CN114072580B - 涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

涡旋压缩机具备：壳体、主框架、固定涡旋件、摆动涡旋件、电动机以及排出管。壳体的内部设置有：制冷剂吸入空间，从外部取入的制冷剂被取入到压缩室之前位于该制冷剂吸入空间；排出空间，其位于固定涡旋件的上方，成为在压缩室压缩后的制冷剂的出口；以及连接通路，其使排出空间与马达空间连通。在主框架与固定涡旋件之间设置有将连接通路从制冷剂吸入空间隔离的隔离壁部。固定台板固定于壳体的内壁面。

Description

涡旋压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋压缩机。

背景技术

以往，例如作为空调装置或制冷装置等使用的压缩机，公知有涡旋压缩机。例如专利文献1公开的涡旋压缩机具备：壳体、固定于壳体的内壁面的主框架、压缩制冷剂的压缩机构部、以及使压缩机构部驱动的电动机。压缩机构部具有：固定涡旋件，其具有设置有第一漩涡突起部的固定台板；和摆动涡旋件，其摆动自如地支承于主框架，并具有设置有与第一漩涡突起部啮合的第二漩涡突起部的摆动台板。压缩机构部通过使第一漩涡突起部与第二漩涡突起部啮合，由此在第一漩涡突起部与第二漩涡突起部之间形成有压缩制冷剂的压缩室。在固定涡旋件的固定台板沿着外周缘设置有外周壁，该外周壁朝向主框架突出地设置，并与主框架的上表面抵接。固定涡旋件的外周壁与主框架用螺栓等固定部件固定。

另外，在该涡旋压缩机中，壳体内隔着压缩机构部被划分为低压室和高压室。在高压室配置有电动机。在压缩机构部压缩后的制冷剂通过形成于固定涡旋件的外周壁和主框架的连接通路而向配置有电动机的高压室流出。电动机由流入到高压室的制冷剂冷却。

专利文献1：日本特开2003-286949号公报

专利文献1公开的涡旋压缩机为了将主框架和固定涡旋件牢固地固定，需要在较宽的相位范围内连续或断续地设置沿着固定台板的外周缘的外周壁，来充分地确保固定部件的紧固力。但是摆动涡旋件为了避免与外周壁的干涉而导致大小被限制。因此，在该涡旋压缩机中，外周壁在扩大摆动涡旋件上成为障碍，导致不能扩大压缩室的容量。

发明内容

本发明是为了解决上述课题所做出的，目的在于提供一种在使在压缩室压缩后的制冷剂通过连接通路而向配置有电动机的高压室流出的构造中，能够使摆动涡旋件最大限度地扩大到主壳体的内壁面，能够使压缩室的容量扩大的涡旋压缩机。

本发明的涡旋压缩机具备：壳体，其形成密闭空间；主框架，其固定于所述壳体的内壁面；固定涡旋件，其具有设置有第一漩涡突起部的固定台板；摆动涡旋件，其摆动自如地支承于所述主框架，并具有设置有与所述第一漩涡突起部啮合的第二漩涡突起部的摆动台板，在与所述固定涡旋件之间形成有压缩制冷剂的压缩室；电动机，其配置于所述主框架的下方，驱动所述摆动涡旋件相对于所述固定涡旋件旋转；以及排出管，其使所述壳体的外部与设置有所述电动机的马达空间连通，使在所述压缩室压缩后的制冷剂向所述壳体的外部排出，所述壳体的内部设置有：制冷剂吸入空间，从外部取入的制冷剂被取入到所述压缩室之前位于该制冷剂吸入空间；排出空间，其位于所述固定涡旋件的上方，并成为在所述压缩室压缩后的制冷剂的出口；以及连接通路，其使所述排出空间与所述马达空间连通，在所述主框架与所述固定涡旋件之间设置有将所述连接通路从所述制冷剂吸入空间隔离的隔离壁部，所述固定台板固定于所述壳体的内壁面。

根据本发明，在使在压缩室压缩后的制冷剂从排出空间通过连接通路而向配置有电动机的马达空间流出的构造中，固定台板固定于壳体的内壁面，因此能够省略用于固定主框架和固定涡旋件的外周壁，能够使摆动涡旋件最大限度地扩大到主壳体的内壁面而使压缩室的容量扩大。

附图说明

图1是示意地表示实施方式1的涡旋压缩机的内部构造的纵剖视图。

图2是从上表面侧表示实施方式1的涡旋压缩机的主框架的剖视图。

图3是表示实施方式1的涡旋压缩机的压缩机构部的横剖视图。

图4是从下表面侧表示实施方式1的涡旋压缩机的固定涡旋件的俯视图。

图5是从上表面侧表示实施方式1的涡旋压缩机的摆动涡旋件的俯视图。

图6是从下表面侧表示实施方式1的涡旋压缩机的摆动涡旋件的图，且是形成于摆动台板的凹部形状的说明图。

图7是示意地表示在实施方式2的涡旋压缩机中，内部构造的上方部分的纵剖视图。

图8是示意地表示在实施方式3的涡旋压缩机中，内部构造的上方部分的纵剖视图。

图9是示意地表示在实施方式4的涡旋压缩机中，内部构造的上方部分的纵剖视图。

图10是从上表面侧表示实施方式4的涡旋压缩机的主框架的剖视图。

图11是示意地表示在实施方式5的涡旋压缩机中，内部构造的上方部分的纵剖视图。

图12是从上表面侧表示实施方式5的涡旋压缩机的主框架的剖视图。

图13是示意地表示在实施方式5的涡旋压缩机的变形例1中，内部构造的上方部分的纵剖视图。

图14是示意地表示在实施方式5的涡旋压缩机的变形例2中，内部构造的上方部分的纵剖视图。

图15是示意地表示在实施方式6的涡旋压缩机中，内部构造的上方部分的纵剖视图。

图16是在实施方式6的涡旋压缩机的变形例1中，主要部分的放大图。

图17是从上表面侧表示在实施方式6的涡旋压缩机的变形例1中，主框架的俯视图。

图18是在实施方式6的涡旋压缩机的变形例2中，主要部分的放大图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各附图中对相同或相当的部分标注相同的附图标记，并适当地省略或简化其说明。另外，对于各附图所记载的构成，其形状、大小以及配置等在本发明的范围内能够进行适当地变更。

实施方式1.

