CN118043558A - 涡旋压缩机及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
对具备固定涡旋件(31)和摆动涡旋件(32)的压缩机构部(3)、将摆动涡旋件(32)保持为滑动自如的框架(2)、以及使摆动涡旋件(32)滑动的驱动机构部(4)进行收纳的筒状的主壳体(11)由沿着中心轴延伸的第一直管部(1111)、外径比第一直管部(1111)小的第二直管部(1112)、外径比第二直管部(1112)小的第三直管部(1113)构成，通过缩小第三直管部的外径(D3)，即使主壳体(11)的第一直管部的外径(D1)与第三直管部的外径(D3)之比超过与构成主壳体(11)的材料的拉伸强度相当的应变量，也能够抑制主壳体(11)的断裂。
Description
技术领域
本申请涉及涡旋压缩机及其制造方法。
背景技术
已知有由如下部分构成的涡旋压缩机：定子，其固定于壳体内部的中部；主框架，其固定于壳体内部的上部；副框架，其固定于壳体内部的下部；曲轴，其支承于固定于主框架以及副框架的轴承；转子，其固定于曲轴；摆动涡旋件，其安装于曲轴的前端的偏心部分；以及固定涡旋件，其与该摆动涡旋件对置设置且固定于壳体(例如，参照专利文献1)。通过定子和转子的动力使曲轴旋转，摆动涡旋件相对于固定涡旋件进行摆动运动，在由摆动涡旋件和固定涡旋件形成的压缩室中压缩制冷剂。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：国际公开第2018/078787号
发明内容
发明所要解决的课题
然而，在专利文献1所记载的涡旋压缩机中，若如主壳体的第一直管部和第二直管部那样在径向上扩大主壳体的直管部，则在主壳体的内部产生的应力增加。因此，存在有可能增加的应力达到构成主壳体的材料的拉伸强度而导致主壳体断裂的问题。
本申请是为了解决上述那样的问题而完成的，其目的在于提供一种能够抑制主壳体的断裂的结构的涡旋压缩机。
用于解决课题的手段
本申请所公开的涡旋压缩机具备：压缩机构部，其具备固定涡旋件和摆动涡旋件；框架，其将摆动涡旋件保持为滑动自如；驱动机构部，其使摆动涡旋件滑动；以及筒状的主壳体，其收纳压缩机构部、框架以及驱动机构部，涡旋压缩机的特征在于，主壳体具有：第一直管部，其沿着中心轴延伸；第二直管部，其沿着中心轴延伸，且外径比第一直管部的外径小；以及第三直管部，其沿着中心轴延伸，且外径比第二直管部的外径小，固定涡旋件固定于第一直管部内，框架固定于第二直管部内，驱动机构部固定于第三直管部内。
发明效果
根据本申请所公开的涡旋压缩机，以第二直管部为基准，扩大第一直管部的直径，且缩小第三直管部的直径，由此，即使主壳体的第一直管部的外径与第三直管部的外径之比超过与构成主壳体的材料的拉伸强度相当的应变量，也能够抑制主壳体的断裂。
附图说明
图1是实施方式1的涡旋压缩机的立体图。
图2是实施方式1的涡旋压缩机的剖视图。
图3是实施方式1的主壳体的主要部分立体图。
图4是由图2的虚线包围的区域的放大图。
图5是实施方式1的主壳体的放大剖视图。
图6是实施方式1的主壳体的放大剖视图。
图7是实施方式1的主壳体的放大剖视图。
图8是实施方式1的主壳体的放大剖视图。
图9是实施方式1的第一框架的主要部分立体图。
图10是实施方式1的固定涡旋件的主要部分立体图。
图11是实施方式1的摆动涡旋件的主要部分立体图。
图12是实施方式1的欧氏环(Oldham ring)的立体图。
图13是实施方式1的曲轴的立体图。
图14是实施方式1的衬套的立体图。
图15是说明图4所示的主壳体的虚线区域的尺寸关系的图。
具体实施方式
以下，参照附图对本申请的涡旋压缩机的优选实施方式进行说明。此外，对相同内容以及相当部标注相同标号，并省略其详细的说明。以后的实施方式也同样地，对于标注相同标号的结构省略重复的说明。
实施方式1.
