CN1192913C - 充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

一种充气轮胎包括一胎体，该胎体包括一个帘线层，该帘线层在胎缘间穿过胎面部分和侧壁部分延伸，且在每个胎缘部分中从轮胎轴向内侧至外侧翻回、围绕胎缘填充芯缠绕以形成一对缠绕部分和一个在其间的主要部分，其中，缠绕部分在沿胎缘填充芯的径向外表面轴向向内延伸时形成的径向外部具有沿径向外表面测量的一定长度，该长度不小于径向外表面宽度的0.5倍，一个有机纤维帘线层设置在径向外部和胎缘填充芯的径向外表面之间，径向外部的帘线和胎缘填充芯的径向外表面之间在径向外表面的法线方向上的距离在胎缘填充芯的截面高度的0.05至1.0倍的范围内。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及充气轮胎，更具体来说，涉及改进的胎缘结构，这种胎缘结构能够改善胎缘部分的耐用度。
背景技术
一般来说，充气轮胎设有胎体，胎体包括一层从轮胎轴向内侧至轴向外侧的帘布，围绕每个胎缘部分中的胎缘填充芯向上翻起。如图6A所示，翻起的部分(d)径向向外超出胎缘填充芯的径向外端延伸，终止在下侧壁部分中。在这样的结构中，在胎体层边缘或翻起部分(d)的径向外端(de)，应力集中容易在行驶过程中出现，这是由于下侧壁部分的变形相对较大的缘故。如果变形极大就会引起从胎体层边缘(de)开始的剥离故障。
在日本专利申请公开文本JP-A-11-321244中，为了避免在胎体层边缘(de)上的这种应力集中，胎体层边缘部分(d)围绕胎缘填充芯(b)缠绕一次以便终止在胎缘部分中，抵靠在胎缘填充芯(b)的径向外表面(ba)上，如图6B所示。
公开了一种充气轮胎，该轮胎包括：一对胎缘部分，每个胎缘部分中带有胎缘填充芯，一个胎体，包括一层帘线，所述帘线在胎缘部分之间穿过一个胎面部分和侧壁部分延伸，在每个所述胎缘部分中从轮胎的轴向内侧至轴向外侧翻回并回绕每个所述胎缘部分中的胎缘填充芯缠绕，以便在其间形成一对缠绕部分和一个主体部分，每个所述缠绕部分具有一个沿胎缘填充芯的径向外表面轴向向内延伸的径向外部，当沿径向外表面测量时，长度不小于所述径向外表面的宽度的0.5倍，在所述径向外部中的胎体帘线和胎缘填充芯的径向外表面之间的距离在沿着胎缘填充芯的径向外表面的法线方向上测量时在胎缘填充芯的截面高度的0.05至1.0倍的范围内。
但是，这种结构在极端苛刻的工作条件下，例如，在重载、高的内部压力下高速行驶时变得不足以将胎体层边缘固定在胎缘填充芯上，并且存在胎体层从胎缘填充芯滑动的可能性。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种充气轮胎，包括：一对胎缘部分，每个胎缘部分中带有胎缘填充芯，一个胎体，包括一层帘线，所述帘线在胎缘部分之间穿过一个胎面部分和侧壁部分延伸，在每个所述胎缘部分中从轮胎的轴向内侧至轴向外侧翻回并回绕每个所述胎缘部分中的胎缘填充芯缠绕，以便在其间形成一对缠绕部分和一个主体部分，每个所述缠绕部分具有一个沿胎缘填充芯的径向外表面轴向向内延伸的径向外部，当沿径向外表面测量时，长度不小于所述径向外表面的宽度的0.5倍，每个所述胎缘部分在所述径向外部和胎缘填充芯的径向外表面之间设有一个有机纤维帘线层，在所述径向外部中的胎体帘线和胎缘填充芯的径向外表面之间的距离在沿着胎缘填充芯的径向外表面的法线方向上测量时在胎缘填充芯的截面高度的0.05至1.0倍的范围内，其特征在于：每个所述胎缘部分设有胎缘顶点橡胶和胎圈包布橡胶，所述胎缘顶点橡胶的100％模量在6.3至8.6MPa的范围内，所述胎缘顶点橡胶设置在所述径向外部的径向外侧，所述胎圈包布橡胶的100％模量在5.4至8.2MPa的范围内，所述胎圈包布橡胶设置在胎缘顶点橡胶的轴向外侧，胎圈包布橡胶的100％模量小于胎缘顶点橡胶的100％模量。