首先，基于图1～图6对本实施方式1的涡旋压缩机100进行说明。图1是示意地表示实施方式1的涡旋压缩机的内部构造的纵剖视图。图2是从上表面侧表示实施方式1的涡旋压缩机的主框架的剖视图。图3是表示实施方式1的涡旋压缩机的压缩机构部的横剖视图。图4是从下表面侧表示实施方式1的涡旋压缩机的固定涡旋件的俯视图。图5是从上表面侧表示实施方式1的涡旋压缩机的摆动涡旋件的俯视图。图6是从下表面侧表示实施方式1的涡旋压缩机的摆动涡旋件的图，并且是形成于摆动台板的凹部形状的说明图。本实施方式1的涡旋压缩机100例如是冰箱、冰柜、空调装置、制冷装置或热水器等所使用的制冷循环的构成要素之一，将在制冷循环中循环的制冷剂吸入并压缩，使其成为高温高压的状态并排出。

如图1所示，涡旋压缩机100具备：形成外轮廓的壳体1、固定于壳体1的内壁面的主框架2、由固定涡旋件4以及摆动涡旋件5构成的压缩机构部3、使压缩机构部3驱动的电动机6、将压缩机构部3与电动机6连结的曲轴7、以及辅助框架8。

如图1所示，壳体1为金属等导电性部件，形成为形成密闭空间的筒状。在壳体1的内部收容有主框架2、压缩机构部3、电动机6以及曲轴7。另外，在壳体1的内底部收容有贮存润滑油的储油部18。

壳体1由圆筒状的主壳体1a、堵住主壳体1a的上表面开口的大致半球状的上壳体1b、以及堵住主壳体1a的下表面开口的大致半球状的下壳体1c构成。上壳体1b以及下壳体1c分别通过焊接等与主壳体1a接合。

如图1所示，主壳体1a的内壁面具有：形成于上方的大径的第一内壁面10a、和形成于第一内壁面10a的下方且比第一内壁面10a的内径小径的第二内壁面10b。由第一内壁面10a的下端和第二内壁面10b的上端形成的第一阶梯部11a作为主框架2的定位部发挥功能。

如图1所示，在主壳体1a设置有吸入管13、排出管14以及供电端子19。吸入管13为了将制冷剂从壳体1的外部取入到内部而设置。图示的吸入管13作为一个例子，使壳体1的外部与由固定涡旋件4以及主框架2包围的制冷剂吸入空间31连通，但并不限定于该构成，只要能够将制冷剂从壳体1的外部取入到内部，则任何方式都可以。排出管14是为了使壳体1的外部与设置有电动机6的马达空间16连通，使在压缩室30压缩后的制冷剂向壳体1的外部排出而设置的。吸入管13以及排出管14在一部分插入到形成于主壳体1a的侧壁的孔的状态下通过焊接或钎焊等与主壳体1a接合。

制冷剂吸入空间31是从吸入管13取入的制冷剂被取入到压缩室30之前所在的空间。另外，制冷剂吸入空间31并不限定于由图示的固定涡旋件4以及主框架2包围的空间，只要是从吸入管13取入的制冷剂被取入到压缩室30前所在的空间，则可以设置于其他位置。制冷剂吸入空间31中的制冷剂的压力为压缩前的制冷剂压力，是低压。在壳体1的内部设置于固定涡旋件4的上方的空间为排出空间15，该排出空间15成为在压缩室30压缩后的制冷剂的出口。马达空间16是比主框架2靠下侧，并设置有电动机6的空间。另外，在壳体1的内部设置有使排出空间15与马达空间16连通的连接通路21，作为在压缩室30压缩后的制冷剂的流路。排出空间15、马达空间16以及连接通路21中的制冷剂的压力为压缩后的制冷剂压力，是高压。

供电端子19为了向涡旋压缩机100供电而设置。供电端子19是金属部件，如图1所示，一端配置于壳体1的外部，另一端配置于壳体1的内部。供电端子19的配置于壳体1的内部的另一端通过布线19a与电动机6连接。

如图1所示，主框架2是朝向下方阶段性地前段变细的圆筒状的金属框架，并摆动自如地支承摆动涡旋件5。主框架2通过使上部的外周面支承于主壳体1a的第一阶梯部11a来决定上下方向的位置。主框架2在上部的外周面由第一阶梯部11a支承的状态下，例如通过热装或焊接等固定于主壳体1a的内壁面。制冷剂吸入空间31和马达空间16通过具有气密性地固定主框架2与主壳体1a的接触面而被隔离。

如图1以及图2所示，主框架2的上表面为环状的平坦面24。在主框架2的平坦面24与固定涡旋件4之间设置有将连接通路21从制冷剂吸入空间31隔离的隔离壁部20。隔离壁部20构成为从主框架2的平坦面24的一部分朝向固定涡旋件4突出，并用上端部支承固定涡旋件4。隔离壁部20的截面形状为凹形状，以沿着主壳体1a的内壁面的方式形成。由隔离壁部20和主壳体1a的内壁面包围的空间成为从制冷剂吸入空间31隔离出的连接通路21。另外，隔离壁部20例如能够通过铸造等方法成形。

如图2以及图3所示，连接通路21借助隔离壁部20而以沿着主壳体1a的内壁面的周向的方式形成为圆弧形状。如图3所示，隔离壁部20配置于与吸入管13大致对置的相位。这是因为从吸入管13吸入的制冷剂不会受到因通过隔离壁部20附近的狭窄的流路而引起的吸入压力损失，而容易被取入到压缩室30。另外，连接通路21不限定于图示的圆弧形状，例如矩形形状、椭圆形状或长圆形状等只要是沿着主壳体1a的内壁面的周向细长的形状即可。