图1是涡旋压缩机的立体图，图2是该实施方式1的涡旋压缩机的纵向概略剖视图。图1的压缩机是在曲轴的主轴部61(中心轴)相对于地面大致垂直的状态下使用的所谓立式涡旋压缩机。以后，将图1所示的立式涡旋压缩机称为涡旋压缩机进行说明。
涡旋压缩机具备壳体1、第一框架2、压缩机构部3、驱动机构部4、第二框架5、曲轴6、衬套7、供电部8。以下，以第一框架2为基准，将设有压缩机构部3的一侧(上侧)设为U侧，将设有驱动机构部4的一侧(下侧)设为L侧而进行说明。此外，在图2中，第一框架2、压缩机构部3、曲轴6未直接表示，但根据附加于各构成部件的标号的最初的数字，表示第一框架2、压缩机构部3、曲轴6中的任意结构的构成部件。
壳体1是由金属构成的两端被封闭的箱体，具备主壳体11、上壳体12、下壳体13。主壳体11呈圆筒状，在其侧壁上通过焊接等连接有吸入管14。
在图2中，吸入管14是将制冷剂导入壳体1内的管，与主壳体11内连通。上壳体12为大致半球状，其侧壁的一部分通过焊接等连接在主壳体11的上端部，该上壳体12覆盖主壳体11的上侧的开口。在上壳体12的上部通过焊接等连接有排出管15。排出管15是将制冷剂排出到壳体1外的管，与主壳体11的内部空间连通。
下壳体13为大致半球状，其侧壁的一部分通过焊接等连接在主壳体11的下端部，该下壳体13覆盖主壳体11的下侧的开口。此外，壳体1由具备多个螺纹孔的固定台16支承。在固定台16形成有多个螺纹孔，通过将螺钉拧入这些螺纹孔，能够将涡旋压缩机固定于室外机的箱体等其他部件。
以下，对每个构成部分进行详细说明。
〈主壳体11的结构〉
关于图1、图2所示的主壳体11，为了简化而以圆筒状表示主壳体11，省略了主壳体的内径以及外形的变化。但是，主壳体11的外形结构具有以下特征。
如图3所示，主壳体11具有：第一突出部112，其具有从第一内壁面111向径向突出的第二内壁面114；第一定位面113，其在第一突出部112的朝向上壳体12侧的端面，与图2所示的固定涡旋件31的第一基板311(参照后述的图10)接触而确定固定涡旋件31的轴向位置；第二突出部115，其具有从第一突出部112进一步向径向突出的第三内壁面117；以及第二定位面116，其在第二突出部115的朝向上壳体12侧的端面，与第一框架2的主体部21接触而确定第一框架2的轴向位置。即，主壳体11具备内径朝向图2所示的L侧变小的台阶状的部分。
第一定位面113和第二定位面116以相对于曲轴6的中心轴大致垂直、且两定位面的法线向量朝向同一方向的方式形成。
而且，在第一突出部112形成有与后述的固定涡旋件31的突起314(参照图10)和第一框架2的突起216(参照后述的图9)嵌合而确定两部件的相位的槽118。在槽118的上壳体12侧的前端形成C倒角或R倒角1181，使槽宽从前端逐渐变窄。由此，倒角1181成为引导件，引导第一框架2的突起216和固定涡旋件31的突起314，因此组装变得容易，压缩机的组装性提高。
图4的(a)是由图2的虚线包围的部分的放大图，在图4的(a)内，由圆包围的区域A、区域B各自的放大图是图4的(b)、图4的(c)。如图4的(b)、图4的(c)所记载的那样，在第一定位面113与第一内壁面111交叉的角部以及第二定位面116与第二内壁面114交叉的角部，分别设置有凹部1131和凹部1161。由此，能够使固定涡旋件31、第一框架2可靠地与各定位面接触。
此外，在利用将板状钢材通过卷轧或冲压而成型为管状后，通过焊接将接缝连接而制成钢管的焊接钢管来制作主壳体11的情况下，若在焊接接头部以外的部位形成槽118，则能够不损害主壳体11的可靠性地形成槽。
