CN117703949A - 离合器装置、摩托车及压板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供离合器装置、摩托车及压板的制造方法。离合器装置具备压板，该压板设置为能够相对于离合器中心接近或远离并且能够相对旋转，压板具备：凸缘，从主体的外周缘向径向外侧延伸；多个压力侧嵌合齿，以从凸缘的表面向第一方向突出的方式形成，并且保持输入侧旋转板及输出侧旋转板，并且在周向上排列；及凸缘侧凹部，从凸缘的背面向第一方向凹陷，在从输出轴的轴线方向观察时，凸缘侧凹部的至少一部分与压力侧嵌合齿重叠。

Description

离合器装置、摩托车及压板的制造方法

相关申请的交叉引用

本申请主张基于2022年9月13日申请的日本国发明专利申请2022-145634号和2022年12月21日申请的日本国发明专利申请2022-204201号的优先权，上述申请的全部内容作为参照并入本说明书中。

技术领域

本发明涉及离合器装置、摩托车及压板的制造方法。更详细而言，涉及任意地向输出轴传递或切断由发动机等原动机旋转驱动的输入轴的旋转驱动力的离合器装置及具备离合器装置的摩托车以及用于离合器装置的压板的制造方法。

背景技术

以往，摩托车等车辆具备离合器装置。离合器装置配置在发动机与驱动轮之间，将发动机的旋转驱动力向驱动轮传递或将发动机的旋转驱动力向驱动轮的传递切断。离合器装置通常具备通过发动机的旋转驱动力而旋转的多个输入侧旋转板和与向驱动轮传递旋转驱动力的输出轴连接的多个输出侧旋转板。输入侧旋转板与输出侧旋转板在层叠方向上交替配置，通过使输入侧旋转板与输出侧旋转板压接及远离来进行旋转驱动力的传递或切断。

例如，在日本国专利第6894792号公报中公开了一种离合器装置，其具备：离合器中心(离合器部件)，保持输出侧旋转板(被动侧离合器板)；及压板(压力部件)，设置为能够相对于离合器中心接近及远离。压板构成为能够按压输入侧旋转板及输出侧旋转板。这样，在离合器装置中，离合器中心和压板组装起来使用。

另外，在日本国专利第6894792号公报的离合器装置中，作为保持输出侧旋转板的部位，离合器中心具有中心侧嵌合齿(形成有花键的外周壁)，压板具有压力侧嵌合齿。在离合器中心与压板组装的状态下，中心侧嵌合齿与压力侧嵌合齿构成为在径向上重叠。

然而，在组装有离合器中心和压板的离合器装置中，由于保持有多个输入侧旋转板及输出侧旋转板，因此存在重量比较重的倾向。因此，具备离合器装置的摩托车等车辆的重量也可能变重。考虑到行驶性能(例如燃料效率)，离合器装置优选轻量，但另一方面需要确保刚性。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种具备在确保刚性的同时实现轻量化的压板的离合器装置及具备离合器装置的摩托车以及压板的制造方法。

发明内容

本发明所涉及的离合器装置是将输入轴的旋转驱动力向输出轴传递或将所述输入轴的旋转驱动力向所述输出轴的传递切断的离合器装置，其中，所述离合器装置具备：离合器中心，收容于保持通过所述输入轴的旋转驱动而旋转驱动的多个输入侧旋转板的离合器壳体，并且保持与所述输入侧旋转板交替配置的多个输出侧旋转板，并且与所述输出轴一起旋转驱动；及压板，设置为能够相对于所述离合器中心接近或远离并且能够相对旋转，并能够按压所述输入侧旋转板及所述输出侧旋转板。所述压板具备：主体；凸缘，从所述主体的外周缘向径向外侧延伸；多个压力侧嵌合齿，在将所述压板接近所述离合器中心的方向设为第一方向、将所述压板从所述离合器中心远离的方向设为第二方向时，所述多个压力侧嵌合齿以从所述凸缘的所述第一方向侧的面向所述第一方向突出的方式形成，并且保持多个所述输出侧旋转板的另一部分，并且在周向上排列；及凸缘侧凹部，从所述凸缘的所述第二方向侧的面向所述第一方向凹陷。在从所述输出轴的轴线方向观察时，所述凸缘侧凹部的至少一部分与所述压力侧嵌合齿重叠。

根据本发明所涉及的离合器装置，压板具备从凸缘的第二方向侧的面向第一方向凹陷的凸缘侧凹部。这样，在压板上形成有凸缘侧凹部，因此能够实现压板的轻量化。并且，在从输出轴的轴线方向观察时，凸缘侧凹部的至少一部分与压力侧嵌合齿重叠。在凸缘的第二方向侧的面中的第一方向侧的面上形成有压力侧嵌合齿的部分的刚性比较高。因此，通过在与压力侧嵌合齿重叠的部分设置凸缘侧凹部，能够在确保压板的刚性的同时实现轻量化。

另外，本发明所涉及的压板的制造方法是压板的制造方法，所述压板具备：主体；凸缘，从所述主体的外周缘向径向外侧延伸；多个压力侧嵌合齿，以从所述凸缘的表面突出的方式形成，并且保持输出侧旋转板，并且在周向上排列；及凸缘侧凹部，形成于所述凸缘的背面，所述制造方法包括：准备工序，准备模具，所述模具包括固定模和能够相对于所述固定模接近或远离的可动模；合模工序，使所述可动模接近所述固定模而关闭所述模具；填充工序，向由所述可动模和所述固定模形成的成形空间填充金属材料；开模工序，在将所述金属材料冷却并固化而成形所述压板后，使所述可动模远离所述固定模而打开所述模具；及拆卸工序，在将所述可动模相对于所述固定模移动的方向设为模移动方向时，将塑孔销按压在固定于所述可动模的所述压板的所述凸缘的背面中的、从所述模移动方向观察与所述压力侧嵌合齿重叠的部分，将所述压板从所述可动模卸下。

根据本发明的制造方法，在拆卸工序中，将塑孔销按压在固定于可动模的压板的凸缘的背面中的、从模移动方向观察与压力侧嵌合齿重叠的部分。在此，在凸缘的背面中的表面形成有压力侧嵌合齿的部分的刚性比较高。因此，通过将塑孔销按压于从模移动方向观察与压力侧嵌合齿重叠的部分，能够在凸缘的背面设置凸缘侧凹部，并且在压板不会变形的情况下从可动模卸下压板。