另外，涡旋压缩机100通过扩大连接通路21的流路截面积，由此能够减少制冷剂的压力损失。但是若过度增大连接通路21的流路截面积，则隔离壁部20与摆动涡旋件5干涉而成为压缩室30扩大的障碍。因此，连接通路21的流路截面积可以大致设定为排出管14的流路截面积的1倍～4倍。

在主框架2的外周面形成有使由隔离壁部20和主壳体1a的内壁面包围的空间与马达空间16连通的第一贯通孔26。第一贯通孔26形成连接通路21的一部分。第一贯通孔26形成为与隔离壁部20的截面形状大致相同形状的切口状。另外，第一贯通孔26不限定于图示的切口状，例如也可以是周围被包围的孔。

主框架2的筒内部以朝向下方内径阶段性地变小的方式形成。在筒内部的上部形成有十字收容部25，在十字收容部25以及平坦面24的一部分设置有以隔着轴孔对置的方式形成的一对第一十字槽22。第一十字槽22为键槽。另外，筒内部的下部为支承曲轴7的主轴承部23。

如图1、图3以及图4所示，固定涡旋件4具有圆板状的固定台板4a、和设置于固定台板4a的下表面的第一漩涡突起部4b。如图1、图3以及图5所示，摆动涡旋件5具有圆板状的摆动台板5a、和设置于摆动台板5a的上表面且与第一漩涡突起部4b啮合的第二漩涡突起部5b。摆动涡旋件5相对于固定涡旋件4偏心地设置。通过使固定涡旋件4的第一漩涡突起部4b与摆动涡旋件5的第二漩涡突起部5b相互啮合而形成压缩机构部3的压缩室30。压缩室30在固定涡旋件4以及摆动涡旋件5的径向上，随着从外侧朝向内侧而容积缩小。在压缩室30中，使从第一漩涡突起部4b的外端部4c以及第二漩涡突起部5b的外端部5c取入的制冷剂向中央侧移动并逐渐压缩。

固定涡旋件4例如由铸铁等金属形成。固定涡旋件4在固定台板4a由隔离壁部20支承的状态下，固定台板4a的外周面通过热装或焊接等固定于主壳体1a的第一内壁面10a。

在固定台板4a的中央部形成有排出口40，该排出口40与压缩室30连通，使被压缩而成为高温且高压的制冷剂从压缩室30排出。排出口40与设置于固定涡旋件4上方的排出空间15连通。在固定涡旋件4的上表面以螺纹固定的方式设置有根据制冷剂的压力来开闭排出口40的排出阀17。排出阀17在压缩室30的制冷剂达到规定的压力时，使排出口40处于打开状态。

另外，在固定台板4a的外周面形成有使由隔离壁部20与主壳体1a的内壁面包围的空间与排出空间15连通的第二贯通孔41。第二贯通孔41形成连接通路21的一部分。第二贯通孔41形成为与隔离壁部20的截面形状大致相同形状的切口状。另外，第二贯通孔41不限定于图示的切口状，例如也可以是周围被包围的孔。

摆动涡旋件5例如由铝等金属形成。如图1所示，摆动涡旋件5通过用于阻止自转运动的十字环52，相对于固定涡旋件4进行公转运动而不进行自转运动。另外，摆动台板5a的未形成第二漩涡突起部5b的一侧的面(图示例的情况下为下表面)作为摆动涡旋件推力轴承面发挥作用。另外，在摆动涡旋件推力轴承面的中心部设置有中空圆筒形状的凸台部50。摆动涡旋件5通过插入到凸台部50的曲轴7的偏心轴部71旋转而进行公转运动。

另外，在摆动涡旋件推力轴承面设置有以隔着凸台部50对置的方式形成的一对第二十字槽51。第二十字槽51为长圆形状的键槽。一对第二十字槽51配置为使将它们相连的线相对于将一对第一十字槽22相连的线成为正交关系。

十字环52具备环部、第一键部以及第二键部。环部为环状且配置于主框架2的十字收容部25。第一键部设置于环部的下表面。第一键部由一对构成且分别收容于主框架2的一对第一十字槽22。第二键部设置于环部的上表面。第二键部由一对构成且分别收容于摆动涡旋件5的一对第二十字槽51。通过使摆动涡旋件5的第二十字槽51与十字环52的第二键部匹配，从而决定摆动涡旋件5的第二漩涡突起部5b的旋转方向的位置。即，借助十字环52将摆动涡旋件5相对于主框架2定位，来决定第二漩涡突起部5b相对于主框架2的相位。十字环52在摆动涡旋件5因曲轴7的旋转而进行公转旋转时，第一键部在第一十字槽22中滑动，第二键部在第二十字槽51滑动，由此防止摆动涡旋件5进行自转。

制冷剂例如在组成中，由具有碳双键的卤代烃、不具有碳双键的卤代烃、烃、或包含它们的混合物构成。具有碳双键的卤代烃为臭氧层破坏系数为零的HFC制冷剂、氟利昂系低GWP制冷剂，可例示化学式由C3H2F4表示的HFO1234yf、HFO1234ze、HFO1243zf等四氟丙烯。不具有碳双键的卤代烃可例示由CH2F2表示的R32(二氟甲烷)、R41等混合的制冷剂。烃可例示作为自然制冷剂的丙烷、丙烯等。混合物可例示在HFO1234yf、HFO1234ze、HFO1243zf等中混合了R32、R41等的混合制冷剂。

如图1所示，电动机6设置于主框架2的下方，驱动经由曲轴7连结的摆动涡旋件5相对于固定涡旋件4旋转。电动机6由通过热装等固定于壳体1的内壁面的圆环状的定子6a、和与定子6a的内侧面对置并可旋转地安装的转子6b构成。定子6a例如为将绕组经由绝缘层卷绕于层叠多块电磁钢板而成的铁心的结构，且在俯视时形成为环状。转子6b为在层叠多个电磁钢板而成的铁心的内部内置有永久磁铁的结构，且在中央具有沿上下方向贯通的贯通孔。