接着，利用图5、图6所示的截面更详细地说明主壳体11的壁面的结构。图6表示在图5中安装了第一框架2、压缩机构部3、驱动机构部4的状态下的截面。从主壳体11的U侧起具备第一直管部1111、第二直管部1112、第三直管部1113，区分为连结第一直管部1111和第二直管部1112的第一连结部1117、连结第二直管部1112和第三直管部1113的第二连结部1118。由于主壳体11呈圆筒状，因此与图5、图6所示的截面结构相同的截面结构也形成在曲轴的中心轴相反侧。
主壳体11的第一直管部1111的外径D1、主壳体11的第二直管部1112的外径D2、主壳体11的第三直管部1113的外径D3的关系为D1＞D2＞D3。另外，主壳体11的第一直管部1111位于包含主壳体11与固定涡旋件31嵌合的第一内壁面111的位置。另外，主壳体11的第二直管部1112位于包含主壳体11与第一框架2的主体部21嵌合的第二内壁面114的位置。
例如，通过冲压加工等，成型出主壳体11的第一直管部1111、第二直管部1112、第三直管部1113、第一连结部1117、第二连结部1118。即，以沿着曲轴6的中心轴延伸的第二直管部1112为基准，成型出以内径比第二直管部1112的内径大的方式沿着中心轴延伸的第一直管部1111，成型出以内径比第二直管部1112的内径小的方式沿着中心轴延伸的第三直管部1113。此时，在主壳体11的第一直管部1111的内径或外径处，残留有通过利用辅具等按压内径或外径而附加的第一加工痕迹1119。同样地，在主壳体11的第二直管部1112的内径或外径处残留第二加工痕迹1120。并且，同样地，在主壳体11的第三直管部1113的内径或外径处，残留有通过利用辅具等按压内径或外径而附加的第三加工痕迹1121。在成型出主壳体11后，如图4的(a)中说明的那样，将固定涡旋件31固定于第一直管部1111的内径，将第一框架2固定于第二直管部1112的内径，将驱动机构部4固定于第三直管部1113的内径。
在图5及图6中，设有3个直管部、2个连结部、3个加工痕迹，但数量并不限定于此。另外，如图4所示，设置有第一突出部112及第二突出部115，但也可以不设置它们，而利用设备或辅具及工具来固定固定涡旋件31、第一框架2，不限于设置第一突出部112及第二突出部115。
如上所述，主壳体11的形状是以第二直管部1112的外径D2为基准，扩大第一直管部1111的外径D1，并且缩小第三直管部1113的外径D3。根据该结构，即使主壳体11的第一直管部1111的外径D1与第三直管部1113的外径D3之比超过与构成主壳体11的材料的拉伸强度相当的应变量，实际产生的应变也是以第二直管部1112的外径D2为基准扩大第一直管部1111的外径D1时的应变量比以第三直管部1113的外径D3为基准扩大第一直管部1111的外径D1时的应变量更小。因此，如该应变量的比较那样，通过本实施方式的结构，应力变小，因此能够抑制主壳体11的断裂。
另外，在上述的扩大或缩小时产生的应力的容许范围内，可以进一步扩大第一直管部1111的外径D1，形成未图示的第四直管部的外径D4，也可以进一步缩小第三直管部1113的外径D3，形成未图示的第四直管部的外径D4。而且，也可以进一步通过同样的方法形成未图示的第N直管部的外径DN(N为自然数)。在该情况下，作为基准的第K直管部的外径DK只要满足D1＜DK＜DN即可，但从上述应力的观点出发，K的值优选为接近N/2的值。
另外，如图7所示，通过在第一连结部1117与第二直管部1112之间的内径或外径处具有焊接痕迹1122，能够消除以第一直管部1111和第二直管部1112中的任意方为基准进行塑性加工时的断裂强度所导致的加工极限，能够与断裂强度无关地具有直径大的第一直管部1111。在该情况下，虽然在图7中未示出，但也可以将固定涡旋件31和第一框架2固定于这样直径大的第一直管部1111的内径，将驱动机构部4固定于第二直管部1112的内径。