根据本发明，能够提供一种具备在确保刚性的同时实现轻量化的压板的离合器装置以及制造离合器装置用压板的方法。

通过以下参照附图对优选实施例的详细描述，本发明的上述和其它元件、特征、步骤、特性和优点将变得更加显而易见。

附图说明

图1是一个实施方式所涉及的离合器装置的剖视图。

图2是一个实施方式所涉及的离合器中心的立体图。

图3是一个实施方式所涉及的离合器中心的俯视图。

图4是一个实施方式所涉及的压板的立体图。

图5是一个实施方式所涉及的压板的俯视图。

图6是一个实施方式所涉及的压板的立体图。

图7是一个实施方式所涉及的压板的俯视图。

图8是表示一个实施方式所涉及的离合器中心和压板组合的状态的俯视图。

图9A是对中心侧辅助凸轮面及压力侧辅助凸轮面的作用进行说明的示意图。

图9B是对中心侧滑动凸轮面及压力侧滑动凸轮面的作用进行说明的示意图。

图10是表示一个实施方式所涉及的压板的制造方法的流程图。

图11是示意性表示示出模具关闭的状态的状态的剖视图。

图12是示意性表示使可动模远离固定模而打开模具的状态的剖视图。

图13是示意性表示将塑孔销按压在固定于可动模的压板的背面的状态的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的离合器装置的实施方式进行说明。此外，在此说明的实施方式当然并不意图限定本发明。另外，对起到相同作用的部件、部位标注相同的附图标记，适当省略或简化重复的说明。

图1是本实施方式所涉及的离合器装置10的剖视图。离合器装置10例如设置于摩托车等车辆。离合器装置10例如是将摩托车的发动机的输入轴(曲轴)的旋转驱动力向输出轴15传递或将摩托车的发动机的输入轴(曲轴)的旋转驱动力向输出轴15的传递切断的装置。离合器装置10是用于经由输出轴15将输入轴的旋转驱动力向驱动轮(后轮)传递或将输入轴的旋转驱动力向驱动轮(后轮)的传递切断的装置。离合器装置10配置在发动机与变速器之间。

在以下的说明中，将离合器装置10的压板70与离合器中心40排列的方向设为方向D，将压板70接近离合器中心40的方向设为第一方向D1，将压板70远离离合器中心40的方向设为第二方向D2。另外，将离合器中心40以及压板70的周向设为周向S，将在周向S上从一方的压力侧凸轮部90朝向另一方的压力侧凸轮部90的方向设为第一周向S1(参照图5)，将从另一方的压力侧凸轮部90朝向一方的压力侧凸轮部90的方向设为第二周向S2(参照图5)。在本实施方式中，输出轴15的轴线方向、离合器壳体30的轴线方向、离合器中心40的轴线方向以及压板70的轴线方向是与方向D相同的方向。另外，压板70以及离合器中心40向第一周向S1旋转。但是，上述方向只不过是为了便于说明而确定的方向，并不对离合器装置10的设置方式进行任何限定，并不对本发明进行任何限定。

如图1所示，输出轴15是形成为中空状的轴体。输出轴15的一侧的端部经由滚针轴承15A将后述的输入齿轮35和离合器壳体30支承为旋转自如。输出轴15经由螺母15B固定地支承离合器中心40。即，输出轴15与离合器中心40一体地旋转。输出轴15的另一侧的端部例如与摩托车的变速器(未图示)连结。

如图1所示，输出轴15在其中空部15H具备推杆16A和与推杆16A相邻设置的推压部件16B。中空部15H具有作为离合器油的流通路的功能。离合器油在输出轴15内、即中空部15H内流动。推杆16A以及推压部件16B设置为能够在输出轴15的中空部15H内滑动。推杆16A的一个端部(图示左侧的端部)与摩托车的离合器操作杆(未图示)连结，通过离合器操作杆的操作而在中空部15H内滑动，将推压部件16B向第二方向D2按压。推压部件16B的一部分向输出轴15的外侧(在此为第二方向D2)突出，与设置于压板70的远离轴承18连结。推杆16A以及推压部件16B形成为比中空部15H的内径细，在中空部15H内确保了离合器油的流通性。

离合器壳体30由铝合金形成。离合器壳体30形成为有底圆筒状。如图1所示，离合器壳体30具有形成为大致圆形状的底壁31和从底壁31的缘部向第二方向D2延伸的侧壁33。离合器壳体30保持多个输入侧旋转板20。

如图1所示，在离合器壳体30的底壁31设置有输入齿轮35。输入齿轮35经由扭矩阻尼器35A通过铆钉35B固定于底壁31。输入齿轮35与通过发动机的输入轴的旋转驱动而旋转的驱动齿轮(未图示)啮合。输入齿轮35独立于输出轴15而与离合器壳体30一体地旋转驱动。

输入侧旋转板20通过输入轴的旋转驱动而旋转驱动。如图1所示，输入侧旋转板20保持于离合器壳体30的侧壁33的内周面。输入侧旋转板20通过花键嵌合而保持于离合器壳体30。输入侧旋转板20设置为能够沿着离合器壳体30的轴线方向位移。输入侧旋转板20设置为能够与离合器壳体30一体地旋转。

输入侧旋转板20是被按压于输出侧旋转板22的部件。输入侧旋转板20是形成为环状的平板。输入侧旋转板20通过将由SPCC(冷轧钢板)材料构成的薄板冲裁成环状而成形。在输入侧旋转板20的表面以及背面粘贴有由多个纸片构成的摩擦材料(未图示)。在摩擦材料之间形成有用于保持离合器油的深度数μm～数十μm的槽。

如图1所示，离合器中心40收容于离合器壳体30。离合器中心40与离合器壳体30同心地配置。离合器中心40具有圆筒状的主体42和从主体42的外周缘向径向外侧延伸的凸缘68。离合器中心40保持在方向D上与输入侧旋转板20交替配置的多个输出侧旋转板22。离合器中心40与输出轴15一起旋转驱动。

如图2所示，主体42具备环状的基壁43、位于基壁43的径向外侧且朝向第二方向D2延伸的外周壁45、设置于基壁43的中央的输出轴保持部50、与基壁43及外周壁45连接的多个中心侧凸轮部60以及中心侧嵌合部58。

输出轴保持部50形成为圆筒状。在输出轴保持部50形成有供输出轴15插入而花键嵌合的插入孔51。插入孔51贯通基壁43而形成。在输出轴保持部50中的形成插入孔51的内周面50A，沿着轴线方向形成有多个花键槽。在输出轴保持部50连结有输出轴15。

