C4-C6烯烃催化裂解制丙烯/乙烯的方法
技术领域
本发明涉及一种烃类的催化裂解。更具体的说,涉及一种用ZSM-5/ZSM-11共结晶分子筛催化C4-C6烯烃裂解生产丙烯/乙烯的方法。
背景技术
由于对丙烯衍生物、尤其是聚丙烯需求的增长,石油化学工业将面临丙烯资源短缺的问题。丙烯生产的传统方法已不能满足日益增长的丙烯需求。蒸汽裂解装置现趋向于使用轻质原料,且许多厂商对裂解装置进行优化以生产更多的乙烯,这必将减少蒸汽裂解所联产的丙烯量。我国难以获得廉价的丙烷原料,丙烷脱氢制丙烯的工艺在我国的应用受到限制。我国乙烯和丙烯都相当紧缺,用歧化技术消耗部分乙烯来增产丙烯的工艺目前还不经济。
另一方面,石化企业副产大量C4、C5馏分。蒸汽裂解过程中副产的碳四馏分约占乙烯产量的30-40%(其中丁烯和丁二烯成分占90%以上),碳五馏分可达乙烯产量的14-20%。炼厂催化裂化过程中副产的碳四馏分约为进料的10-13%(其中50%以上为烯烃),碳五馏分约进料的5%。优化利用这部分烃类资源,增加其附加值,可提高石化企业的经济效益。同时,受环境保护的压力,减少汽油中的烯烃含量已成为一种趋势,这就需为汽油中的烯烃寻找其它途径。
CN99801204.1(日本旭化成公司)和CN98813461.6(比利时Fina公司)公开了一种ZSM-5分子筛上将C4~C12烯烃裂解为丙烯的方法,但该方法对丁烯等较短链烯烃裂解时丙烯/乙烯收率较低,而生成的芳烃和烷烃含量较高。
CN00810242.2(美孚公司)公开了一种用ZSM-5和/或ZSM-11的催化剂将C4~C7烯烃裂解为丙烯的方法,但要求分子筛有较高的初始硅铝比:300∶1。
发明内容
本发明的目的是提供一种将上述石化企业副产烃类中的C4-C6烯烃催化转化为轻质烯烃,尤其是丙烯的方法。
本发明包括一种通过使原料与经过改性处理的ZSM-5/ZSM-11共结晶分子筛接触,使原料中的C4-C6烯烃转化成轻质烯烃特别是丙烯的方法。催化剂为经改性处理的ZSM-5/ZSM-11共结晶分子筛,改性方法为用碱金属、碱土金属或稀土金属调配分子筛的性能,和/或在500~800℃水蒸汽处理一定时间。ZSM-5/ZSM-11分子筛初始硅铝比可在较宽的范围内变化,30<SiO2/Al2O3<1000。烃原料可在500~650℃,0.1~8atm的烯烃分压和1~50hr-1的重量空速(WHSV)下通过催化剂,产生基于原料中烯烃含量40~55%的丙烯/乙烯。原料可未稀释或用惰性气体稀释后进料,后一种情况下,烃原料具有低的分压。惰性气体可以是甲烷、水蒸汽或氮气等。
烃原料可以是来自炼油和蒸汽裂化装置的C4-C6副产,或是汽油中需降解的烯烃,以及工业生产甲基叔丁基醚装置中所副产的C4馏分。催化裂解过程可以在固定床反应器、移动床反应器或流化床反应器中进行。
ZSM-5/ZSM-11共结晶分子筛原粉经焙烧去除模板剂后,用铵离子交换方法将其变成中间体铵形式,再经焙烧得氢型分子筛。铵离子源可以是NH4Cl、NH4NO3或(NH4)2SO4,铵离子交换条件:铵离子浓度0.2~2mol/l、液固比(体积)5~20、温度20~100℃,交换1~3次。而后以熟知的方式将分子筛与粘合剂混合,经挤条、压片或喷球成型为所需形状以提高催化剂的机械强度。粘合剂可为二氧化硅、粘土或金属氧化物等,粘合剂可为基于复合催化剂重量的0.01~40%。催化剂成型亦可以在铵离子交换之前进行。成型后的催化剂用碱金属、碱土金属或稀土金属如K、Mg、La、Ce等调配分子筛的酸性,金属含量为0.1~5(重量)%;和/或在500~800℃、水蒸汽分压为0.1~1atm下处理2~20h,而后用有机酸或无机酸将蒸汽处理产生的非骨架铝脱出。
按其反应步骤来说:
1)将硅铝比为30<SiO2/Al2O3<1000的ZSM-5/ZSM-11共结晶分子筛原粉于400-700℃焙烧去除模板剂,用铵离子交换方法将其变成中间体铵形式,再经焙烧得氢型分子筛;铵离子源可以是NH4Cl、NH4NO3或(NH4)2SO4,铵离子交换条件:铵离子浓度0.2~2mol/l、体积液固比5~20、温度20~100℃。
2)将步骤1得到的分子筛与粘合剂混合,挤条、压片或喷球成型为所需形状以提高催化剂的机械强度;粘合剂可为二氧化硅、粘土或金属氧化物;粘合剂为基于复合催化剂重量的0.01~40%;该步骤也可以先进行,然后再进行铵离子交换。