如图1所示，曲轴7为金属制的棒状部件。曲轴7具备主轴部70和偏心轴部71。主轴部70为构成曲轴7的主要部分的轴，其中心轴配置为与主壳体1a的中心轴一致。主轴部70通过热装等固定于转子6b的中心的贯通孔，并由主轴承部23和副轴承部80旋转自如地支承，其中，主轴承部23设置于主框架2的中央部，副轴承部80设置于通过热装或焊接等与壳体1的下部接合的辅助框架8的中央部。另外，在主轴部70为了抵消由摆动涡旋件5的摆动引起的不平衡，而在上部设置有第一平衡件73，在下部设置有第二平衡件74。

偏心轴部71以其中心轴相对于主轴部70的中心轴偏心的方式设置于主轴部70的上端部。偏心轴部71旋转自如地支承于摆动涡旋件5的凸台部50。曲轴7随着转子6b的旋转而旋转，通过偏心轴部71使摆动涡旋件5旋转。另外，在主轴部70以及偏心轴部71的内部沿着轴向上下贯通地设置有通油路72。

辅助框架8为金属制的框架。辅助框架8通过热装或焊接等与主壳体1a的内壁面接合。如图1所示，辅助框架8具备副轴承部80和省略图示的油泵。副轴承部80是设置于辅助框架8的中央的滚珠轴承。油泵是用于汲取贮存于壳体1的储油部18的润滑油的泵，并设置于副轴承部80的下侧。

如图1所示，润滑油贮存于储油部18。润滑油由油泵汲取，并通过曲轴7的通油路72，减少与压缩机构部3等机械式接触的零件彼此的磨损，改善滑动部的温度调节以及密封性。作为润滑油，优选例如包含酯类合成油的制冷机油等润滑特性、电绝缘性、稳定性、制冷剂溶解性、低温流动性等优异并且适度的粘度的油。

接下来，对制冷剂的流动和连接通路21的功能进行说明。如图1所示，压缩前的制冷剂从吸入管13向制冷剂吸入空间31流入，并被取入到通过将固定涡旋件4和摆动涡旋件5组合而形成的压缩室30。在压缩室30压缩后的制冷剂从排出口40向排出空间15排出。充满排出空间15的制冷剂是压缩后的高压制冷剂。之后，高压制冷剂从排出空间15通过接通路21向马达空间16移动，并从排出管14向壳体1的外部排出。

在本实施方式1的涡旋压缩机100中，连接通路21与制冷剂吸入空间31被隔离壁部20隔离来确保气密性，充满连接通路21的高压制冷剂不会泄漏到制冷剂吸入空间31，因此能够抑制电力输入的损失，能够实现性能的提高。

另外，在本实施方式1的涡旋压缩机100中，在固定涡旋件4的固定台板4a由主框架2的隔离壁部20支承且上下方向被定位的状态下，通过热装或焊接等固定于壳体1的内壁面。即，本实施方式1的涡旋压缩机100在主框架2或固定涡旋件4不存在用于将该主框架2与固定涡旋件4固定的外周壁，因此能够使摆动涡旋件5最大限度地扩大到主壳体1a的内壁面，能够使压缩室30的容量扩大。另外，通过使压缩室30的容量扩大，能够使制冷剂吸入空间31扩大，因此能够使压缩室30内的制冷剂的流路的面积扩大。因此，在涡旋压缩机100中，从吸入管13流入的制冷剂被取入到压缩室30之前的压力损失变小，能够使制冷能力以及制热能力提高。另外，涡旋压缩机100通过省略用于将主框架2与固定涡旋件4固定的外周壁，从而能够简化构造，因此也能够提高主框架2的加工性并且实现轻型化。

另外，在本实施方式1的涡旋压缩机100中，为了使压缩后的高压制冷剂向壳体1的外部排出，而利用连接通路21使排出空间15与马达空间16连通。该连接通路21通过从主框架2的平坦面24的一部分朝向固定涡旋件4突出并以沿着主壳体1a的内壁面的方式形成的隔离壁部20，以沿着主壳体1a的内壁面的方式形成为圆弧状。即，在本实施方式1的涡旋压缩机100中，由于将连接通路21设为不妨碍固定涡旋件4以及摆动涡旋件5的动作的位置以及形状，因此不存在因设置连接通路21而引起对固定涡旋件4以及摆动涡旋件5的尺寸限制的影响，能够使压缩室30的容量扩大。

另外，如图3以及图5所示，涡旋压缩机100也可以构成为在摆动涡旋件5的摆动台板5a的外周面形成有避免与隔离壁部20干涉的圆弧状的凹部53。凹部53使与隔离壁部20接近的摆动台板5a的外周面朝向摆动台板5a的中心凹陷而形成。涡旋压缩机100通过设置凹部53，从而能够防止摆动台板5a与隔离壁部20的接触，因此能够使性能提高。

基于图6对凹部53的详细的构成进行说明。另外，在图6中为了便于说明，用虚线示出被摆动台板5a遮挡而看不见的第二漩涡突起部5b。图6所示的原点O表示凸台部50的中心。另外，将摆动台板5a的周向相对于将原点O与第二漩涡突起部5b连接的直线的角度设为θ。θ是将连接原点O与第二漩涡突起部5b的外端部5c的直线设为0°，将逆时针方向设为+方向而成的角度。逆时针方向是指第二漩涡突起部5b的渐开线角增加的方向，且是漩涡卷绕解开的方向。另外，将摆动台板5a的外周与原点O的距离的最大值设为Rmax。将形成凹部53的部分的摆动台板5a的外周与原点O的距离设为Rmin。

如图6所示，凹部53以及连接通路21构成为将横截面的形心配置在角度θ在+方向上为30°以上且150°以下的范围内。这是因为涡旋压缩机100在压缩机构部3的构造上，只要将凹部53以及连接通路21的横截面中的形心设为上述范围，就能够防止第二漩涡突起部5b与隔离壁部20干涉。即，本实施方式1的涡旋压缩机通过将凹部53以及连接通路21的横截面中的形心设为上述范围，从而能够同时实现充分确保连接通路21的流路面积、和充分确保压缩室30的容积。