如图2所示，离合器中心40的外周壁45配置于比输出轴保持部50靠径向外侧的位置。在外周壁45的外周面45A设置有花键嵌合部46。花键嵌合部46具有沿着外周壁45的外周面45A在离合器中心40的轴线方向上延伸的多个中心侧嵌合齿47、形成在相邻的中心侧嵌合齿47之间且沿离合器中心40的轴线方向延伸的多个花键槽48以及油排出孔49。中心侧嵌合齿47保持输入侧旋转板20及输出侧旋转板22。多个中心侧嵌合齿47沿周向S排列。多个中心侧嵌合齿47在周向S上等间隔地形成。多个中心侧嵌合齿47形成为相同的形状。中心侧嵌合齿47从外周壁45的外周面45A向径向外侧突出。中心侧嵌合齿47的数量可以是中心侧凸轮部60的数量的倍数。在本实施方式中，如后所述，中心侧凸轮部60的数量为3，中心侧嵌合齿47的数量为30。此外，中心侧嵌合齿47的数量也可以不是中心侧凸轮部60的数量的倍数。油排出孔49沿径向贯通外周壁45而形成。油排出孔49形成在相邻的中心侧嵌合齿47之间。即，油排出孔49形成于花键槽48。油排出孔49形成于中心侧凸轮部60的侧方。油排出孔49形成于中心侧凸轮部60的中心侧滑动凸轮面60S的侧方。油排出孔49形成于比中心侧滑动凸轮面60S靠第一周向S1侧的位置。油排出孔49形成于比后述的凸台部54靠第二周向S2侧的位置。在本实施方式中，油排出孔49在外周壁45的周向S的三个部位各形成有三个。油排出孔49配置于在周向S上等间隔的位置。油排出孔49将离合器中心40的内部与外部连通。油排出孔49是将从输出轴15流出到离合器中心40内的离合器油向离合器中心40的外部排出的孔。在此，油排出孔49将在外周壁45的内周面45B侧流动的离合器油向离合器中心40的外部排出。油排出孔49的至少一部分设置在与后述的压力侧嵌合部88相对的位置。

输出侧旋转板22保持于离合器中心40的花键嵌合部46以及压板70。输出侧旋转板22的一部分通过花键嵌合而被保持于离合器中心40的中心侧嵌合齿47以及花键槽48。输出侧旋转板22的另一部分保持于压板70的后述的压力侧嵌合齿77(参照图4)。输出侧旋转板22设置为能够沿着离合器中心40的轴线方向位移。输出侧旋转板22设置为能够与离合器中心40一体地旋转。

输出侧旋转板22是被按压于输入侧旋转板20的部件。输出侧旋转板22是形成为环状的平板。输出侧旋转板22通过将由SPCC材料构成的薄板材料冲裁为环状而成形。在输出侧旋转板22的表面及背面形成有用于保持离合器油的深度数μm～数十μm的槽。为了提高耐磨损性，在输出侧旋转板22的表面及背面分别实施表面硬化处理。此外，设置于输入侧旋转板20的摩擦材料也可以代替输入侧旋转板20而设置于输出侧旋转板22，也可以分别设置于输入侧旋转板20以及输出侧旋转板22。

中心侧凸轮部60形成为具有由倾斜面构成的凸轮面的梯形，该倾斜面构成产生使输入侧旋转板20与输出侧旋转板22的按压力(压接力)增加的力即辅助转矩或者使输入侧旋转板20与输出侧旋转板22提前远离而向半离合状态转移的力即滑动转矩的辅助滑动(注册商标)机构。中心侧凸轮部60形成为从基壁43向第二方向D2突出。如图3所示，中心侧凸轮部60在离合器中心40的周向S上等间隔地配置。在本实施方式中，离合器中心40具有三个中心侧凸轮部60，但中心侧凸轮部60的数量并不限定于3。

如图3所示，中心侧凸轮部60位于输出轴保持部50的径向外侧。中心侧凸轮部60具有中心侧辅助凸轮面60A和中心侧滑动凸轮面60S。中心侧辅助凸轮面60A构成为，在相对于压板70相对旋转时为了使输入侧旋转板20与输出侧旋转板22的按压力(压接力)增加而产生使压板70接近离合器中心40的方向的力。在本实施方式中，在产生上述力时，压板70相对于离合器中心40的位置不变化，压板70无需物理上接近离合器中心40。此外，压板70也可以相对于离合器中心40物理性地位移。中心侧滑动凸轮面60S构成为，在相对于压板70相对旋转时为了减少输入侧旋转板20与输出侧旋转板22的按压力(压接力)而使压板70远离离合器中心40。在周向S上相邻的中心侧凸轮部60中，一方的中心侧凸轮部60L的中心侧辅助凸轮面60A和另一方的中心侧凸轮部60M的中心侧滑动凸轮面60S在周向S上相对配置。

如图2所示，离合器中心40具备多个(在本实施方式中为3个)凸台部54。凸台部54是支承压板70的部件。多个凸台部54在周向S上等间隔地配置。凸台部54形成为圆筒状。凸台部54位于比输出轴保持部50靠径向外侧的位置。凸台部54朝向压板70(即朝向第二方向D2)延伸。凸台部54设置于基壁43。在凸台部54形成有供螺栓28(参照图1)插入的螺纹孔54H。螺纹孔54H沿离合器中心40的轴线方向延伸。

如图2和图3所示，离合器中心40具有贯通基壁43的一部分的中心侧凸轮孔43H。中心侧凸轮孔43H沿方向D贯通基壁43。中心侧凸轮孔43H从输出轴保持部50的侧方延伸至外周壁45。中心侧凸轮孔43H形成于中心侧凸轮部60的中心侧辅助凸轮面60A与凸台部54之间。从离合器中心40的轴线方向观察，中心侧辅助凸轮面60A与中心侧凸轮孔43H的一部分重叠。

如图2所示，中心侧嵌合部58位于比输出轴保持部50靠径向外侧的位置。中心侧嵌合部58位于比中心侧凸轮部60靠径向外侧的位置。中心侧嵌合部58位于比中心侧凸轮部60靠第二方向D2侧的位置。中心侧嵌合部58形成于外周壁45的内周面45B。中心侧嵌合部58构成为以能够滑动的方式外嵌于后述的压力侧嵌合部88(参照图4)。中心侧嵌合部58的内径形成为具有允许相对于压力侧嵌合部88从输出轴15的前端部15T(参照图1)流出的离合器油的流通的嵌合公差。即，在中心侧嵌合部58与后述的压力侧嵌合部88之间形成有间隙。在本实施方式中，例如，中心侧嵌合部58形成为相对于压力侧嵌合部88的外径大0.1mm的内径。该中心侧嵌合部58的内径与压力侧嵌合部88的外径的尺寸公差根据想要流通的离合器油量适当设定，例如为0.1mm以上且0.5mm以下。

如图1所示，压板70设置成能够相对于离合器中心40接近或远离且能够相对旋转。压板70构成为能够按压输入侧旋转板20及输出侧旋转板22。压板70与离合器中心40及离合器壳体30同心地配置。压板70具有主体72和与主体72的第二方向D2侧的外周缘连接且向径向外侧延伸的凸缘98。主体72比凸缘98向第一方向D1突出。压板70保持与输入侧旋转板20交替地配置的多个输出侧旋转板22。

如图4所示，主体72具备筒状部80、多个压力侧凸轮部90、压力侧嵌合部88以及弹簧收容部84(也参照图6)。

如图4所示，凸缘98从主体72的外周缘向径向外侧延伸。在此，凸缘98从压力侧嵌合部88的外周缘向径向外侧延伸。凸缘98具有表面98A和背面98B(参照图6)。表面98A是对输入侧旋转板20及输出侧旋转板22施加按压力的面。表面98A是与输入侧旋转板20及输出侧旋转板22直接或间接地接触的面。表面98A在与离合器中心40的凸缘68之间夹入输入侧旋转板20及输出侧旋转板22。表面98A是第一方向侧的面的一例。背面98B是第二方向侧的面的一例。