附图说明
现在对照以下附图详述本发明的实施例。
图1是按照本发明的充气轮胎的横剖图。
图2是其胎缘部分的放大视图。
图3是示意的放大横剖图。
图4是本发明另一实施例的横剖图。
图5是本发明另一实施例的横剖图。
图6A是表示传统的胎缘结构的横剖图。
图6B是表示现有技术的横剖图。
具体实施方式
在附图中，按照本发明的充气轮胎1包括一个胎面部分2；一对胎缘部分4，每个胎缘部分中带有胎缘填充芯5；一对侧壁部分3；一个在胎缘部分4之间经过胎面部分2和侧壁部分3延伸的胎体6，以及一条在胎面部分2中在胎体6径向外侧设置的条带7。
在该实施例中的充气轮胎是卡车和公共汽车使用的重型径向轮胎，这种轮胎安装在一个15度锥形中央凹下的轮圈上，该轮圈的胎缘座锥形倾角为15度。
所述条带包括一缓冲层7，以及还可有一个带。
缓冲层7包括多层相对于轮胎赤道成一定角度铺设的平行帘布。通常，缓冲层7包括3或4层，其中包括两个交叉层。对于缓冲层帘线来说，可采用高弹性模量的帘线如钢、芳族聚酰胺等。
在该实例中，缓冲层由相互叠放的三层构成，其中径向最内层7A是由相对于轮胎赤道C成50至70度角铺设的平行帘线构成的。作为交叉层的径向外部的两层7B和7C都是由相对于轮胎赤道C成不大于30度的小角度铺设的钢帘布构成的。
在该实例中的胎缘填充芯5是通过将胎缘丝10盘成如图2所示的特殊横截面形状而形成的。这里，胎缘丝10是高弹性模量的丝，可以是单金属丝如钢琴丝、扭绞金属丝形成的线、高弹性模量的有机单丝、扭绞高模量有机丝形成的线等。钢、芳族酰胺等可用作其材料。
关于胎缘填充芯5的横截面形状，径向外表面5a和径向内表面5b基本与胎缘部分的底部平行，因而当轮胎安装在轮圈上时，上述表面5a和5b基本与轮圈的胎缘座平行。因此，径向外表面5a和径向内表面5b相对于轮胎轴向以15度±2度的范围内的角度倾斜。在径向外表面5a和径向内表面5b之间延伸的轴向内表面5c和轴向外表面5d弯曲成V形，因而横截面形状是不规则的六边形。为了形成这种横截面形状，从径向内表面5b至径向外表面5a，胎缘丝的匝数是变化的。在图所示的实例中，匝数为4-5-6-7-6。
在胎缘填充芯5的横截面中，径向外表面5a被限定为胎缘丝10的径向最外圈的切线，径向外表面5a最好基本是直的，径向外表面5a的宽度BW1设定在10至28mm的范围内，最好在13至24mm的范围内。宽度BW1最好大于径向内表面5b的宽度BW2。宽度BW2与宽度BW1的比值设定在小于1.0倍的范围内，最好在0.5至0.9的范围内。
除了盘卷的单胎缘丝外，胎缘填充芯5也可以是具有特定截面形状的实心环形体。
上述胎体6包括至少一层帘线6C，其上涂覆橡胶混合物6G。在该实例中，胎体由一个单层6A构成。胎体的帘线6C可以使用有机纤维帘布如尼龙、人造丝、聚酯、芳族聚酰胺等，或者钢帘线。在承受很高内部压力和重轮胎负载的重型径向轮胎的情形中，最好使用高模量的帘线如芳族酰胺帘线或钢帘线，因而在该实例中，使用的是芳族酰胺纤维帘线。在每个胎体层中的胎体帘线6C相对于轮胎赤道C径向成70至90度角布置，因而轮胎具有径向或半径向胎体结构。
胎体层6A在胎缘部分4之间延伸，并且在每个胎缘部分4从轮胎的轴向内侧至外侧翻回，基本围绕胎缘填充芯缠绕一次，形成一对缠绕部分6b和在缠绕部分之间的环形主部6a。环形主部6a从一个胎缘部分4a中的胎缘填充芯5经过胎面部分2和侧壁3延伸至另一胎缘部分4中的胎缘填充芯5。
缠绕部分6a具有一个径向外部9，该径向外部沿着胎缘填充芯5的径向外表面5a轴向向内延伸，在径向外表面5a的轴向内端附近终止。