另一方面，在不使第二直管部1112变形而从内径侧或外径侧对第一直管部1111和第三直管部1113进行加工的情况下，主壳体11向U侧、L侧延伸。因此，若比较第一直管部1111的壁厚t1、第二直管部1112的壁厚t2、第三直管部1113的壁厚t3，则在图8中，t1＜t3＜t2，t1＜t2、t3＜t2。另外，第一连结部1117的壁厚以第二直管部1112侧的一端的壁厚为t2、且第一直管部1111侧的另一端的壁厚为t1的方式从第二直管部1112朝向第一直管部1111逐渐减小。而且，第二连结部1118的壁厚以第二直管部1112侧的一端的壁厚为t2、且第三直管部1113侧的另一端的壁厚为t3的方式从第二直管部1112朝向第三直管部1113逐渐减小。
另外，第一直管部1111的壁厚t1和第三直管部1113的壁厚t3中的与第二直管部1112的壁厚t2之差的绝对值|t1-t2|以及|t3-t2|较大的一方的壁厚(在图8中，与壁厚t2之差的绝对值较大的|t1-t2|的壁厚t1)小于与第二直管部1112的壁厚t2之差的绝对值|t1-t2|以及|t3-t2|较小的一方的壁厚(在图8中，与壁厚t2之差的绝对值较小的|t3-t2|的壁厚t3)(即，t1＜t3)。此外，也可以与图8的情况不同，为t3＜t1＜t2。
根据该结构，能够成为t1＜t2以及t3＜t2，因此能够将以第二直管部1112的外径D2为基准而扩大第一直管部1111的外径D1并缩小第三直管部1113的外径D3时的应变量(即应力)抑制为比以第三直管部1113的外径D3为基准而扩大第一直管部1111的外径D1时的应变量小。
另外，相比于从主壳体11的壁厚均匀的圆筒的状态加工与第二直管部1112的内径以及第一直管部1111的内径相当的部分，使第二直管部1112的内径以及第一直管部1111的内径比第三直管部1113的内径扩大的情况，能够实现主壳体11的轻量化。
〈第一框架2的结构〉
第一框架2例如由铸铁等金属构成，如图9所示，是形成有空洞的中空框架，设置于壳体1的内部。第一框架2具备主体部21、主轴承部22以及回油管23。主体部21固定于主壳体11的U侧的内壁面，在其中央沿着壳体1的长度方向形成有收纳空间211。收纳空间211形成为U侧开口并且空间朝向L侧变窄的台阶状。
在主体部21的U侧，以包围收纳空间211的方式形成有环状的平坦面212。在平坦面212配置有由阀门钢等钢板系材料构成的环状的推力板24。因此，在本实施方式中，推力板24作为推力轴承发挥功能。此外，由于推力板24作为推力轴承发挥功能，因此需要抑制旋转的止转件。在此，虽未图示，但例如考虑在第一框架2的平坦面212设置比推力板24的厚度薄的突起，抑制推力板24的旋转，在第一框架2形成槽，在推力板24形成突起，使两部件嵌合等结构。
另外，在不与推力板24重叠的平坦面212的外端侧形成有吸入端口213。吸入端口213是在主体部21的上下方向、即上壳体12侧和下壳体13侧贯通的空间。在图9中，设置有2个吸入端口213、2个回油管23，但数量并不限定于此。另外，将吸入端口213设为贯通孔，但即使是除去了外壁的切口形状也没有问题。
第一框架2具有从主体部21的外径朝径向突出的突起216，在突起216的下壳体13侧的前端形成C倒角或R倒角2161，使突起宽度从前端逐渐扩大。通过将突起216与形成于主壳体11的槽118(参照图3)嵌合，从而确定第一框架2的相位。另外，如上所述，通过使第一框架2的主体部21与形成于主壳体11的第二定位面116(参照图3)抵接，从而确定第一框架2的轴向位置。