筒状部80形成为圆筒状。筒状部80与压力侧凸轮部90形成为一体。筒状部80收容输出轴15的前端部15T(参照图1)。在筒状部80收容有远离轴承18(参照图1)。筒状部80是承受来自推压部件16B的按压力的部位。筒状部80是承接从输出轴15的前端部15T流出的离合器油的部位。

压力侧凸轮部90形成为具有由倾斜面构成的凸轮面的梯形，该倾斜面构成使中心侧凸轮部60滑动而产生辅助转矩或滑动转矩的辅助滑动(注册商标)机构。压力侧凸轮部90形成为比凸缘98向第一方向D1突出。如图5所示，压力侧凸轮部90在压板70的周向S上等间隔地配置。在本实施方式中，压板70具有3个压力侧凸轮部90，但压力侧凸轮部90的数量并不限定于3。

如图5所示，压力侧凸轮部90位于筒状部80的径向外侧。压力侧凸轮部90具有压力侧辅助凸轮面90A(也参照图7)和压力侧滑动凸轮面90S。压力侧辅助凸轮面90A构成为能够与中心侧辅助凸轮面60A接触。压力侧辅助凸轮面90A构成为，在相对于离合器中心40相对旋转时为了使输入侧旋转板20与输出侧旋转板22的按压力(压接力)增加而产生使压板70接近离合器中心40的方向的力。压力侧滑动凸轮面90S构成为能够与中心侧滑动凸轮面60S接触。压力侧滑动凸轮面90S构成为，在相对于离合器中心40相对旋转时为了减少输入侧旋转板20与输出侧旋转板22的按压力(压接力)而使压板70远离离合器中心40。在周向S上相邻的压力侧凸轮部90中，一方的压力侧凸轮部90L的压力侧辅助凸轮面90A和另一方的压力侧凸轮部90M的压力侧滑动凸轮面90S在周向S上相对配置。

在此，对中心侧凸轮部60以及压力侧凸轮部90的作用进行说明。在发动机的转速上升而输入到输入齿轮35和离合器壳体30的旋转驱动力成为能够经由离合器中心40传递到输出轴15的状态时，如图9A所示，对压板70施加第一周向S1的旋转力。因此，通过中心侧辅助凸轮面60A以及压力侧辅助凸轮面90A的作用，在压板70上产生向第一方向D1的力。由此，使输入侧旋转板20与输出侧旋转板22的压接力增加。

另一方面，在输出轴15的转速超过输入齿轮35和离合器壳体30的转速而产生了反向转矩时，如图9B所示，对离合器中心40施加第一周向S1的旋转力。因此，通过中心侧滑动凸轮面60S及压力侧滑动凸轮面90S的作用，使压板70向第二方向D2移动而释放输入侧旋转板20与输出侧旋转板22的压接力。由此，能够避免由反向转矩引起的对发动机、变速器的不良情况。

如图4及图5所示，压板70具有贯通主体72及凸缘98的一部分的压力侧凸轮孔73H。压力侧凸轮孔73H位于比筒状部80靠径向外侧的位置。压力侧凸轮孔73H从筒状部80的侧方延伸到比压力侧嵌合部88靠径向外侧的位置。压力侧凸轮孔73H贯通形成于相邻的压力侧凸轮部90之间。压力侧凸轮孔73H贯通形成于相邻的压力侧凸轮部90的压力侧辅助凸轮面90A与压力侧滑动凸轮面90S之间。如图5及图7所示，从压板70的轴线方向观察，压力侧辅助凸轮面90A与压力侧凸轮孔73H的一部分重叠。

如图6及图7所示，弹簧收容部84形成于压力侧凸轮部90。弹簧收容部84形成为从第二方向D2向第一方向D1凹陷。弹簧收容部84形成为椭圆形状。弹簧收容部84收容压力弹簧25(参照图1)。在弹簧收容部84贯通形成有供凸台部54(参照图2)插入的插入孔84H。即，插入孔84H贯通形成于压力侧凸轮部90。插入孔84H形成为椭圆形状。

如图1所示，压力弹簧25收容于弹簧收容部84。压力弹簧25保持于插入到弹簧收容部84的插入孔84H中的凸台部54。压力弹簧25对压板70朝向离合器中心40(即朝向第一方向D1)施力。压力弹簧25例如是将弹簧钢卷绕成螺旋状的螺旋弹簧。

如图4所示，压力侧嵌合部88设置于主体72。压力侧嵌合部88位于比压力侧凸轮部90靠径向外侧的位置。压力侧嵌合部88位于比压力侧凸轮部90靠第二方向D2侧的位置。压力侧嵌合部88以能够滑动的方式内嵌于中心侧嵌合部58(参照图2)。

如图4所示，压板70具备形成于凸缘98的多个压力侧嵌合齿77。压力侧嵌合齿77保持输入侧旋转板20及输出侧旋转板22。压力侧嵌合齿77位于比筒状部80靠径向外侧的位置。压力侧嵌合齿77位于比压力侧凸轮部90靠径向外侧的位置。压力侧嵌合齿77位于比压力侧嵌合部88靠径向外侧的位置。压力侧嵌合齿77形成于凸缘98的表面98A。压力侧嵌合齿77从表面98A朝向第一方向D1突出。多个压力侧嵌合齿77沿周向S排列。多个压力侧嵌合齿77在周向S上等间隔地配置。此外，在本实施方式中，由于一部分的压力侧嵌合齿77被去除，因此该部分的间隔扩大，但其他的相邻的压力侧嵌合齿77等间隔地配置。