3)将步骤2制得的催化剂在500~800℃、水蒸汽分压为0.1~1atm下水处理2~20h,而后用有机酸或无机酸将蒸汽处理产生的非骨架铝脱出,制得所需催化剂;
该步骤也可以先将步骤2制得的产物用碱金属、碱土金属或稀土金属浸渍,以调配分子筛的酸性,浸渍的金属量为催化剂重量的0.1~5%,其金属可为K、Mg、La或Ce。
4)原料与步骤3制得的催化剂在固定床反应器、流化床反应器或移动床反应器中接触反应,反应条件为:温度500-650℃、压力0.1-8atm、重量空速1-50hr-1,得最终产物。产物包括丙烯和乙烯,其中C2部分含有大于90%的乙烯,C3部分含有大于85%的丙烯,且产物中(C2=+C3=)/BTEX(苯、甲苯、乙苯和二甲苯)重量比大于4。
具体实施方式
以下是本发明的非限制性实施例举例说明。
实施例1
1)将硅铝比为61的ZSM-5/ZSM-11共结晶分子筛原粉于550℃空气气氛中焙烧去除模板剂后,用浓度为0.8mol/l的NH4NO3溶液按分子筛(g)∶交换液(ml)1∶10的比例在90℃的水浴中交换1hr,过滤,滤饼中加入与前次等量的交换液,再反复交换两次,用蒸馏水洗涤滤饼至滤液中无NO3离子,110℃干燥,压片成型,550℃焙烧,制得氢型ZSM-5/ZSM-11分子筛。
2)将步骤1所得氢型ZSM-5/ZSM-11分子筛按分子筛干基∶二氧化硅=9∶1的比例混合,研磨均匀后,将其挤压成型,破碎至20-35目。粘合剂二氧化硅占复合催化剂重量的10%。
3)将步骤2所制得的催化剂进行水蒸汽处理改性,具体水蒸汽处理条件为:水蒸汽处理温度为680℃,水蒸汽分压为1atm,处理时间为3h。而后将所得催化剂在浓度为0.5mol/l的柠檬酸溶液中于80℃下加热回流1h以脱除水蒸汽处理过程中产生的非骨架铝,而后将其在120℃干燥,制得催化剂A。
4)将1.5g催化剂A放置于内径为7mm的固定床连续流动反应器中,原料1-丁烯于620℃、1atm、3.5hr-1重量空速下接触催化剂。通过在线Viarian3800气相色谱分析流出物流,100m PONA柱分析,FID检测。除非另外指出,所有表中数据均为重量百分数。产物的选择性S定义为单位质量转化的原料所生成的产物的质量,转化率X定义为已转化的原料质量占起始原料总量的百分数,收率Y为产物中丙烯和乙烯含量的总和。
丁烯在催化剂A上的反应结果列于表1,表中C5+不包括产物中的BTEX(苯、甲苯、乙苯和二甲苯)的含量,C4=指丁烯-1、丁烯-2和异丁烯的总和。由表1可以看出,丙烯和乙烯的收率在53%以上,选择性在64%以上,产物中芳烃和饱和烷烃含量较低,丙烯乙烯/芳烃比率在5.8以上。
表1
反应温度(℃) |
620 |
压力(atm) |
1 |
重时空速(h-1) |
3.5 |
原料 |
1C4= |
催化剂 |
A |
B |
取样时间(h) |
1 |
5 |
12 |
1 |
5 |
12 |
C2= |
20.94 |
19.30 |
17.02 |
17.74 |
16.69 |
19.97 |
C3= |
33.05 |
34.24 |
36.63 |
12.58 |
12.60 |
19.24 |
C1 |
2.25 |
2.00 |
1.44 |
10.91 |
9.53 |
5.61 |
C2 |
1.34 |
1.25 |
0.95 |
8.03 |
6.36 |
5.98 |
C3 |
4.06 |
3.26 |
2.48 |
17.80 |
14.26 |
13.10 |
iC4 |
2.56 |
2.40 |
2.11 |
0.42 |
0.37 |
1.80 |
C4 |
3.08 |
2.90 |
2.62 |
1.61 |
1.89 |
3.04 |
C4= |
15.83 |
17.48 |
20.38 |
3.70 |
3.91 |
7.20 |
BTEX |
9.29 |
9.12 |
8.26 |
26.05 |
32.92 |
21.31 |
C5+ |
7.56 |
8.04 |
8.10 |
1.15 |
1.47 |
2.75 |
Y |
53.99 |
53.54 |
53.65 |
30.33 |
29.29 |
39.20 |
X |
84.17 |
82.52 |