此外，在涡旋压缩机100中，通过将连接通路21的横截面中的形心设为上述范围，能够在远离成为向压缩室30的内部取入的制冷剂的取入口的第一漩涡突起部4b的外端部4c以及第二漩涡突起部5b的外端部5c的位置设置隔离壁部20。因此，该涡旋压缩机100的取入口附近的流路不会被隔离壁部20封闭，因而在制冷剂被取入到压缩室30时难以产生压力损失，可得到较高的制冷能力以及制热能力。

接下来，对凹部53的尺寸进行说明。如图6所示，凹部53可以形成为Rmin成为Rmax的80％以上且95％以下。该范围是在压缩机构部3的构造上，将连接通路21的面积确保为较宽，并且能够防止第二漩涡突起部5b与隔离壁部20干涉、以及压缩室30与隔离壁部20干涉的有效的范围。涡旋压缩机100通过将连接通路21的面积确保为较宽，能够防止制冷剂的压力损失并且减少电力的输入损失，因此能够使性能提高。

如上所述，本实施方式1的涡旋压缩机100具备壳体1、主框架2、固定涡旋件4、摆动涡旋件5、电动机6、吸入管13以及排出管14。在壳体1的内部在固定涡旋件4的上方设置有：成为在压缩室30压缩后的制冷剂的出口的排出空间15、和使排出空间15与马达空间16连通的连接通路21。在主框架2与固定涡旋件4之间设置有将连接通路21从制冷剂吸入空间31隔离的隔离壁部20。而且，固定台板4a固定于壳体1的内壁面。

即，本实施方式1的涡旋压缩机100在使在压缩室30压缩后的制冷剂从排出空间15通过连接通路21而向配置有电动机6的马达空间16流出的构造中，固定台板4a固定于壳体1的内壁面，因此能够省略用于固定主框架2和固定涡旋件4的外周壁，能够使摆动涡旋件5最大限度地扩大到主壳体1a的内壁面，从而使压缩室30的容量扩大。

另外，固定台板4a在由隔离壁部20支承的状态下固定于壳体1的内壁面。即，本实施方式1的涡旋压缩机100在固定涡旋件4的固定台板4a由主框架2的隔离壁部20支承，并且上下方向被定位的状态下，能够通过热装或焊接等固定于壳体1的内壁面。因此，在本实施方式1的涡旋压缩机104中，能够借助隔离壁部20将固定台板4a和主框架2保持为平行状态，因此能够提高对固定涡旋件4进行固定的位置的精度，能够使性能提高。另外，将固定台板4a通过热装或焊接等固定于主壳体1a的内壁面的作业也变得容易。

另外，在摆动台板5a的外周面形成有避免与隔离壁部20干涉的凹部53。即，本实施方式1的涡旋压缩机100通过设置凹部53，从而能够防止摆动台板5a与隔离壁部20的接触，能够实现可靠性较高的构造。

凹部53以及连接通路21构成为摆动台板5a的周向相对于将凸台部50的中心与第二漩涡突起部5b的外端部5c连接的直线的角度θ在渐开线角增加的方向上成为30°以上且150°以下的范围内，配置有横截面中的形心。即，本实施方式1的涡旋压缩机100能够防止第二漩涡突起部5b与隔离壁部20干涉，能够同时实现充分确保连接通路21的流路面积、和充分确保压缩室30的容积。

凹部53形成为从凸台部50的中心到形成有凹部53的外周面的距离成为从凸台部50的中心到摆动台板5a的外周面的最大距离的80％以上且95％以下。即，在本实施方式1的涡旋压缩机100中，将连接通路21的面积确保为较宽，并且能够防止第二漩涡突起部5b与隔离壁部20的干涉、以及压缩室30与隔离壁部20的干涉。涡旋压缩机100通过将连接通路21的面积确保为较宽，从而能够防止制冷剂的压力损失，并且能够减少电力的输入损失，因此能够使性能提高。

实施方式2.

接下来，基于图7对本实施方式2的涡旋压缩机101进行说明。图7是示意地表示在实施方式2的涡旋压缩机中，内部构造的上方部分的纵剖视图。另外，对与实施方式1中说明的涡旋压缩机100相同的构成标注相同的附图标记，并适当地省略其说明。

在本实施方式2的涡旋压缩机101中，隔离壁部20的构成与上述实施方式1的涡旋压缩机100不同。如图7所示，本实施方式2的涡旋压缩机101的隔离壁部20构成为从固定涡旋件4的固定台板4a的一部分朝向主框架2的平坦面24突出，并且下端面支承于主框架2的平坦面24。隔离壁部20截面形状为凹形状，并且以沿着主壳体1a的内壁面的方式形成。由隔离壁部20和主壳体1a的内壁面包围的空间成为连接通路21。

本实施方式2的涡旋压缩机101也构成为连接通路21与制冷剂吸入空间31由隔离壁部20隔离而确保气密性，充满连接通路21的高压制冷剂不会泄漏到制冷剂吸入空间31，因此能够抑制电力输入的损失，实现性能的提高。

另外，在本实施方式2的涡旋压缩机101中，固定涡旋件4的固定台板4a在借助隔离壁部20支承于主框架2且上下方向被定位的状态下，通过热装或焊接等固定于壳体1的内壁面。即，本实施方式2的涡旋压缩机101在主框架2或固定涡旋件4不存在用于将该主框架2和固定涡旋件4固定的外周壁，因此能够使摆动涡旋件5最大限度地扩大到主壳体1a的内壁面，能够使压缩室30的容量扩大。另外，通过使压缩室30的容量扩大，能够使制冷剂吸入空间31也扩大，因此能够使压缩室30内的制冷剂的流路的面积扩大。因此在涡旋压缩机101中，从吸入管13流入的制冷剂被取入到压缩室30之前的压力损失变小，能够使制冷能力以及制热能力提高。另外，涡旋压缩机101省略用于将主框架2与固定涡旋件4固定的外周壁，从而能够简化构造，能够实现轻型化。此外，涡旋压缩机101由于主框架2的上表面仅为平坦面24，因此在成形主框架2时，能够用车床进行的加工，从而提高加工性。