如图6所示，压板70具备形成于凸缘98的背面98B的多个凸缘侧凹部96。凸缘侧凹部96从凸缘98的背面98B向第一方向D1凹陷。凸缘侧凹部96例如从背面98B凹陷0.1mm～0.5mm。凸缘侧凹部96也可以从背面98B凹陷0～0.1mm。另外，凸缘侧凹部96也可以从背面98B凹陷得比0.5mm深。凸缘侧凹部96例如形成为圆形状。此外，凸缘侧凹部96的形状没有特别限定。如图7所示，在从输出轴15的轴线方向观察时，凸缘侧凹部96的至少一部分与压力侧嵌合齿77重叠。凸缘侧凹部96包括第一凸缘侧凹部96A、第二凸缘侧凹部96B以及第三凸缘侧凹部96C。第一凸缘侧凹部96A位于压力侧凸轮孔73H的径向外侧。在本实施方式中，压板70具备三个第一凸缘侧凹部96A。第一凸缘侧凹部96A在周向S上等间隔地配置。第二凸缘侧凹部96B位于弹簧收容部84的径向外侧。在本实施方式中，相对于一个弹簧收容部84设置有两个第二凸缘侧凹部96B。第二凸缘侧凹部96B分别设置于弹簧收容部84的周向S的一侧的端部84A的径向外侧以及弹簧收容部84的周向S的另一侧的端部84B的径向外侧。第三凸缘侧凹部96C在周向S上设置于第一凸缘侧凹部96A与第二凸缘侧凹部96B之间。第三凸缘侧凹部96C位于比压力侧凸轮孔73H靠第一周向S1侧的位置。第三凸缘侧凹部96C位于比弹簧收容部84靠第二周向S2侧的位置。如图8所示，第三凸缘侧凹部96C位于将筒状部80与凸缘98连接的肋部92的延长线LM上。延长线LM例如通过筒状部80的中心80C和后述的主体侧凹部97。在此，肋部92是主体72中的在周向S上位于弹簧收容部84与压力侧凸轮孔73H之间的部分，沿径向延伸。肋部92例如在俯视时与压力侧滑动凸轮面90S重叠。第一凸缘侧凹部96A、第二凸缘侧凹部96B及第三凸缘侧凹部96C配置在同一圆周上。凸缘侧凹部96例如通过如后所述将塑孔销140(参照图13)按压于凸缘98的背面98B而形成。此外，凸缘侧凹部96也可以通过切削加工而形成。

如图6所示，压板70具备形成于主体72的背面72B的多个主体侧凹部97。主体侧凹部97从主体72的背面72B向第一方向D1凹陷。主体侧凹部97例如从背面72B凹陷0.1mm～0.5mm。主体侧凹部97也可以从背面72B凹陷0～0.1mm。另外，主体侧凹部97也可以从背面72B凹陷得比0.5mm深。如图7所示，在从输出轴15的轴线方向观察时，主体侧凹部97的至少一部分与压力侧凸轮部90重叠。在从输出轴15的轴线方向观察时，主体侧凹部97的至少一部分与压力侧滑动凸轮面90S重叠。主体侧凹部97在周向S上设置于压力侧凸轮孔73H与弹簧收容部84之间。主体侧凹部97位于比压力侧凸轮孔73H靠第一周向S1侧的位置。主体侧凹部97位于比弹簧收容部84靠第二周向S2侧的位置。多个主体侧凹部97配置在同一圆周上。多个主体侧凹部97在周向S上等间隔地配置。主体侧凹部97位于比凸缘侧凹部96靠径向内侧的位置。

图8是表示离合器中心40和压板70组合的状态的俯视图。在图8所示的状态下，压力侧辅助凸轮面90A与中心侧辅助凸轮面60A不接触，且压力侧滑动凸轮面90S与中心侧滑动凸轮面60S不接触。此时，压板70最接近离合器中心40。在图8所示的状态(组装时的状态)下，凸台部54与插入孔84H的压力侧辅助凸轮面90A侧(即第一周向S1侧)的端部84HA的周向S的距离L1比通常时的凸台部54与插入孔84H的压力侧滑动凸轮面90S侧(即第二周向S2侧)的端部84HB的周向S的距离L2短。

如图1所示，止动板100设置为能够与压板70接触。止动板100是抑制压板70从离合器中心40向第二方向D2远离预定的距离以上的部件。止动板100通过螺栓28固定于离合器中心40的凸台部54。压板70在离合器中心40的凸台部54及压力弹簧25配置于弹簧收容部84的状态下经由止动板100将螺栓28紧固并固定于凸台部54。止动板100在俯视时形成为大致三角形状。

在此，在压板70与止动板100接触时，压力侧滑动凸轮面90S和中心侧滑动凸轮面60S分别在压力侧滑动凸轮面90S的面积的50％以上且90％以下、且中心侧滑动凸轮面60S的面积的50％以上且90％以下相互接触。另外，在压板70与止动板100接触时，压力弹簧25远离弹簧收容部84的侧壁。即，压力弹簧25未被凸台部54和弹簧收容部84夹入，抑制了对凸台部54施加过度的应力。

在离合器装置10内填充有预定量的离合器油。离合器油经由输出轴15的中空部15H向离合器中心40以及压板70内流通，然后经由中心侧嵌合部58与压力侧嵌合部88的间隙、油排出孔49而被供给至输入侧旋转板20以及输出侧旋转板22。另外，离合器油经由输出轴15的中空部15H从离合器中心40的外部经由压力侧凸轮孔73H向离合器中心40的内部流通。离合器油抑制热量的吸收、摩擦材料的磨损。本实施方式的离合器装置10是所谓的湿式多板摩擦离合器装置。

接下来，对本实施方式的压板70的制造方法进行说明。图10是表示压板70的制造方法的流程图。如图10所示，压板70的制造方法包括准备工序S10、合模工序S20、填充工序S30、开模工序S40和拆卸工序S50。在此，如图11所示，使用包括固定模110和可动模120的模具130来制造压板70。此外，在图11～图13中，将可动模120相对于固定模110移动的方向设为模移动方向P，将可动模120接近固定模110的方向设为P1，将可动模120远离固定模110的方向设为P2。

首先，在准备工序S10中，如图11所示，准备包含固定模110和能够接近或远离固定模110的可动模120的模具130。在固定模110形成有用于形成压板70的主体72、压力侧嵌合齿77等的型腔部115。在可动模120上形成有用于形成压板70的凸缘98等的芯部125。

接下来，在合模工序S20中，如图11所示，使可动模120接近固定模110，关闭模具130。即，使可动模120向图11的箭头P1的方向移动，通过可动模120关闭固定模110。由此，由型腔部115和芯部125划分成形压板70的成形空间135。

接下来，在填充工序S30中，向由可动模120和固定模110形成的成形空间135填充金属材料。作为金属材料，例如可举出铝合金。此外，金属材料以熔融的状态从设置于固定模110的未图示的注入口填充到成形空间135内。

接下来，在开模工序S40中，冷却金属材料使其固化而成形压板70后，使可动模120远离固定模110而打开模具130。即，使可动模120向图12的箭头P2的方向移动，使可动模120远离固定模110。此时，成形后的压板70固定于可动模120。

接下来，在拆卸工序S50中，在固定于可动模120的压板70的凸缘98的背面98B中的从模移动方向P(即输出轴15的轴线方向)观察与压力侧嵌合齿77重叠的部分按压塑孔销140，将压板70从可动模120卸下。在此，如图13所示，在可动模120形成有供塑孔销140插入的插入孔122。通过使塑孔销140向图13的箭头P1的方向移动，能够形成上述的凸缘侧凹部96以及主体侧凹部97，并且将压板70从可动模120卸下。

