体粉末不到50％(体积)时，得到足够的导磁性困难。相反，如磁体粉末超过95％(体积)，喷射成形时的流动性大大降低。从耐电压、导磁率与成形性的观点看，更好的配合比例是磁体粉末(A)55-75％(体积)，聚合物(B)25-45％(体积)。
作为本发明使用的聚合物(B)，例如有聚乙烯、聚丙烯、乙烯-乙酸乙烯共聚物、离子键聚合物等聚烯烃；尼龙6、尼龙66、尼龙6/66等聚酰胺；聚亚苯硫醚、聚亚苯硫酮等聚亚芳基硫醚；聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、全芳族聚酯等聚酯；聚酰亚胺、聚醚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺等聚酰亚胺系树脂；聚苯乙烯、丙烯腈-苯乙烯共聚物等苯乙烯系树脂；聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、氯乙烯-偏氯乙烯共聚物、氯化聚乙烯等含氯的乙烯系树脂；聚丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸甲酯等聚(甲基)丙烯酸酯；聚丙烯腈、聚甲基丙烯腈等丙烯腈系树脂；四氟乙烯/全氟烷基乙烯醚共聚物、四氟乙烯/六氟丙烯、聚偏氟乙烯等热塑性氟树脂；聚二甲基硅氧烷等聚硅氧烷系树脂；聚苯醚、聚醚醚酮、聚醚酮、聚芳酯、聚砜、聚醚砜等各种工程塑料；聚甲醛、聚碳酸酯、聚醋酸乙烯酯、聚乙烯醇缩甲醛、聚乙烯醇缩丁醛、聚丁烯、聚异丁烯、聚甲基戊烯、丁二烯树脂、聚乙烯氧化物、羟基苯基聚酯、聚对二甲苯树脂等各种热  塑性树脂；环氧树脂、苯酚树脂、不饱和聚酯树脂等热固性树脂；乙丙橡胶、聚丁二烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶、氯丁二烯橡胶等橡胶；苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物等热塑性橡胶；及其二种以上的混合物等。
在这些聚合物中，聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃、聚酰胺和聚亚苯硫醚等聚亚芳基硫醚在成形性方面都是特别理想的。另外，从耐热性、耐药性、阻燃性、耐候性、电特性、成形性、尺寸稳定性、耐电压等观点看，聚亚芳基硫醚更理想，聚亚苯硫醚特别理想。
为了改善机械性能、耐热性等，在本发明软磁性复合材料中可含有纤维状填充材料、板状填充材料、球状填充材料等各种填充材料。另外，根据需要，本发明软磁性复合材料中可配入阻燃剂、防氧化剂、着色剂等各种添加剂。
本发明软磁性复合材料可由各成分均匀混合来制造。例如，将各规定量的磁体粉末与聚合物用享塞尔混合机等混合机混合，按照熔融混炼来制备软磁性复合材料。按照喷射成形、挤压成形、压缩成形等各种成形方法，可将软磁性复合材料成形成所希望形状的成形体。这样得到的成体具有优越的耐电压和适度的导磁率。
本发明软磁性复合材料的耐电压通常在1500V以上，较好在1500-8000V范围内，更好在3500-6000V范围内。另外，本发明软磁性复合材料的相对导磁率通常在10以上，较好在10-20范围内。本发明软磁性复合材料，作为磁体粉末(A)，特别是在使用Mg-Zn系铁氧体粉末的场合，可得到耐电压3500-6000V，相对导磁率通常为10-20，更好为15-20的软磁性复合材料。
本发明软磁性复合材料可适用于例如线圈、变压器、线路滤波器、电磁波屏蔽材料等广泛用途。
实施例
下面用实施例和比较例更具体地说明本发明。物性的测定方法如下。(1)烧结磁体的平均晶体粒径
用扫描电子显微镜观察烧结磁体的断面，测定晶体粒径并算出平均值(n＝100个)。(2)磁体粉末的平均粒径
用显微刮勺取2杯粉末试料，放入烧杯中，加入1-2滴阴离子表面活性剂(SNデイスパ-サツト5468)后，在不破坏粉末试料的前提下用圆的前端的棒混合。用这种试料，用日机装社制マイクロトラツクFRA粒度分析仪9220型来测定平均粒径。(3)耐电压
在厚度0.5mm的板状成形物两侧用园盘型电极接触，使用菊水电子工业制耐压试验器TOS 5050，在测定温度23℃，切断电流1mA条件下，求出60秒钟可能外加的最大交流电压，单位：V。(4)相对电磁率
按照JIS C 2561，测定1V，100kHz条件下的相对导磁率。实施例1