进而，在该状态下，通过压入、热套而固定于主壳体11的第二内壁面114或第三内壁面117，从而确定中心位置。另外，在保持力不足的情况下，也可以进一步实施电弧点焊等。由此，能够将第一框架2在确定了中心位置、轴向高度位置以及相位的状态下保持于主壳体11。
在比第一框架2的平坦面212靠L侧的台阶部分形成有欧氏收纳部214。在欧氏收纳部214形成有第一欧氏槽215。第一欧氏槽215形成为外端侧的一部分削去平坦面212的内端侧。因此，在从U侧观察第一框架2时，第一欧氏槽215的一部分与推力板24重叠。第一欧氏槽215形成为一对对置。
根据这样的结构，第一框架2在与固定涡旋件31的第一涡旋体312对置的面上形成兼作后述的欧氏环33的收纳以及动作空间的欧氏收纳部214，经由欧氏环33将摆动涡旋件32保持为滑动自如，并且确定摆动涡旋件32的旋转方向的相位。
主轴承部22与主体部21的L侧连续地形成，在其内部形成有轴孔221。轴孔221在主轴承部22的上下方向上贯通，其U侧与收纳空间211连通。回油管23是用于使积存于收纳空间211的润滑油返回到下壳体13的内侧的储油部的管，插入固定于在第一框架2上内外贯通形成的排油孔。
润滑油例如是包含酯系合成油的冷冻机油。润滑油储存于壳体1的下部、即下壳体13(参照图1、图2)，由后述的油泵52吸上来，通过曲轴6内的通油路63，减少压缩机构部3等机械地接触的零件彼此的磨损，调节滑动部的温度，改善密封性。作为润滑油，优选润滑特性、电绝缘性、稳定性、制冷剂溶解性、低温流动性等优异并且粘度适度的油。
〈压缩机构部3的结构〉
图2所示的压缩机构部3是压缩制冷剂的压缩机构。压缩机构部3是具备固定涡旋件31和摆动涡旋件32的涡旋压缩机构。固定涡旋件31由铸铁等金属构成，如图10所示，具备第一基板311和第一涡旋体312。第一基板311呈圆板状，在其中央沿上下方向贯通地形成有排出端口313(参照图2)。第一涡旋体312从第一基板311的L侧的面突出而形成涡旋状的壁，其前端向L侧突出。
如图2及图5所示，固定涡旋件31具有从第一基板311的形成有第一涡旋体312的一侧的面向下壳体13侧(L侧)突出的突起314，在突起314的下壳体13侧的前端形成C倒角或R倒角3141，使突起宽度从前端逐渐扩大。通过将突起314与形成于主壳体11的槽118(参照图3)嵌合，从而确定固定涡旋件31的相位。
另外，如图3所示，通过使固定涡旋件31的第一基板311的形成第一涡旋体312的一侧的面与形成于主壳体11的第一定位面113抵接，从而确定固定涡旋件31的轴向位置。进而，在该状态下，通过将第一基板311的侧面3111热套固定于主壳体11的第一内壁面111，从而确定中心位置。由此，能够将固定涡旋件31在确定了中心位置、轴向高度位置以及相位的状态下保持于主壳体11。另外，使固定涡旋件31具有壳体1内部的高低压的分离功能。因此，需要通过热套对固定涡旋件31的第一基板311的侧面3111和主壳体11的第一内壁面111进行整周加压，使制冷剂不泄漏。因此，将热套位置设为未形成槽118的第一内壁面111。
摆动涡旋件32由铝等金属构成，如图11所示，具备第二基板321、第二涡旋体322、筒状部323、第二欧氏槽324。第二基板321呈圆板状，具备形成有第二涡旋体322的一个面、外周区域的至少一部分成为滑动面3211的另一个面、以及位于径向的最外部且连接一个面和另一个面的侧面3212，其滑动面3211以能够在推力板24上滑动的方式支承(支撑)于第一框架2。第二涡旋体322从第二基板321的一个面突出而形成涡旋状的壁，其前端向U侧突出。