在拆卸工序S50中，例如，将塑孔销140按压在固定于可动模120的压板70的凸缘98的背面98B中的、位于压力侧凸轮孔73H的径向外侧的部分。由此，能够在凸缘98的背面98B形成第一凸缘侧凹部96A。在拆卸工序S50中，例如，将塑孔销140按压在固定于可动模120的压板70的凸缘98的背面98B中的、位于弹簧收容部84的径向外侧的部分。在拆卸工序S50中，例如，将塑孔销140分别按压在固定于可动模120的压板70的凸缘98的背面98B中的、弹簧收容部84的周向S的一侧的端部84A的径向外侧的部分以及弹簧收容部84的周向S的另一侧的端部84B的径向外侧的部分。由此，能够在凸缘98的背面98B形成第二凸缘侧凹部96B。在拆卸工序S50中，例如，将塑孔销140按压在固定于可动模120的压板70的凸缘98的背面98B中的、在周向S上的压力侧凸轮孔73H与弹簧收容部84之间的部分。由此，能够在凸缘98的背面98B形成第三凸缘侧凹部96C。在拆卸工序S50中，例如，将塑孔销140按压在固定于可动模120的压板70的主体72的背面72B中的、从模移动方向P观察与压力侧凸轮部90重叠的部分。在拆卸工序S50中，将塑孔销140按压在固定于可动模120的压板70的主体72的背面72B中的、从模移动方向P观察与压力侧滑动凸轮面90S重叠的部分。由此，能够在主体72的背面72B形成主体侧凹部97。

接下来，对本实施方式的离合器装置10的工作进行说明。如上所述，离合器装置10配置在摩托车的发动机与变速器之间，通过驾驶员操作离合器操作杆，将发动机的旋转驱动力向变速器传递及将发动机的旋转驱动力向变速器的传递切断。

离合器装置10中，在摩托车的驾驶员不操作离合器操作杆的情况下，离合器远离机构(未图示)不按压推杆16A，因此压板70通过压力弹簧25的作用力(弹性力)按压输入侧旋转板20。由此，离合器中心40成为输入侧旋转板20与输出侧旋转板22相互按压而摩擦连结的离合器接合的状态而旋转驱动。即，发动机的旋转驱动力被传递到离合器中心40，输出轴15旋转驱动。

在离合器接合状态下，在输出轴15的中空部15H内流动且从输出轴15的前端部15T流出的离合器油落下或飘落附着于筒状部80内(参照图1的箭头F)。附着于筒状部80内的离合器油被引导至离合器中心40内。由此，离合器油经由油排出孔49流出到离合器中心40的外部。另外，离合器油经由中心侧嵌合部58与压力侧嵌合部88的间隙向离合器中心40的外部流出。而且，流出至离合器中心40的外部的离合器油被供给至输入侧旋转板20以及输出侧旋转板22。

另一方面，离合器装置10在离合器接通状态下摩托车的驾驶员操作离合器操作杆的情况下，离合器远离机构(未图示)按压推杆16A，因此压板70克服压力弹簧25的作用力而向远离离合器中心40的方向(第二方向D2)位移。由此，离合器中心40成为消除了输入侧旋转板20与输出侧旋转板22的摩擦连结的离合器断开的状态，因此成为旋转驱动衰减或者旋转驱动停止的状态。即，发动机的旋转驱动力相对于离合器中心40被切断。

在离合器断开状态下，在输出轴15的中空部15H内流动且从输出轴15的前端部15T流出的离合器油与离合器接通状态同样地被引导至离合器中心40内。此时，压板70相对于离合器中心40远离，因此与中心侧嵌合部58及压力侧嵌合部88的嵌合量变少。其结果，筒状部80内的离合器油更积极地向离合器中心40的外部流出而向离合器装置10的内部的各处流动。特别是，能够在相互远离的输入侧旋转板20与输出侧旋转板22之间积极地引导离合器油。

并且，在离合器断开状态下驾驶员解除了离合器操作杆的情况下，解除由离合器远离机构(未图示)经由推压部件16B对压板70的按压，因此压板70通过压力弹簧25的作用力向接近离合器中心40的方向(第一方向D1)位移。

如上所述，根据本实施方式的离合器装置10，压板70具备从凸缘98的第二方向D2侧的面(在此为背面98B)向第一方向D1凹陷的凸缘侧凹部96。这样，在压板70上形成有凸缘侧凹部96，因此能够实现压板70的轻量化。并且，在从输出轴15的轴线方向观察时，凸缘侧凹部96的至少一部分与压力侧嵌合齿77重叠。在凸缘98的第二方向D2侧的面中的第一方向D1侧的面(在此为表面98A)形成有压力侧嵌合齿77的部分的刚性比较高。因此，通过在与压力侧嵌合齿77重叠的部分设置凸缘侧凹部96，能够在确保压板70的刚性的同时实现轻量化。

在本实施方式的离合器装置10中，凸缘侧凹部96包括位于压力侧凸轮孔73H的径向外侧的第一凸缘侧凹部96A。根据上述方式，施加于压力侧凸轮孔73H的径向外侧的部分的应力比较小，因此通过在该部分设置第一凸缘侧凹部96A，能够维持压板70的性能并且实现轻量化。

在本实施方式的离合器装置10中，凸缘侧凹部96包括位于弹簧收容部84的径向外侧的第二凸缘侧凹部96B。根据上述方式，施加于弹簧收容部84的径向外侧的部分的应力比较小，因此通过在该部分设置第二凸缘侧凹部96B，能够维持压板70的性能并实现轻量化。

在本实施方式的离合器装置10中，第二凸缘侧凹部96B分别设置于弹簧收容部84的周向S的一侧的端部84A的径向外侧以及弹簧收容部84的周向S的另一侧的端部84B的径向外侧。根据上述方式，能够使压板70进一步轻量化。

在本实施方式的离合器装置10中，压板70具备：多个压力侧凸轮部90，设置于主体72，并具有压力侧辅助凸轮面90A及压力侧滑动凸轮面90S中的至少一方，所述压力侧辅助凸轮面90A在相对于离合器中心40相对旋转时为了使输入侧旋转板20与输出侧旋转板22的按压力增加而产生使压板70接近离合器中心40的方向的力，所述压力侧滑动凸轮面90S在相对于离合器中心40相对旋转时为了使输入侧旋转板20与输出侧旋转板22的按压力减少而使压板70远离离合器中心40；及主体侧凹部97，从主体72的第二方向D2侧的面(在此为背面98B)向第一方向D1凹陷，在从输出轴15的轴线方向观察时，主体侧凹部97的至少一部分与压力侧凸轮部90重叠。这样，在压板70形成有主体侧凹部97，因此实现压板70的轻量化。并且，在从输出轴15的轴线方向观察时，主体侧凹部97的至少一部分与压力侧凸轮部90重叠。主体72中的形成有压力侧凸轮部90的部分的刚性比较高。因此，通过在与压力侧凸轮部90重叠的部分设置主体侧凹部97，能够在确保压板70的刚性的同时实现轻量化。

在本实施方式的离合器装置10中，压力侧凸轮部90具有压力侧滑动凸轮面90S，在从输出轴15的轴线方向观察时，主体侧凹部97的至少一部分与压力侧滑动凸轮面90S重叠。根据上述方式，压力侧凸轮部90中的形成有压力侧滑动凸轮面90S的部分的刚性比较高。因此，通过在与压力侧滑动凸轮面90S重叠的部分设置主体侧凹部97，能够在确保压板70的刚性的同时实现轻量化。