将Fe2O3(69.8重量％)、ZnO(15.1重量％)、MgO(10.5重量％)、MnO(3.1重量％)、CuO(1.1重量％)、CaO(0.2重量％)和BiO3(0.2重量％)混合，干燥后，在1000℃焙烧。将焙烧得到的铁氧体粉末用喷雾干燥法造粒，接着，在电炉中在直到1300℃的温度下烧结，得到Mg-Zn系铁氧体(在测定频率100kHz的交流初导磁率μiac＝400)的烧结体。将得到的烧结磁体断面用扫描电子显微镜观察时，晶粒的平均晶体粒径为12μm(n＝100个)。将该烧结磁体用锤式粉碎机粉碎，得到平均颗粒直径44μm的磁体粉末。得到的磁体粉末的比重为4.6。
将这样得到的Mg-Zn系铁氧体粉末17kg和聚亚苯硫醚(吴羽化学工业制；310℃，在剪切速度1000/秒的熔融粘度＝约20Pa·s)3kg用20升享塞尔混合机混合。将得到的混合物供给设定在280-330℃的双杆挤压机，进行熔融混炼，颗粒化。将该颗粒供给喷射成形机(日本制钢所制JW-75E)，汽缸温度280-310℃，喷射压力约1000kgf/cm2，以金属模温度约160℃喷射成形，得到10mm×130mm×0.8mm的板状成形物。则定所得成形物的耐电压为5000V。
另外，将上述颗粒供给喷射成形机(日精树脂制PS-10E)，汽缸温度280-310℃，喷射压力约1000kgf/cm2，以金属模温度约160℃喷射成形并成形为圆环型的铁芯(外径12.8mm，内径7.5mm)。在得到的圆环型铁芯上卷上覆盖聚酯的直径φ0.3mm铜线60匝，在1V，100kHz测定的相对导磁率为16.7。结果示于表1。实施例2
与实施例1相同，将得到的Mg-Zn系铁氧体的烧结体用锤式粉碎机粉碎，得到平均粒径38μm的磁体粉末。除使用该磁体粉末以外，进行与实施例1相同的操作。结果示于表1。比较例1
与实施例1相同，将得到的Mg-Zn系铁氧体烧结物用锤式粉碎机粉碎，得到平均粒径20μm的磁体粉末。除使用该磁体粉末以外，进行与实施例1相同的操作。结果示于表1。比较例2
将由颗粒加压法造粒的Mg-Zn系铁氧体(与实施例1相同的组成)在直到1300℃的温度烧结，得到Mg-Zn系铁氧体(μiac＝500，测定频率100kHz)的烧结物。用扫描电子显微镜观察得到的烧结磁体的断面，平均晶体粒径为26μm。将该烧结磁体用锤式粉碎机粉碎，得到平均颗粒直径为21μm的磁体粉末。该磁体粉末的比重为4.6。除使用该磁体粉末以外，进行与实施例1相同的操作。结果示于表1。实施例3
将Fe2O3(66.2重量％)、NiO(6.7重量％)、ZnO(20.2重量％)、CuO(6.6重量％)、MnO(0.2重量％)和CrO(0.1重量％)混合，干燥后，在1000℃焙烧。将焙烧得到的Ni-Zn系铁氧体粉碎，接着，按照喷雾干燥法造粒后，在直到1200℃的温度烧结，得到Ni-Zn系铁氧体(μiac＝1000，测定频率100kHz)的烧结体。用扫描电子显微镜观察得到的烧结体的断面，平均晶体粒径为5μm。将该烧结体用锤式粉碎机粉碎，得到平均颗粒直径25μm的粉末。该磁体粉末的比重为5.1。除使用该磁体粉末以外，进行与实施例1相同的操作。结果示于表1。实施例4
除使用实施例3得到的Ni-Zn系铁氧体粉末18kg和聚亚苯硫醚(吴羽化学工业制；310℃，剪切速度1000/秒的熔融粘度＝约20Pa·s)2kg以外，进行与实施例1相同的操作。结果示于表1。比较例3
将与实施例3相同组成的焙烧后的Ni-Zn系铁氧体粉碎，接着，按照喷雾干燥法造粒后，在直到1250℃的温度烧结，得到Ni-Zn系铁氧体(μiac＝1200，测定频率100kHz)的烧结体。用扫描电子显微镜观察得到的烧结磁体的断面，平均晶体粒径为31μm。将该烧结磁体用锤式粉碎机粉碎，得到平均颗粒直径15μm的粉末。该磁体粉末的比重为5.1。除使用该磁体粉末以外，进行与实施例4相同的操作。结果示于表1。
                       表1
                     组成  铁氧体的平均晶体粒径(μm)  铁氧体的平均粉末粒径(μm)  耐电压(V)   相对导磁率
 实施例1  PPS   15   37  Mg-Zn   85   63     12    44  5000   16.7
 实施例2  PPS   15   37  Mg-Zn   85   63     12    38  4000   16.0
 比较例1  PPS   15   37  Mg-Zn   85   63     12    20  500   14.0
 比较例2  PPS   15   37  Mg-Zn   85   63     26    21  250   14.2
 实施例3  PPS   15   40  Ni-Zn   85   60     5    25  3000   11.3
 实施例4  PPS   10   29  Ni-Zn   90   71     5    25  1500   15.1