在固定涡旋件31的第一涡旋体312和摆动涡旋件32的第二涡旋体322的前端部设置有用于抑制制冷剂泄漏的密封部件。筒状部323是从第二基板321的另一个面的大致中央向L侧突出而形成的圆筒状的凸台。在筒状部323的内周面，将后述的滑块71支承为旋转自如的摆动轴承、即所谓的轴颈轴承被设置为其中心轴与曲轴6的中心轴平行。第二欧氏槽324是形成于第二基板321的另一个面的长圆形状的槽。第二欧氏槽324被设置为一对对置。连结一对第二欧氏槽324的线被设置为与连结图9所示的一对第一欧氏槽215的线垂直。
在第一框架2的欧氏收纳部214(参照图9)设置有欧氏环33。如图12所示，欧氏环33具备环部331、第一键部332以及第二键部333。环部331为环状。第一键部332以一对对置的方式形成于环部331的L侧的面，收纳于第一框架2的一对第一欧氏槽215。第二键部333以一对对置的方式形成于环部331的U侧的面，收纳于摆动涡旋件32的一对第二欧氏槽324(参照图11)。
在摆动涡旋件32通过曲轴6的旋转而公转旋转时，第一键部332在第一欧氏槽215中滑动，第二键部333在第二欧氏槽324中滑动，由此，欧氏环33防止摆动涡旋件32自转。通过使这些固定涡旋件31的第一涡旋体312与摆动涡旋件32的第二涡旋体322相互啮合而形成压缩室34。
压缩室34在半径方向上随着从外侧朝向内侧而容积缩小，因此通过从涡旋体的外端侧取入制冷剂并使其向中央侧移动而逐渐被压缩。
另外，如图2所示，压缩室34在固定涡旋件31的中央部与排出端口313连通。在固定涡旋件31的一端侧U的面，设置有具有排出孔351的消声器35，并且设置有排出阀36，该排出阀36以规定的方式开闭排出孔351，防止制冷剂的逆流。
制冷剂例如由组成中具有碳双键的卤代烃、不具有碳双键的卤代烃、烃或包含它们的混合物构成。具有碳双键的卤代烃是臭氧层破坏系数为零的HFC制冷剂、氟利昂系低GWP制冷剂，例示出化学式由C3H2F4表示的HFO1234yf、HFO1234ze、HFO1243zf等四氟丙烯。不具有碳双键的卤代烃例示出混合有由CH2F2表示的R32(二氟甲烷)、R41等的制冷剂。烃例示出作为自然制冷剂的丙烷或丙烯等。混合物例示出在HFO1234yf、HFO1234ze、HFO1243zf等中混合R32、R41等而成的混合制冷剂。
〈驱动机构部4的结构〉
如图2所示，驱动机构部4设置在壳体1内部的第一框架2的L侧。驱动机构部4具备定子41和转子42。定子41例如是在层叠多个电磁钢板而成的铁芯上隔着绝缘层卷绕绕组而成的定子，形成为环状。定子41通过热套等固定支承于主壳体11内部。转子42是在层叠多个电磁钢板而成的铁芯的内部内置永磁体并且在中央具有沿上下方向贯通的贯通孔的圆筒状的转子，配置于定子41的内部空间。
〈第二框架5的结构〉
第二框架5例如是由铸铁等金属构成的框架，如图2所示，设置于壳体1内部的驱动机构部4的L侧，通过热套或焊接等固定支承于主壳体11的L侧的内周面。第二框架5具备副轴承部51和油泵52。副轴承部51是设置于第二框架5的中央部上侧的滚珠轴承，在中央具有沿上下方向贯通的孔。油泵52设置于第二框架5的中央部下侧，配置成至少一部分浸渍于储存于壳体1的储油部的润滑油。此外，在本实施方式中，在副轴承部51例示了滚珠轴承，但其也可以是例如轴颈轴承。
〈曲轴6的结构〉
曲轴6是长条的金属制的棒状部件，如图13所示，具备主轴部61、偏心轴部62、通油路63，如图2所示，设置于壳体1的内部。主轴部61是构成曲轴6的主要部分的轴，以其中心轴与主壳体11的中心轴一致的方式配置。在主轴部61的外表面接触固定有转子42。偏心轴部62以其中心轴相对于主轴部61的中心轴偏心的方式设置于主轴部61的U侧。通油路63在主轴部61及偏心轴部62的内部上下贯通地设置。