在本实施方式的离合器装置10中，压板70具备设置于主体72且收容输出轴15的筒状部80，凸缘侧凹部96位于将筒状部80与凸缘98连接的肋部92的延长线LM上。根据上述方式，凸缘98中的连结筒状部80与凸缘98的肋部92的延长线上的部分的刚性比较高。因此，通过在连结筒状部80与凸缘98的肋部92的延长线(即直线LM)上设置凸缘侧凹部96，能够在确保压板70的刚性的同时实现轻量化。

另外，根据本实施方式的压板70的制造方法，在拆卸工序S50中，将塑孔销140按压在固定于可动模120的压板70的凸缘98的背面98B中的、从模移动方向P观察与压力侧嵌合齿77重叠的部分。在此，在凸缘98的背面98B中的表面98A形成有压力侧嵌合齿77的部分的刚性比较高。因此，通过将塑孔销140按压在从模移动方向P观察与压力侧嵌合齿77重叠的部分上，能够在抑制压板70的变形的同时在凸缘98的背面98B设置凸缘侧凹部96，从可动模120卸下压板70。

在本实施方式的制造方法中，在拆卸工序S50中，将塑孔销140按压在固定于可动模120的压板70的凸缘98的背面98B中的、位于压力侧凸轮孔73H的径向外侧的部分。根据上述方式，通过将塑孔销140按压于凸缘98的背面98B中的、位于压力侧凸轮孔73H的径向外侧的部分，能够在抑制压板70中的压力侧凸轮孔73H的周边部分的变形的同时设置凸缘侧凹部96，从可动模120卸下压板70。

在本实施方式的制造方法中，在拆卸工序S50中，将塑孔销140按压在固定于可动模120的压板70的凸缘98的背面98B中的、位于弹簧收容部84的径向外侧的部分。根据上述方式，通过将塑孔销140按压于凸缘98的背面98B中的、位于弹簧收容部84的径向外侧的部分，能够在抑制压板70中的弹簧收容部84的周边部分的变形的同时设置凸缘侧凹部96，从可动模120卸下压板70。

在本实施方式的制造方法中，在拆卸工序S50中，将塑孔销140分别按压在固定于可动模120的压板70的凸缘98的背面98B中的、弹簧收容部84的周向S的一侧的端部84A的径向外侧的部分以及弹簧收容部84的周向S的另一侧的端部84B的径向外侧的部分。根据上述方式，能够进一步抑制压板70中的弹簧收容部84的周边部分的变形。

在本实施方式的制造方法中，在拆卸工序S50中，将塑孔销140按压在固定于可动模120的压板70的主体72的背面72B中的、从模移动方向P观察与压力侧凸轮部90重叠的部分。在此，主体72的背面72B中的、从模移动方向P观察与压力侧凸轮部90重叠的部分的刚性比较高。因此，通过将塑孔销140按压在从模移动方向P观察与压力侧凸轮部90重叠的部分，能够在抑制压板70的变形的同时在主体72的背面72B设置主体侧凹部97，从可动模120卸下压板70。

在本实施方式的制造方法中，在拆卸工序S50中，将塑孔销140按压在固定于可动模120的压板70的主体72的背面72B中的、从模移动方向P观察与压力侧滑动凸轮面90S重叠的部分。根据上述方式，主体72的背面72B中的形成有压力侧滑动凸轮面90S的部分的刚性比较高。通过将塑孔销140按压在从模移动方向P观察与压力侧滑动凸轮面90S重叠的部分，能够在抑制压板70的变形的同时在主体72的背面72B设置主体侧凹部97，从可动模120卸下压板70。

在本实施方式的制造方法中，压板70具备设置于主体72且收容输出轴15的筒状部80，凸缘98的背面98B中的、从模移动方向P观察与压力侧嵌合齿77重叠的部分位于将筒状部80与凸缘98连接的肋部92的延长线LM上。根据上述方式，凸缘98中的连结筒状部80与凸缘98的肋部92的延长线上的部分的刚性比较高。因此，通过将塑孔销140按压在连结筒状部80和凸缘98的肋部92的延长线(即直线LM)上，能够在抑制压板70的变形的同时在凸缘98的背面98B设置凸缘侧凹部96，从可动模120卸下压板70。

以上，对本发明的优选实施方式进行了说明。但是，上述的实施方式只不过是例示，本发明能够以其他各种方式实施。

在上述实施方式中，中心侧凸轮部60具有中心侧辅助凸轮面60A和中心侧滑动凸轮面60S，但只要具有至少任一方即可。

在上述实施方式中，压力侧凸轮部90具有压力侧辅助凸轮面90A和压力侧滑动凸轮面90S，但只要具有至少任意一方即可。

在上述的实施方式中，主体侧凹部97的至少一部分形成在从输出轴15的轴线方向观察时与压力侧滑动凸轮面90S重叠的位置，但并不限定于此。例如，主体侧凹部97的至少一部分也可以形成在从输出轴15的轴线方向观察时与压力侧辅助凸轮面90A重叠的位置。

在上述的实施方式中，凸缘侧凹部96包括第一凸缘侧凹部96A和第三凸缘侧凹部96C，但也可以仅包括任一方。例如，凸缘侧凹部96可以包括第一凸缘侧凹部96A和第二凸缘侧凹部96B，也可以包括第二凸缘侧凹部96B和第三凸缘侧凹部96C。

虽然上面已经描述了本发明的优选实施例，但是应当理解，在不脱离本发明的范围和精神的情况下，变化和修改对于本领域技术人员将是显而易见的。因此，本发明的范围仅由所附权利要求确定。

Claims (15)

1.一种离合器装置，将输入轴的旋转驱动力向输出轴传递或将所述输入轴的旋转驱动力向所述输出轴的传递切断，其中，

所述离合器装置具备：

离合器中心，收容于保持通过所述输入轴的旋转驱动而旋转驱动的多个输入侧旋转板的离合器壳体，并且保持与所述输入侧旋转板交替配置的多个输出侧旋转板的一部分，并且与所述输出轴一起旋转驱动；及

压板，设置为能够相对于所述离合器中心接近或远离并且能够相对旋转，并能够按压所述输入侧旋转板及所述输出侧旋转板，

所述压板具备：

主体；

凸缘，从所述主体的外周缘向径向外侧延伸；

多个压力侧嵌合齿，在将所述压板接近所述离合器中心的方向设为第一方向、将所述压板远离所述离合器中心的方向设为第二方向时，所述多个压力侧嵌合齿以从所述凸缘的所述第一方向侧的面向所述第一方向突出的方式形成，并且保持多个所述输出侧旋转板的另一部分，并且在周向上排列；及