另外，在本实施方式2的涡旋压缩机101中，为了使压缩后的高压制冷剂向壳体1的外部排出，而用连接通路21使排出空间15与马达空间16连通。该连接通路21借助从固定涡旋件4的固定台板4a的一部分朝向主框架2的上表面突出并以沿着主壳体1a的内壁面的方式形成的隔离壁部20，以沿着主壳体1a的内壁面的方式形成为圆弧状。即，在本实施方式2的涡旋压缩机101中，由于将连接通路21设为不妨碍固定涡旋件4以及摆动涡旋件5的动作的位置以及形状，因此不存在因设置连接通路21而引起对固定涡旋件4以及摆动涡旋件5的尺寸限制的影响，能够使压缩室30的容量扩大。

实施方式3.

接下来，基于图8对本实施方式3的涡旋压缩机102进行说明。图8是示意地表示在实施方式3的涡旋压缩机中，内部构造的上方部分的纵剖视图。另外，对与实施方式1中说明的涡旋压缩机100相同的构成标注相同的附图标记，并适当地省略其说明。

在本实施方式3的涡旋压缩机102中，如图8所示，隔离壁部20的构成与上述实施方式1的涡旋压缩机100以及上述实施方式2的涡旋压缩机101不同。本实施方式3的涡旋压缩机102的隔离壁部20构成为具有：从主框架2的平坦面24的一部分朝向固定涡旋件4突出的第一壁部20a、和从固定涡旋件4的固定台板4a朝向主框架2的平坦面24突出的第二壁部20b，使第一壁部20a的上端面与第二壁部20b的下端面对接而形成隔离壁部20。隔离壁部20的截面形成为凹形状，以沿着主壳体1a的内壁面的方式形成。由隔离壁部20和主壳体1a的内壁面包围的空间成为连接通路21。

本实施方式3的涡旋压缩机102也起到与上述实施方式1的涡旋压缩机100以及上述实施方式2的涡旋压缩机101同样的效果。另外，在本实施方式3的涡旋压缩机102中，第一壁部20a以及第二壁部20b的长度分别较短，因此在加工第一壁部20a以及第二壁部20b的外径时，由切削阻力引起的挠曲量变小，能够得到较高的加工精度。因此在本实施方式3的涡旋压缩机102中，能够提高连接通路21与制冷剂吸入空间31的气密性，能够提高性能。

实施方式4.

接下来，基于图9以及图10对本实施方式4的涡旋压缩机103进行说明。图9是示意地表示在实施方式4的涡旋压缩机中，内部构造的上方部分的纵剖视图。图10是从上表面侧表示实施方式4的涡旋压缩机的主框架的剖视图。另外，对与实施方式1～3中说明的涡旋压缩机100～102相同的构成标注相同的附图标记，并适当地省略其说明。

在本实施方式4的涡旋压缩机103中，如图9以及图10所示，隔离壁部20为中空构造，且是使隔离壁部20的中空内部成为连接通路21的结构。隔离壁部20构成为从主框架2的平坦面24朝向固定涡旋件4突出，并用上端面支承固定涡旋件4。隔离壁部20的外径侧的侧面与主壳体1a的内壁面抵接。另外，形成于主框架2的第一贯通孔26为周围被包围的孔。即，在本实施方式4的涡旋压缩机103中，能够将隔离壁部20的外径侧的侧面与主框架2上部的外周面形成为上下方向上连续的同一平面。即，在进行车床加工对主框架2进行成形时，能够进行连续的切削，能够减轻加工工具的消耗。

另外，隔离壁部20也可以如在上述实施方式2中说明的那样，是从固定涡旋件4的固定台板4a朝向主框架2的平坦面24突出，且下端面支承于主框架2的结构。另外，隔离壁部20也可以如上述实施方式3中说明的那样构成为具有：从主框架2的上表面朝向固定涡旋件4突出的第一壁部20a、和从固定涡旋件4的固定台板4a朝向主框架2的上表面突出的第二壁部20b，使第一壁部20a的上端面与第二壁部20b的下端面对接而形成隔离壁部20。

实施方式5.

接下来，基于图11～图14对本实施方式5的涡旋压缩机104进行说明。图11是示意地表示在实施方式5的涡旋压缩机中，内部构造的上方部分的纵剖视图。图12是从上表面侧观察实施方式5的涡旋压缩机的主框架的剖视图。另外，对与实施方式1～4中说明的涡旋压缩机100～103相同的构成标注相同的附图标记，并适当地省略其说明。

在本实施方式5的涡旋压缩机104中，如图11以及图12所示，设置有从主框架2的平坦面24朝向固定涡旋件4突出并用上端面支承固定台板4a的支承壁部27。如图12所示，支承壁部27以不与摆动涡旋件5的第二漩涡突起部5b干涉的方式，沿着主框架2的上表面的外周缘隔开间隔地设置有两个。另外，支承壁部27并不限定于图示的两个，可以为一个，也可以为三个。

支承壁部27是沿着主壳体1a的内壁面弯曲的形状。另外，支承壁部27的上端面位于与隔离壁部20的上端面大致相同的高度。另外，位于大致相同的高度是指例如支承壁部27与隔离壁部20的高度之差为隔离壁部20的高度的0.5％以下。

在本实施方式5的涡旋压缩机104中，固定涡旋件4的固定台板4a在由隔离壁部20的上端面和支承壁部27的上端面支承而进行了上下方向的定位后，能够通过热装等将固定台板4a固定于主壳体1a的内壁面。即，在本实施方式5的涡旋压缩机104中，固定台板4a由支承壁部27和隔离壁部20以多个点支承，能够将固定台板4a和主框架2保持为平行状态，因此能够提高对固定涡旋件4进行固定的位置的精度。另外，通过热装或焊接等将固定台板4a固定于主壳体1a的内壁面的作业也变得容易。另外，支承壁部27以不与摆动涡旋件5的第二漩涡突起部5b干涉的方式，沿着主壳体1a的内壁面设置，因此不会影响压缩室30的容量的扩大。

