CN117699316A - 一种尺寸智能化识别配置立体仓库及其配置方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及智能仓库技术领域，尤其是一种尺寸智能化识别配置立体仓库及其配置方法，包括运送端和存储端，还包括：所述运送端包括输送车、机械手和尺寸测量组件，所述机械手将零件移动至所述输送车上以向所述存储端运送，所述尺寸测量组件对移动至所述输送车上的零件进行尺寸测量，以在运送过程中完成零件的尺寸测量；所述存储端包括货架、推动整理组件，所述机械手将零件移动至所述货架上后；此装置通过推动整理组件和计量组件的设置，通过计量组件对零件的存储空间进行检测，并且通过检测的使用的存储空间计算剩余存储空间，从而得到剩余存储信息，从而根据零件的尺寸选择合适的存储位置，有利于对存储空间进行充分利用。

Description

一种尺寸智能化识别配置立体仓库及其配置方法

技术领域

本发明涉及智能仓库领域，尤其涉及一种尺寸智能化识别配置立体仓库及其配置方法。

背景技术

为了实现的零件的存储，通过立体仓库对零件进行存储能够更加节省空间，通过立体的堆积，实现纵向空间的利用。

在将金属零件向仓库输送时，由于零件根据定制存在尺寸差异，因此在进行仓储时，指定固定的存放位置进行存放时，存在存放空间不足或存放空间浪费的情况，从而造成仓储资源浪费，因此需要在对零件进行存储时，对仓库的存储空间进行智能分布，通过自动化输送对零件进行存储，以根据货架剩余存储空间配置存储零件。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种尺寸智能化识别配置立体仓库及其配置方法。

第一方面，本发明提供一种尺寸智能化识别配置立体仓库，包括运送端和存储端，还包括：

所述运送端包括输送车、机械手和尺寸测量组件，所述机械手将零件移动至所述输送车上以向所述存储端运送，所述尺寸测量组件对移动至所述输送车上的零件进行尺寸测量，以在运送过程中完成零件的尺寸测量；

所述存储端包括货架、推动整理组件，所述机械手将零件移动至所述货架上后，所述推动整理组件启动对零件进行推动整理；

计量组件，用于在所述推动整理组件对零件进行整理的过程中，对零件的存储空间进行计量，以计算所述货架的剩余存储空间；

所述输送车将零件向所述货架运送过程中，根据所述尺寸测量组件测量的零件尺寸和所述货架的剩余存储空间选择合适的所述货架运送零件进行存储；

零件被搬运至输送车上方后，输送车带动零件移动，在移动过程中，输送车上的尺寸测量组件对零件的尺寸进行测量，在对零件测量完毕后，尺寸测量组件获取零件尺寸信息，从而根据零件尺寸信息与货架上的剩余存储空间进行对比，在已经存储有零件的货架上的剩余存储空间与零件的尺寸信息匹配时，输送车带动零件移动至匹配的剩余存储空间相对应的货架，随后通过机械手将零件移动至匹配的剩余存储空间，完成零件的存储，在已经存储有零件的货架上的剩余存储空间中没有与零件的尺寸信息匹配的空间时，输送车带动零件移动至最近的空置货架，随后通过机械手将零件移动至货架，在机械手完成对零件的移动后，货架上的推动整理组件将对零件位置进行整理，并在零件整理过程中，通过计量组件对零件的存储空间进行检测，并且通过检测的使用的存储空间计算剩余存储空间，从而得到剩余存储信息，以使得下一个零件进行存储时，根据零件尺寸信息和新的剩余存储信息进行对比，从而根据零件的尺寸选择合适的存储位置，有利于对存储空间进行充分利用，有利于避免零件依次存储过程中，由于零件尺寸不一，导致零件堆叠过程中尺寸不匹配，导致存储空间浪费的情况发生。

优选的，所述尺寸测量组件：

第一固定板，固定于所述输送车的顶部，所述第一固定板的侧壁上固定有第一红外检测器；

移动板，通过推动件安装于所述输送车的顶部；

两个端部测量板，分别通过第一电动推杆对称滑动安装于所述移动板的侧壁上；

两个第二红外检测器，分别固定于其中一个所述端部测量板的两个相邻侧壁上；

通过所述第一红外检测器和两个所述第二红外检测器的配合，对运送的零件的尺寸进行检测；

第一固定板能够对零件测量位置进行限定，推动件推动移动板移动，使得移动板和第一固定板对零件形成夹持，从而通过第二红外检测器检测移动板和第一固定板之间的距离检测零件的长度，第一电动推杆带动端部测量板移动，使得两个端部测量板对零件进行夹持，从而通过第二红外检测器检测两个端部测量板之间的距离对零件的宽度进行检测，第一红外检测器能够对零件的高度进行检测，从而通过对零件的长宽高尺寸进行测量，得到零件的尺寸信息，从而有利于根据零件的尺寸信息调节对零件的存储位置。