 比较例3  PPS   10   29  Ni-Zn   90   71     31    15  250   14.1
从表1结果可知，将磁体粉末的平均粒径(d2)是烧结磁体的平均晶体粒径(d1)的2倍以上、优选是3倍以上的磁体粉末分散在聚合物中的软磁性复合材料(实施例1-4)呈现出适度的导磁率和优越的耐电压。
与此相对应，磁体粉末的平均粒径(d2)不足和小于烧结磁体的平均晶体粒径(d1)2倍的场合(比较例1-3)，电阻急剧下降，只能得到耐电压低劣的复合材料。
按照本发明可提供具有适度导磁率、同时呈现高电绝缘性、且耐电压优越的软磁性复合材料。本发明软磁性复合材料按照喷射成形法、挤压成形法、压缩成形法等可成形为耐电压优越的线圈、变压器、线路滤波器、电磁波屏蔽材料等各种成形体(成品和零件)。

Claims (20)

1.软磁性复合材料，其特征在于，在软铁氧体构成的磁体粉末(A)分散在聚合物(B)中的软磁性复合材料中，磁体粉末(A)为将烧结磁体粉碎得到的无规则形状的磁体粉末，且磁体粉末(A)的平均粒径(d2)是烧结磁体的平均晶体粒径(d1)的2倍以上。
2.权利要求1记载的软磁性复合材料，其特征在于磁性粉末(A)为Mg-Zn系铁氧体粉末。
3.权利要求1或2记载的软磁性复合材料，其特征在于磁体粉末(A)是将未烧结铁氧体粉末按照喷雾干燥法造粒成颗粒状后，将烧结成的烧结磁体粉碎得到的无规则形状的磁体粉末。
4.权利要求1或2记载的软磁性复合材料，其特征在于磁体粉末(A)的平均粒径(d2)在烧结磁体的平均晶体粒径(d1)的2-10倍的范围内。
5.权利要求4记载的软磁性复合材料，其特征在于磁体粉末A的平均粒径(d2)在烧结磁体的平均晶体粒径(d1)的3-7倍的范围内。
6.权利要求1或2记载的软磁性复合材料，其特征在于烧结磁体的平均晶体粒径(d1)在2-50μm的范围内，磁体粉末(A)的平均粒径(d2)在20-500μm的范围内，而且，平均粒径(d2)在平均晶体粒径(d1)的2-10倍的范围内。
7.权利要求6记载的软磁性复合材料，其特征在于烧结磁体的平均晶体粒径(d1)在3-15μm的范围内，磁体粉末(A)的平均粒径(d2)在20-50μm的范围内，而且，平均粒径(d2)在平均晶体粒径(d1)的3-7倍的范围内。
8.权利要求1或2记载的软磁性复合材料，其特征在于它含有磁体粉末(A)50-95％(体积)和聚合物(B)5-50％(体积)。
9.权利要求8记载的软磁性复合材料，其特征在于它含有磁体粉末(A)55-75％(体积)和聚合物(B)25-45％(体积)。
10.权利要求1或2记载的软磁性复合材料，其特征在于聚合物(B)为选自聚烯烃、聚酰胺和聚亚芳基硫醚中的至少一种聚合物。
11.权利要求10记载的软磁性复合材料，其特征在于聚合物(B)为聚亚芳基硫醚。
12.权利要求11记载的软磁性复合材料，其特征在于聚亚芳基硫醚为聚亚苯基硫醚。
13.权利要求1或2记载的软磁性复合材料，其特征在于软磁性复合材料的耐电压在1500V以上。
14.权利要求13记载的软磁性复合材料，其特征在于软磁性复合材料的耐电压在1500-8000V的范围内。
15.权利要求14记载的软磁性复合材料，其特征在于软磁性复合材料的耐电压在3500-6000V的范围内。
16.权利要求1或2记载的软磁性复合材料，其特征在于软磁性复合材料的相对导磁率在10以上。
17.权利要求16记载的软磁性复合材料，其特征在于软磁性复合材料的相对导磁率在10-20范围内。
18.权利要求1记载的软磁性复合材料，其特征在于在软铁氧体构成的磁体粉末(A)分散在聚合物(B)中的软磁性复合材料中。
(1)磁体粉末(A)为将烧结磁体粉碎得到的无规则形状的磁体粉末，
(2)烧结磁体的平均晶体粒径(d1)在3-15μm的范围内，
(3)磁体粉末(A)的平均粒径(d2)在20-50μm范围内，
(4)磁体粉末(A)的平均粒径(d2)在烧结磁体的平均晶体粒径(d1)的3-7倍的范围内。
(5)含有磁体粉末(A)55-75％(体积)和聚合物(B)25-45％(体积)，
(6)软磁性复合材料的耐电压在1500-8000V的范围内，且
(7)软磁性复合材料的相对导磁率在10-20的范围内。
19.权利要求18记载的软磁性复合材料，其特征在于磁体粉末(A)是Mg-Zn系铁氧体粉末，而且，软磁性复合材料的耐电压在3500-6000V的范围内。
20.权利要求18或19记载的软磁性复合材料，其特征在于聚合物(B)是聚亚苯基硫醚。
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