图13是示意地表示在实施方式5的涡旋压缩机的变形例1中，内部构造的上方部分的纵剖视图。如图13所示，支承壁部27也可以构成为从固定涡旋件4的固定台板4a朝向主框架2的上表面突出，下端面由主框架2的平坦面24支承。该支承壁部27也是沿着主壳体1a的内壁面弯曲的形状。

图14是示意地表示在实施方式5的涡旋压缩机的变形例2中，内部构造的上方部分的纵剖视图。如图14所示，支承壁部27也可以构成为具有：从主框架2的上表面朝向固定涡旋件4的固定台板4a突出的第一支承壁部27a、和从固定台板4a朝向主框架2的上表面突出的第二支承壁部27b，使第一支承壁部27a的上端面与第二支承壁部27b的下端面对接来支承固定台板4a。在该变形例2的涡旋压缩机104中，第一支承壁部27a以及第二支承壁部27b的长度分别较短，因此在加工第一支承壁部27a以及第二支承壁部27b的外径时，由切削阻力引起的挠曲量变小，能够得到较高的加工精度。

上述的实施方式5的涡旋压缩机104的变形例1以及变形例2，由支承壁部27和隔离壁部20以多个点支承固定台板4a，能够将固定台板4a和主框架2保持为平行状态，因此能够提高对固定涡旋件4进行固定的位置的精度。另外，通过热装或焊接等将固定台板4a固定于主壳体1a的内壁面的作业也变得容易。

另外，图11～图14所示的隔离壁部20是从主框架2的上表面朝向固定涡旋件4突出并用上端面支承固定涡旋件4的结构，但也可以是上述实施方式2或实施方式3中说明的结构。

实施方式6.

接下来，基于图15～图18对本实施方式6的涡旋压缩机105进行说明。图15是示意地表示在实施方式6的涡旋压缩机中，内部构造的上方部分的纵剖视图。另外，对与实施方式1中说明的涡旋压缩机100相同的构成标注相同的附图标记，并适当地省略其说明。

在本实施方式6的涡旋压缩机105中，如图15所示，在壳体1的内壁面形成有支承固定台板4a的外周面的第二阶梯部11b。在主壳体1a的内壁面，比第一内壁面10a的内径大径的第三内壁面10c设置于第一内壁面10a的上方。第二阶梯部11b是第三内壁面10c的下端与第一内壁面10a的上端的阶梯差，沿着主框架2的内壁面的周向形成，作为固定涡旋件4的定位发挥功能。即，固定涡旋件4在固定台板4a的外周面由第二阶梯部11b支承并进行了上下方向的定位的状态下，通过热装或焊接等固定于主壳体1a的第三内壁面10c。

另外，在隔离壁部20的上端面与固定台板4a的下表面之间，即使存在例如10μm～100μm左右的微小的间隙S也没有问题。由于间隙S微小，因此在连接通路21与制冷剂吸入空间31之间几乎没有制冷剂泄漏。

在本实施方式6的涡旋压缩机105中，通过沿着主框架2的内壁面的周向形成的第二阶梯部11b，能够提高对固定涡旋件4进行固定的位置的精度，因此能够提高固定台板4a与主框架2的平行状态的精度。在此，摆动涡旋件5的姿势通过与固定台板4a或主框架2接触来确定。即，在本实施方式6的涡旋压缩机105中，能够提高固定台板4a与主框架2的平行状态的精度，因此能够使第二漩涡突起部5b的上端面与固定台板4a的下表面之间的间隙S微小，能够使性能提高。

另外，隔离壁部20也可以如上述实施方式2中说明的那样，构成为从固定涡旋件4的固定台板4a朝向主框架2的平坦面24突出。在该情况下，在隔离壁部20的下端面与主框架2的平坦面24之间即使存在例如10μm～100μm左右的微小的间隙S也没有问题。

图16是在实施方式6的涡旋压缩机的变形例1中，主要部分的放大图。图17是从上表面侧观察在实施方式6的涡旋压缩机的变形例1中，主框架的俯视图。本实施方式6的涡旋压缩机105也可以如图16以及图17所示，在隔离壁部20的上端部设置有填埋隔离壁部20与固定台板4a之间的间隙S的密封部件9。在该情况下，在隔离壁部20的上端面形成有使密封部件9嵌入的槽部90，在该槽部90嵌入固定有密封部件9。密封部件9例如为PTFE或PPS等树脂材料。

在该涡旋压缩机105中，受到连接通路21的高压制冷剂与压缩室30的低压制冷剂的差压，隔离壁部20被按压于固定台板4a，密封部件9被按压于固定台板4a。即，在该涡旋压缩机105中，能够利用密封部件9将隔离壁部20与固定台板4a的间隙S完全填埋，因此能够可靠地防止制冷剂从连接通路21向制冷剂吸入空间31泄漏的情况，能够使性能提高。

图18是在实施方式6的涡旋压缩机的变形例2中，主要部分的放大图。隔离壁部20也可以如图18所示，构成为从固定涡旋件4的固定台板4a朝向主框架2的平坦面24突出，经由设置于下端面的密封部件9固定于固定涡旋件4。

以上，基于实施方式对涡旋压缩机100～105进行了说明，但涡旋压缩机100～105并不限定于上述的实施方式的构成。例如，图示的涡旋压缩机100～105的内部构成不限定于上述的内容，也可以包含其他构成要素。总之，涡旋压缩机100～105包含在不脱离其技术思想的范围内本领域技术人员通常进行的设计变更以及应用的变更的范围。