该曲轴6的主轴部61的U侧插入到第一框架2的主轴承部22内，L侧插入固定于第二框架5的副轴承部51。由此，偏心轴部62配置于筒状部323的筒内，转子42被配置为其外周面与定子41的内周面保持有预先确定的间隙。另外，在主轴部61的U侧设置有第一平衡器64，在主轴部61的L侧设置有第二平衡器65，以抵消由摆动涡旋件32的摆动引起的不平衡。
〈衬套7的结构〉
衬套7由铁等金属构成，如图2所示，是将摆动涡旋件32与曲轴6连接的连接部件。在本实施方式中，如图14所示，衬套7由两个零件构成，具备滑块71和平衡配重72。滑块71是形成有凸缘的筒状的部件，分别嵌入到偏心轴部62(参照图2)以及筒状部323(参照图11)。平衡配重72是具备从U侧观察的形状呈大致C状的配重部721的圈饼状的部件，为了抵消摆动涡旋件32的离心力而相对于旋转中心偏心设置。平衡配重72例如通过热套等方法嵌合于滑块71的凸缘。另外，关于衬套7，例如也可以是通过机械加工将滑块71和平衡配重72一体地切削而成的一个零件。
〈供电部8的结构〉
供电部8是向涡旋压缩机供电的供电部件，如图1、图2所示，形成于壳体1的主壳体11的外周面。供电部8具备罩81、供电端子82以及配线83。罩81是有底开口的罩部件。供电端子82由金属部件构成，一方设置在罩81的内部，另一方设置在壳体1的内部。配线83的一方与供电端子82连接，另一方与定子41连接。
〈涡旋压缩机的刀尖间隙的调整方法〉
接着，使用图15对调整固定涡旋件31和摆动涡旋件32的涡旋前端与基板间的间隙(齿顶间隙)的方法进行说明。图15是对图4的(a)附加了尺寸的图。若如以下那样设定各部分的尺寸，则能够由下式表示齿顶间隙Q。
·第一定位面113与第二定位面116的距离 L
·第一定位面113与第一涡旋体312前端的距离 M
·摆动涡旋件32的第二基板321的厚度 N
·推力板24的厚度 T
·第二定位面116与平坦面212的距离 P
·齿顶间隙 Q
在此，若通过测定已知各部分的尺寸，则通过调整能够进行最多种类和数量的生产的推力板24的厚度T，能够得到目标的齿顶间隙Q。通过本调整，能够抑制制冷剂通过涡旋前端与基板的间隙而泄漏到相邻的压缩空间，能够降低压缩机的损失。
本申请记载了例示性的实施方式，但实施方式所记载的各种特征、方式以及功能并不限定于特定的实施方式的应用，能够单独或者以各种组合应用于实施方式。
因此，在本申请说明书公开的技术的范围内设想未例示的无数的变形例。例如，包括对至少一个构成要素进行变形的情况、进行追加的情况或者进行省略的情况。
标号说明
1：壳体、11：主壳体、111：第一内壁面、1111：第一直管部、1112：第二直管部、1113：第三直管部、1117：第一连结部、1118：第二连结部、1119：第一加工痕迹、1120：第二加工痕迹、1121：第三加工痕迹、112：第一突出部、113：第一定位面、1131：凹部、114：第二内壁面、115：第二突出部、116：第二定位面、1161：凹部、117：第三内壁面、118：槽、1181：倒角、12：上壳体、13：下壳体、14：吸入管、15：排出管、16：固定台、2：第一框架、21：主体部、211：收纳空间、212：平坦面、213：吸入端口、214：欧氏收纳部、215：第一欧氏槽、216：突起、2161：倒角、22：主轴承部、221：轴孔、23：回油管、24：推力板、3：压缩机构部、31：固定涡旋件、311：第一基板、3111：侧面、312：第一涡旋体、313：排出端口、314：突起、3141：倒角、32：摆动涡旋件、321：第二基板、322：第二涡旋体、3211：滑动面、3212：侧面、323：筒状部、324：第二欧氏槽、33：欧氏环、331：环部、332：第一键部、333：第二键部、34：压缩室、35：消声器、351：排出孔、36：排出阀、4：驱动机构部、41：定子、42：转子、5：第二框架、51：副轴承部、52：油泵、6：曲轴、61：主轴部、62：偏心轴部、63：通油路、7：衬套、71：滑块、72：平衡配重、721：配重部、8：供电部、81：罩、82：供电端子。