凸缘侧凹部，从所述凸缘的所述第二方向侧的面向所述第一方向凹陷，

在从所述输出轴的轴线方向观察时，所述凸缘侧凹部的至少一部分与所述压力侧嵌合齿重叠。

2.根据权利要求1所述的离合器装置，其中，

所述压板具备：

多个压力侧凸轮部，设置于所述主体，并具有压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面中的至少一方，所述压力侧辅助凸轮面在相对于所述离合器中心相对旋转时为了使所述输入侧旋转板与所述输出侧旋转板的按压力增加而产生使所述压板接近所述离合器中心的方向的力，所述压力侧滑动凸轮面在相对于所述离合器中心相对旋转时为了使所述输入侧旋转板与所述输出侧旋转板的按压力减少而使所述压板远离所述离合器中心；及

压力侧凸轮孔，贯通形成在相邻的所述压力侧凸轮部之间，

所述凸缘侧凹部包括位于所述压力侧凸轮孔的径向外侧的第一凸缘侧凹部。

3.根据权利要求2所述的离合器装置，其中，

所述压板具备弹簧收容部，所述弹簧收容部以从所述第二方向向所述第一方向凹陷的方式形成于所述压力侧凸轮部，并且收容对所述压板向所述第一方向施力的压力弹簧，

所述凸缘侧凹部包括位于所述弹簧收容部的径向外侧的第二凸缘侧凹部。

4.根据权利要求3所述的离合器装置，其中，

所述第二凸缘侧凹部分别设置于所述弹簧收容部的周向的一侧的端部的径向外侧及所述弹簧收容部的周向的另一侧的端部的径向外侧。

5.根据权利要求1所述的离合器装置，其中，

所述压板具备：

多个压力侧凸轮部，设置于所述主体，并具有压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面中的至少一方，所述压力侧辅助凸轮面在相对于所述离合器中心相对旋转时为了使所述输入侧旋转板与所述输出侧旋转板的按压力增加而产生使所述压板接近所述离合器中心的方向的力，所述压力侧滑动凸轮面在相对于所述离合器中心相对旋转时为了使所述输入侧旋转板与所述输出侧旋转板的按压力减少而使所述压板远离所述离合器中心；及

主体侧凹部，从所述主体的所述第二方向侧的面向所述第一方向凹陷，

在从所述输出轴的轴线方向观察时，所述主体侧凹部的至少一部分与所述压力侧凸轮部重叠。

6.根据权利要求5所述的离合器装置，其中，

所述压力侧凸轮部具有所述压力侧滑动凸轮面，

在从所述输出轴的轴线方向观察时，所述主体侧凹部的至少一部分与所述压力侧滑动凸轮面重叠。

7.根据权利要求5或6所述的离合器装置，其中，

所述压板具备筒状部，所述筒状部设置于所述主体并收容所述输出轴，

所述凸缘侧凹部位于将所述筒状部与所述凸缘连接的肋部的延长线上。

8.一种摩托车，具备权利要求1或2所述的离合器装置。

9.一种制造方法，是压板的制造方法，

所述压板具备：

主体；

凸缘，从所述主体的外周缘向径向外侧延伸；

多个压力侧嵌合齿，以从所述凸缘的表面突出的方式形成，并且保持输出侧旋转板，并且在周向上排列；及

凸缘侧凹部，形成于所述凸缘的背面，

其中，

所述制造方法包括：

准备工序，准备模具，所述模具包括固定模和能够相对于所述固定模接近或远离的可动模；

合模工序，使所述可动模接近所述固定模而关闭所述模具；

填充工序，向由所述可动模和所述固定模形成的成形空间填充金属材料；

开模工序，在将所述金属材料冷却并固化而成形所述压板后，使所述可动模远离所述固定模而打开所述模具；及

拆卸工序，在将所述可动模相对于所述固定模移动的方向设为模移动方向时，将塑孔销按压在固定于所述可动模的所述压板的所述凸缘的背面中的、从所述模移动方向观察与所述压力侧嵌合齿重叠的部分，将所述压板从所述可动模卸下。

10.根据权利要求9所述的制造方法，其中，

所述压板具备：

多个压力侧凸轮部，设置于所述主体，并具有压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面中的至少一方，所述压力侧辅助凸轮面在相对于离合器中心相对旋转时为了使输入侧旋转板与所述输出侧旋转板的按压力增加而产生使所述压板接近所述离合器中心的方向的力，所述压力侧滑动凸轮面在相对于离合器中心相对旋转时为了使所述输入侧旋转板与所述输出侧旋转板的按压力减少而使所述压板远离所述离合器中心；及

压力侧凸轮孔，贯通形成在相邻的所述压力侧凸轮部之间，

在所述拆卸工序中，将所述塑孔销按压在固定于所述可动模的所述压板的所述凸缘的背面中的、位于所述压力侧凸轮孔的径向外侧的部分。

11.根据权利要求10所述的制造方法，其中，

所述压板具备弹簧收容部，所述弹簧收容部形成于所述压力侧凸轮部，并且收容对所述压板向所述模移动方向施力的压力弹簧，

在所述拆卸工序中，将所述塑孔销按压在固定于所述可动模的所述压板的所述凸缘的背面中的、位于所述弹簧收容部的径向外侧的部分。

12.根据权利要求11所述的制造方法，其中，

在所述拆卸工序中，将所述塑孔销分别按压在固定于所述可动模的所述压板的所述凸缘的背面中的、所述弹簧收容部的周向的一侧的端部的径向外侧的部分及所述弹簧收容部的周向的另一侧的端部的径向外侧的部分。

13.根据权利要求9所述的制造方法，其中，

所述压板具备：

多个压力侧凸轮部，设置于所述主体，并具有压力侧辅助凸轮面及压力侧滑动凸轮面中的至少一方，所述压力侧辅助凸轮面在相对于离合器中心相对旋转时为了使输入侧旋转板与所述输出侧旋转板的按压力增加而产生使所述压板接近所述离合器中心的方向的力，所述压力侧滑动凸轮面在相对于离合器中心相对旋转时为了使所述输入侧旋转板与所述输出侧旋转板的按压力减少而使所述压板远离所述离合器中心；及

主体侧凹部，形成于所述主体的背面，

在所述拆卸工序中，将所述塑孔销按压在固定于所述可动模的所述压板的所述主体的背面中的、从所述模移动方向观察与所述压力侧凸轮部重叠的部分。

14.根据权利要求13所述的制造方法，其中，

所述压力侧凸轮部具有所述压力侧滑动凸轮面，

在所述拆卸工序中，将所述塑孔销按压在固定于所述可动模的所述压板的所述主体的背面中的、从所述模移动方向观察与所述压力侧滑动凸轮面重叠的部分。

15.根据权利要求13或14所述的制造方法，其中，

所述压板具备筒状部，所述筒状部设置于所述主体并收容输出轴，

所述凸缘的背面中的、从所述模移动方向观察与所述压力侧嵌合齿重叠的部分位于将所述筒状部与所述凸缘连接的肋部的延长线上。