附图标记说明

1...壳体；1a...主壳体；1b...上壳体；1c...下壳体；2...主框架；3...压缩机构部；4...固定涡旋件；4a...固定台板；4b...第一漩涡突起部；4c...外端部；5...摆动涡旋件；5a...摆动台板；5b...第二漩涡突起部；5c...外端部；6...电动机；6a...定子；6b...转子；7...曲轴；8...辅助框架；9...密封部件；10a...第一内壁面；10b...第二内壁面；10c...第三内壁面；11a...第一阶梯部；11b...第二阶梯部；13...吸入管；14...排出管；15...排出空间；16...马达空间；17...排出阀；18...储油部；19...供电端子；19a...布线；20...隔离壁部；20a...第一壁部；20b...第二壁部；21...连接通路；22...第一十字槽；23...主轴承部；24...平坦面；25...十字收容部；26...第一贯通孔；27...支承壁部；27a...第一支承壁部；27b...第二支承壁部；30...压缩室；31...制冷剂吸入空间；40...排出口；41...第二贯通孔；50...凸台部；51...第二十字槽；52...十字环；53...凹部；70...主轴部；71...偏心轴部；72...通油路；73...第一平衡件；74...第二平衡件；80...副轴承部；90...槽部；100、101、102、103、104、105...涡旋压缩机；S...间隙。

Claims (16)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，具备：

壳体，其形成密闭空间；

主框架，其固定于所述壳体的内壁面；

固定涡旋件，其具有设置有第一漩涡突起部的固定台板；

摆动涡旋件，其摆动自如地支承于所述主框架，并具有设置有与所述第一漩涡突起部啮合的第二漩涡突起部的摆动台板，在与所述固定涡旋件之间形成有压缩制冷剂的压缩室；

电动机，其配置于所述主框架的下方，驱动所述摆动涡旋件相对于所述固定涡旋件旋转；以及

排出管，其使所述壳体的外部与设置有所述电动机的马达空间连通，使在所述压缩室压缩后的制冷剂向所述壳体的外部排出，

所述壳体的内部设置有：

制冷剂吸入空间，从外部取入的制冷剂被取入到所述压缩室之前位于该制冷剂吸入空间；

排出空间，其位于所述固定涡旋件的上方，并成为在所述压缩室压缩后的制冷剂的出口；以及

连接通路，其使所述排出空间与所述马达空间连通，

在所述主框架与所述固定涡旋件之间设置有将所述连接通路从所述制冷剂吸入空间隔离的隔离壁部，

所述固定台板固定于所述壳体的内壁面，

所述制冷剂吸入空间由所述固定涡旋件、所述主框架、所述摆动涡旋件以及所述壳体的内壁面形成，

在所述主框架或所述固定涡旋件不存在用于将所述主框架与所述固定涡旋件固定的外周壁。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述固定台板在由所述隔离壁部支承的状态下固定于所述壳体的内壁面。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述隔离壁部构成为从所述主框架的上表面朝向所述固定涡旋件突出，并用上端面支承所述固定涡旋件。

4.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述隔离壁部构成为从所述固定涡旋件的所述固定台板朝向所述主框架的上表面突出，并且下端面支承于所述主框架。

5.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述隔离壁部构成为具有：从所述主框架的上表面朝向所述固定涡旋件突出的第一壁部、和从所述固定台板朝向所述主框架的上表面突出的第二壁部，

使所述第一壁部的上端面与所述第二壁部的下端面对接而形成所述隔离壁部。

6.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，

在所述壳体的内壁面形成有支承所述固定台板的外周面的阶梯部，

所述固定台板在外周面支承于所述阶梯部的状态下固定于所述壳体的内壁面。

7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述隔离壁部构成为从所述主框架的上表面朝向所述固定涡旋件突出，并经由设置于上端面的密封部件来支承所述固定涡旋件。

8.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述隔离壁部构成为从所述固定涡旋件的所述固定台板朝向所述主框架的上表面突出，并经由设置于下端面的密封部件而支承于所述固定涡旋件。

9.根据权利要求1～8中的任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述连接通路由被所述壳体的内壁面和所述隔离壁部包围的空间构成。

10.根据权利要求1～8中的任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述隔离壁部由中空构造构成，

所述连接通路成为所述隔离壁部的中空内部，并从所述制冷剂吸入空间隔离。

11.根据权利要求1～8中的任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

在所述摆动台板的外周面形成有避开与所述隔离壁部干涉的凹部。

12.根据权利要求11所述的涡旋压缩机，其特征在于，还具备：

凸台部，其设置于所述摆动台板的下表面；和

曲轴，其具有插入于所述凸台部的偏心轴部，并将所述电动机与所述摆动涡旋件连结，

所述凹部以及所述连接通路构成为横截面的形心配置于以下范围内，即：所述摆动台板的周向相对于将所述凸台部的中心与所述第二漩涡突起部的外端部连接的直线的角度θ在渐开线角增加的方向上成为30°以上且150°以下的范围内。

13.根据权利要求11所述的涡旋压缩机，其特征在于，还具备：

凸台部，其设置于所述摆动台板的下表面；和

曲轴，其具有插入于所述凸台部的偏心轴部，并将所述电动机与所述摆动涡旋件连结，

所述凹部形成为：从所述凸台部的中心到形成有所述凹部的外周面的距离为从所述凸台部的中心到所述摆动台板的外周面的最大距离的80％以上且95％以下。

14.根据权利要求1～8中的任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

在所述主框架设置有支承壁部，该支承壁部从所述主框架的上表面朝向所述固定涡旋件突出，并用上端面支承所述固定台板。

15.根据权利要求1～8中的任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

在所述固定涡旋件设置有支承壁部，该支承壁部从所述固定台板朝向所述主框架的上表面突出，并且下端面支承于所述主框架。

16.根据权利要求1～8中的任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，

设置有支承壁部，其具有：从所述主框架的上表面朝向所述固定涡旋件突出的第一支承壁部、和从所述固定台板朝向所述主框架的上表面突出的第二支承壁部，使所述第一支承壁部的上端面与所述第二支承壁部的下端面对接来支承所述固定台板。

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