径向外部9贴近胎缘填充芯5的径向外表面5a，它的长度L1不小于径向外表面5a宽度BW1的0.5倍，推荐为不小于0.7倍，最好为不小于0.8倍。如果长度L1小于宽度BW1的0.5倍，那么，防止胎体层6A从胎缘填充芯滑动的效果就会减小，难于改善胎缘部分4的耐用度。
每个胎缘部分在径向外部9和胎缘填充芯5之间设有一个有机纤维帘布层10，以便在径向外部9中的胎体帘线6C和胎缘填充芯5的径向外表面5a之间形成一定的距离(t)。当垂直于径向外表面5a测量时，距离(t)在胎缘填充芯5的截面高度BH的0.05至1.0倍、最好为0.08至0.8倍的范围内。通常，距离(t)设定在0.1至5.0mm的范围内，最好在0.3至4.0mm的范围内。这里，胎缘填充芯的截面高度BH定义为与径向外表面5a成直角的方向上的最大高度。
如果距离(t)小于截面高度BH的0.05倍，那么，径向外部9和胎缘填充芯5的径向外表面5a之间的附着力容易变得不足以控制其间的最初分离，而这种最初分离如发展就可能引起胎体层从胎缘填充芯滑动。如果距离(t)太大，那么，径向外部9的帘布就容易在胎缘部分4的反复变形过程中与橡胶分离。
有机纤维帘线层10可以缓和径向外部9和胎缘填充芯5之大的刚度差，因此，可以有效地防止由于刚度差较大引起的分离故障。
有机纤维帘线层10至少必须设置在径向外部9和径向外表面5a之间。也就是说，有机纤维帘线层10至少沿径向外部9延伸。在这个实例中，由于有机纤维帘线层10是围绕胎缘填充芯5将一条涂覆橡胶的平行有机纤维帘线10C缠绕大约一圈而形成的，因而有机纤维帘线层10是围绕胎缘填充芯5延伸的。
有机纤维帘线10C相对于轮胎周向倾斜10至80度、最好20至60度角。如果该角小于10度，那么就难于稳定地保持距离(t)。
有机纤维帘线10C的材料可使用尼龙、人造丝、聚酯、芳族酰胺等。最好使用弹性模量低、附着性好的尼龙，特别是尼龙-6。
有机纤维帘线10C的直径设定在距离(t)的0.1至5.2倍、最好0.13至1.7倍的范围内。
如图3所示，厚度(ta)在0.1至0.6mm、最好0.2至0.4mm范围内的橡胶层15a在有机纤维帘线10C和胎缘填充芯5之间形成。厚度(tb)在0.1至0.6mm、最好0.2至0.4mm范围内的橡胶层15b在有机纤维帘线10C和胎体帘线6C之间形成。
如果厚度(ta，tb)小于0.1mm，有机纤维帘线10C和胎体帘线6C就容易彼此直接接触。如果厚度(ta，tb)大于0.6mm，围绕胎缘填充芯5缠绕的工作性能就会降低。
另外，加强帘线12C构成的加强层12在径向外部9的径向外侧设置，以便将径向外部9固定在加强层12和胎缘填充芯5之间，从而防止胎体层6A滑动。
加强层12是通过在径向外部9的径向外侧上螺旋缠绕一根帘线12C或嵌在呈带状的涂覆橡胶混合物中的多根帘线12C形成的。
图2中的加强层12为单层结构，在横截面中，层12基本平行于径向外部9。但是，加强层12也可以是如图5所示的多层结构(径向内、中和外层12a，12b和12c)。
加强层12的帘线12C可以采用有机纤维帘线如尼龙、人造丝、芳族酰胺等和钢帘线，最好采用包括尼龙的热缩性材料，这是由于径向外部9在硫化过程中被加强层12的热缩张紧，防止胎体层6A从胎缘填充芯滑动的效果可以进一步得到改善。
加强层12与胎缘填充芯5的径向外表面5a平行的部分的长度L2设定在径向外部9的长度L1的0.7至1.3倍、最好0.8至1.1倍的范围内。如果L2/L1小于0.7，紧固效果降低。如果L2/L1大于1.3，那么，虽然紧固效果不再增加，轮胎的重量却会增加。
加强层12的帘线12C相对于周向的倾角设定在0至45度、推荐0至15度、最好0至5度的范围内。通过将帘线12C布置得基本平行于周向，紧固效果可得到进一步的改善。