Claims (8)
1.一种涡旋压缩机，其具备：压缩机构部，其具备固定涡旋件和摆动涡旋件；框架，其将所述摆动涡旋件保持为滑动自如；驱动机构部，其使所述摆动涡旋件滑动；以及筒状的主壳体，其收纳所述压缩机构部、所述框架以及所述驱动机构部，所述涡旋压缩机的特征在于，所述主壳体具有：第一直管部，其沿着中心轴延伸；第二直管部，其沿着所述中心轴延伸，且外径比所述第一直管部的外径小；以及第三直管部，其沿着所述中心轴延伸，且外径比所述第二直管部的外径小，所述固定涡旋件固定于所述第一直管部内，所述框架固定于所述第二直管部内，所述驱动机构部固定于所述第三直管部内。
2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，
所述第一直管部的壁厚和所述第三直管部的壁厚小于所述第二直管部的壁厚。
3.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，
所述第一直管部的壁厚和所述第三直管部的壁厚中的与所述第二直管部的壁厚之差的绝对值较大的一方的壁厚小于与所述第二直管部的壁厚之差的绝对值较小的一方的壁厚。
4.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，
所述涡旋压缩机具有：第一连结部，其连结所述第一直管部与所述第二直管部；以及第二连结部，其连结所述第二直管部与所述第三直管部。
5.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，
所述涡旋压缩机具有：第一突出部，其从所述第一直管部的内壁面突出，对所述固定涡旋件进行定位；以及第二突出部，其从所述第二直管部的内壁面突出，对所述框架进行定位。
6.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，
所述第一直管部、所述第二直管部以及所述第三直管部在内径或外径处具有加工痕迹。
7.一种涡旋压缩机，其具备：压缩机构部，其具备固定涡旋件和摆动涡旋件；框架，其将所述摆动涡旋件保持为滑动自如；驱动机构部，其使所述摆动涡旋件滑动；以及筒状的主壳体，其收纳所述压缩机构部、所述框架以及所述驱动机构部，所述涡旋压缩机的特征在于，
所述主壳体具有：第一直管部，其沿着中心轴延伸；第二直管部，其沿着所述中心轴延伸，且外径比所述第一直管部的外径小；以及第一连结部，其连结所述第一直管部与所述第二直管部，
所述固定涡旋件以及所述框架固定于所述第一直管部内，
所述驱动机构部固定于所述第二直管部内，
所述第一连结部以及所述第二直管部在内径或者外径处具有焊接痕迹。
8.一种涡旋压缩机的制造方法，该涡旋压缩机具备：压缩机构部，其具备固定涡旋件和摆动涡旋件；框架，其将所述摆动涡旋件保持为滑动自如；驱动机构部，其使所述摆动涡旋件滑动；以及筒状的主壳体，其收纳所述压缩机构部、所述框架以及所述驱动机构部，其中，所述涡旋压缩机的制造方法包括：对于所述主壳体，以沿着中心轴延伸的第二直管部为基准，成型出以外径比所述第二直管部的外径大的方式沿着所述中心轴延伸的第一直管部的工序；成型出以外径比所述第二直管部的外径小的方式沿着所述中心轴延伸的第三直管部的工序；以及将所述固定涡旋件固定于所述第一直管部的内径，将所述框架固定于所述第二直管部的内径，将所述驱动机构部固定于所述第三直管部的内径的固定工序。
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