79.62 |
96.30 |
96.09 |
92.80 |
S |
64.15 |
64.88 |
67.38 |
31.49 |
30.48 |
42.24 |
丙烯乙烯/芳烃 |
5.81 |
5.87 |
6.50 |
1.16 |
0.89 |
1.84 |
C2=纯度% |
0.94 |
0.94 |
0.95 |
0.69 |
0.72 |
0.77 |
C3=纯度% |
0.89 |
0.91 |
0.94 |
0.41 |
0.47 |
0.59 |
对比例1
催化剂B制备过程和其反应性能的评价条件同实施例1,所不同的是催化剂未经水蒸汽改性处理,反应结果列于表1。
由表1可以看出,在催化剂B上,丙烯和乙烯的收率和选择性均较低,而产物中芳烃和饱和烷烃含量较高,其中,芳烃含量超过20%,丙烯乙烯/芳烃比率低于2;C1-C4烷烃含量超过25%。
实施例2
催化剂C制备过程和其反应性能的评价条件同实施例1,所不同的是成型后的催化剂用La(NO3)3交换(La:1.0wt%)后,再经680℃水蒸汽处理10hr,反应结果列于表2。由表2可以看出,与实施例1相比,产物中丙烯和乙烯的选择性进一步提高,高于67%,丙烯和乙烯初始收率为50%以上;而丙烯乙烯/芳烃比率进一步提高至7.5以上;饱和烷烃含量进一步降低。
表2
反应温度(℃) |
620 |
压力(atm) |
1 |
重时空速(h-1) |
3.5 |
原料 |
1C4= |
催化剂 |
C |
取样时间(h) |
1 |
5 |
12 |
C2= |
17.83 |
16.14 |
12.93 |
C3= |
36.38 |
37.17 |
36.64 |
C1 |
1.66 |
1.43 |
1.13 |
C2 |
0.65 |
0.56 |
0.50 |
C3 |
2.52 |
1.97 |
1.51 |
iC4 |
2.22 |
2.02 |
1.86 |
C4 |
3.02 |
2.75 |
2.59 |
C4= |
19.74 |
22.26 |
26.87 |
BTEX |
7.06 |
6.35 |
5.85 |
C5+ |
8.90 |
9.35 |
10.12 |
Y |
54.21 |
53.31 |
49.57 |
X |
80.26 |
77.74 |
73.13 |
S |
67.55 |
68.57 |
67.79 |
丙烯乙烯/芳烃 |
7.68 |
8.40 |
8.48 |
C2=纯度% |
0.96 |
0.97 |
0.96 |
C3=纯度% |
0.94 |
0.95 |
0.96 |
实施例3
催化剂D制备过程和其反应性能的评价条件同实施例1,所不同的是成型后催化剂负载0.7%的K2O,不经水蒸汽处理。反应结果列于表3。由表3可以看出,与对比例1相比较,用金属K改性的催化剂亦获得了较好的丙烯乙烯收率和选择性。在催化剂D上,丙烯和乙烯的收率超过49%,选择性均超过59.5%,丙烯乙烯/芳烃比率大于3.5;饱和烷烃含量较低。
表3
反应温度(℃) |
620 |
压力(atm) |
1 |
重时空速(h-1) |
3.5 |
原料 |
1C4= |
催化剂 |
D |
取样时间(h) |
1 |
5 |
12 |
C2= |
21.40 |
19.45 |
15.21 |
C3= |
30.30 |
31.67 |
34.05 |
C1 |
2.71 |
2.44 |
2.35 |
C2 |
1.90 |
1.77 |
1.36 |
C3 |
5.35 |
4.26 |
2.60 |
iC4 |
2.78 |
2.58 |
2.05 |
C4 |
3.43 |
3.28 |
2.97 |
C4= |
13.47 |
14.74 |
20.58 |
BTEX |
12.71 |
13.44 |
12.08 |
C5+ |
5.94 |
6.35 |
6.73 |
Y |
51.71 |
51.13 |
49.26 |
X |
86.53 |
85.26 |
79.42 |
S |
59.76 |
59.97 |
62.02 |
丙烯乙烯/芳烃 |
4.07 |
3.81 |
4.08 |
C2=纯度% |
0.92 |
0.92 |
0.92 |
C3=纯度% |
0.85 |
0.88 |
0.93 |