加强层12的帘线12C和径向外部9中的胎体帘线6C之间的距离(T)设定在胎缘填充芯5的截面高度BH的0.01至0.3倍、最好0.05至0.2倍的范围内。如果距离(T)比截面高度BH的0.01倍小，那么，其间的附着力容易变得不足。如果距离(T)大于截面高度BH的0.3倍，那么，紧固效果容易变得不足。
每个胎缘部分4设有在径向外部9的径向外侧的、在本实例中是设置在加强层12的径向外侧上的胎缘顶点橡胶16。胎缘顶点橡胶16向着其径向外端逐渐变小。胎缘顶点橡胶16具有从6.3至8.6MPa的、最好6.8至8.2MPa的100％模量。如果100％模量小于6.3MPa，那么，胎缘部分4的弯曲刚度就会变得不足。如果100％模量大于8.6MPa，那么，胎缘部分4的刚度过度增加，发热量增加。
另外，每个胎缘部分4设有胎圈包布橡胶17。胎圈包布橡胶17沿胎缘部分的径向外表面和底面设置，限定与轮圈的接触表面。胎圈包布橡胶17设置在胎缘顶点橡胶16的轴向外侧上，向着侧壁橡胶19径向向外延伸，以便与其接合。侧壁橡胶19在侧壁部分3中设置在胎体的轴向外侧上。胎圈包布橡胶17还向着胎缘趾部20延伸。由于胎圈包布橡胶17构成胎缘部分4的与轮圈接触的外表面，因而最好使用具有高耐磨性的橡胶材料如NR，BR等。胎圈包布橡胶17具有的100％模量小于胎缘顶点橡胶的100％模量，在5.4至8.2MPa、最好在5.6至8.0MPa的范围内。
如果胎圈包布橡胶17的100％模量小于5.4MPa，那么，胎缘部分4的刚度降低，在与轮圈接触的部分中容易出现磨损和损坏。如果100％模量大于8.2MPa，那么，发热增加，耐用度降低。如果胎圈包布橡胶的100％模量大于胎缘顶点橡胶16的100％模量，沿着胎缘顶点橡胶16和胎圈包布橡胶17之间的边界j易出现分离故障。
胎缘顶点橡胶16和胎圈包布橡胶17之间的100％模量之差设定在0.5至2.0MPa的范围内，从而可以改善防止分离的效果，并可改善耐用度。
胎缘顶点橡胶16和胎圈包布橡胶17可使用高强度高刚度材料如橡胶和树脂的混合物。
图4表示胎体6的一种变型。在这个实例中，在胎体层6A外侧还设有胎体层6B。该胎体层6B在胎缘部分4之间连续延伸，进一步伸向轮胎的轴向内侧，穿过胎缘填充芯5的轴向外侧，在胎缘填充芯5的径向内侧上终止。在该图中，加强层12被省略。
图5表示图2的胎缘结构的另一种变型。在这个实例中还设有涂橡胶的帘线的胎缘加强层21。胎缘加强层21与图4中的外胎体层6B类似，从加强层12上方的一个位置伸至胎缘趾部附近。
对比试验
试制了重型径向轮胎(尺寸为225/80R 17.5 14PR)并进行的胎缘耐用度试验。
在胎缘耐用度试验中，装在6.00×17.5轮圈上并充气至70KPa的试验轮胎在41KN的轮胎负载下以20Km/小时的速度运转，直至轮胎破损，并测量可运行距离。
结果借助以现有技术轮胎100为基础的指数表示在表格1中，其中数值越大，耐用度越好。
胎体、条带和胎缘填充芯如下所述：
在实例1的轮胎、基准1及基准2的轮胎、传统轮胎和现有技术轮胎中，胎体是由钢帘线(3×0.2+7×0.23)的单层构成的，帘线相对于轮胎赤道成90度布置，在胎缘填充芯下面帘线数为38/5cm，条带是由三层钢帘线(3×0.2+6×0.35)构成的缓冲层，帘线相对于轮胎赤道(从径向内层至外层)成+67、+18、-18度角铺设，胎缘填充芯由直径为1.55mm的钢丝缠绕成5层结构(4×5×6×7×6)构成的。
在实例2的轮胎中，胎体是由单层的芳族酰胺帘线构成的，帘线相对于轮胎赤道成90度布置，在胎缘填充芯下面帘线数为40/5cm，条带与上面所述相同，胎缘填充芯与上面所述相同。
根据试验结果可以肯定，在与现有技术的轮胎的对比中，按照本发明的实例的轮胎在胎缘部分的耐用度方面得到改善。
本发明适用于轻型卡车、重型车辆等的充气轮胎，但是，也可用于小客车轮胎等。
表1
轮胎   基准1   基准2     实例1     实例2     实例3     实例4     实例5   现有技术 传统
胎缘结构   图1   图1     图1     图1     图1     图1     图1   图6B 图6A
L1/BW1t1/BH   0.80.4   0.81.1     0.80.2     0.80.4     0.80.4     0.80.4     0.80.4   0.80.2 ----
有机纤维帘线层帘线材料帘线数(/5cm)   无只有橡胶... 尼龙940dtex/226 尼龙940dtex/226 尼龙940dtex/226 尼龙940dtex/226 尼龙940dtex/226 尼龙940dtex/226   无只有橡胶 无只有橡胶
加强层帘线材料帘线方向*1   无   无     无 芳族聚酰胺1670dtex/1/2周向 芳族聚酰胺1670dtex/1/2周向 芳族聚酰胺1670dtex/1/2周向 芳族聚酰胺1670dtex/1/2周向   无 无
100％模量(MPa)胎缘顶点橡胶胎圈包布橡胶 7.26.3 7.26.3 1.36.3 7.27.2 7.28.5 7.26.3 7.26.3 77 77
胎缘耐用度   102   98     105     120     105     200     200   100 70
*1)周向＝平行于轮胎周向
BH＝7.0mm，BW1＝10.0mm

Claims (4)

1.一种充气轮胎，包括：
一对胎缘部分，每个胎缘部分中带有胎缘填充芯，
一个胎体，包括一层帘线，所述帘线在胎缘部分之间穿过一个胎面部分和侧壁部分延伸，在每个所述胎缘部分中从轮胎的轴向内侧至轴向外侧翻回并回绕每个所述胎缘部分中的胎缘填充芯缠绕，以便在其间形成一对缠绕部分和一个主体部分，
每个所述缠绕部分具有一个沿胎缘填充芯的径向外表面轴向向内延伸的径向外部，当沿径向外表面测量时，长度不小于所述径向外表面的宽度的0.5倍，
每个所述胎缘部分在所述径向外部和胎缘填充芯的径向外表面之间设有一个有机纤维帘线层，
在所述径向外部中的胎体帘线和胎缘填充芯的径向外表面之间的距离在沿着胎缘填充芯的径向外表面的法线方向上测量时在胎缘填充芯的截面高度的0.05至1.0倍的范围内，其特征在于：
每个所述胎缘部分设有胎缘顶点橡胶和胎圈包布橡胶，
所述胎缘顶点橡胶的100％模量在6.3至8.6MPa的范围内，所述胎缘顶点橡胶设置在所述径向外部的径向外侧，
所述胎圈包布橡胶的100％模量在5.4至8.2MPa的范围内，所述胎圈包布橡胶设置在胎缘顶点橡胶的轴向外侧，
胎圈包布橡胶的100％模量小于胎缘顶点橡胶的100％模量。
2.如权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于：
每个所述胎缘部分在所述径向外部的径向外侧设有一帘线加强层，以便将所述径向外部固定在加强层和胎缘填充芯之间。
3.如权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于：所述加强层的帘线相对于轮胎的周向成0至45度范围的角铺设。
4.如权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于：所述加强层的帘线相对于所述周向成0至5度范围的角铺设。
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