优选的，所述推动整理组件包括：

多个横板，通过卡接组件安装于所述货架之上，以对零件进行存储；

升降架，通过升降驱动组件驱动滑动安装于所述货架的外壁上；

支撑组件，在所述支撑组件完成对所述横板的支撑后，所述卡接组件取消卡接，以通过所述升降架带动所述支撑组件和所述横板移动进行位置调节；

通过调节所述横板的不同位置分布，以根据零件尺寸调节存储空间；

多个横板的设置，能够将货架分隔为多层，从而根据零件的高度调节各层的存储高度，从而有利于充分利用存储空间，在零件放置在新的一层后，升降驱动组件通过支撑组件对上方新的横板进行支撑，使得该横板上的卡接组件取消卡接，随后通过升降架带动横板向下移动，使得横板向下移动后适配零件的高度，使得该零件存储所在层的高度以第一个存储的零件为参考确定，随后该层的剩余空间只能匹配高度适配的零件，从而使得相同高度的零件存放在同一层，从而有利于充分利用存储空间，在没有与零件高度相对应的存储空间时，输送车带动零件移动至未放置有零件的新一层，从而以该零件为参考重新建立一个新的高度适配的存储空间，并且对该新建立的储存空间数据进行记载，录入剩余存储信息，在后续有零件的高度尺寸与该存储空间的高度尺寸匹配时，能够匹配该存储空间进行存储，从而有利于对不同尺寸的零件进行整理存储，从而有利于提高对零件存储空间的利用。

第二方面，提供一种尺寸智能化识别配置立体仓库的配置方法，所述货架的底部安装有控制器，该配置方法包括以下步骤：

所述控制器接收由所述高度测量组件在所述横板移动到达指定位置后检测得到的高度信息；

所述控制器根据所述高度信息生成剩余高度信息；

所述控制器接收由所述宽度测量组件获取的零件横向信息；

所述控制器根据所述零件横向信息生成剩余横向信息；

所述控制器根据所述高度信息和所述剩余横向信息生成同层剩余存储信息；

所述控制器根据所述剩余高度信息生成同架剩余存储信息。

横板移动到达指定位置后，高度测量组件检测横板与货架的最底层或相邻的下一层横板之间的距离，从而检测出该层零件的存储高度，以形成零件存储的高度信息，并且将高度信息发送至控制器，控制器根据高度信息和已知的货架高度信息生成剩余高度信息，以得到已经存储有零件的各层的高度信息，以及未进行零件存储即横板未进行移动的空间高度信息，控制器根据零件的零件横向信息得知零件存储所占用的横向信息，并且根据零件横向信息生成同层的剩余横向信息，从而使得控制器能够根据高度信息和剩余横向信息生成同层剩余存储信息，从而得知同层中的剩余存储空间，同时控制器根据剩余高度信息生成同架剩余存储信息，得知同一货架中未进行横板调节的剩余存储空间，从而在需要对零件进行存储时，通过与同层剩余存储信息和同架剩余存储信息对比，选择合适的存储空间。

优选的，还包括：

所述控制器接收由所述尺寸测量组件检测在运送零件过程中获取的零件尺寸信息；

所述控制器将零件尺寸信息与剩余存储信息进行对比，所述剩余存储信息包括所述同层剩余存储信息和所述同架剩余存储信息，若所述尺寸信息与所述剩余存储信息存在匹配，则执行第一执行步骤，若所述尺寸信息与所述剩余存储信息不存在匹配，则执行第二执行步骤；

第一执行步骤包括：

所述控制器根据匹配的所述剩余存储信息生成第一运送控制信息，所述第一运送控制信息用于控制所述输送车运送零件；

所述控制器将所述第一运送控制信息发送至所述输送车，以控制所述输送车将零件输送至所述剩余存储信息匹配的所述货架；

第二执行步骤包括：

所述控制器生成第二运送控制信息，所述第二运送控制信息用于控制所述输送车运送零件；

所述控制器将所述第二运送控制发送至所述输送车，以控制所述输送车将零件输送至最近的空置所述货架；

尺寸测量组件在输送车运输零件的过程中检测零件的信息，以得到零件尺寸信息，并且将零件尺寸信息发送至控制器，控制器接收零件尺寸信息后，将零件尺寸信息与剩余存储信息进行对比，所述剩余存储信息包括所述同层剩余存储信息和所述同架剩余存储信息，在剩余存储信息中有与零件尺寸信息匹配的剩余空间时，控制器生成第一运送控制信息，并且将第一运送控制信息发送至输送车，以控制所述输送车将零件输送至所述剩余存储信息匹配的所述货架，若剩余存储信息中没有与零件尺寸信息匹配的剩余空间时，控制器生成第二运送控制信息，并且将第二运送控制信息发送至输送车，以控制所述输送车将零件输送至最近的空置的所述货架。

优选的，所述隔板的侧壁上安装有第四红外检测器，还包括：

所述控制器接收所述第四红外检测器在所述隔板移动到达指定位置后获取的深度信息；

所述控制器根据所述深度信息生成剩余深度信息；

所述控制器根据所述剩余深度信息和所述高度信息、所述零件横向信息生成同格剩余存储信息；

所述控制器将所述同格剩余存储信息加入所述剩余存储信息；

隔板移动到达指定位置后，通过第四红外检测器检测与升降架另一侧侧壁之间的距离，以得到零件实际存储的深度信息，并且将深度信息发送至控制器，控制器根据深度信息生成剩余深度信息，并控制器根据剩余深度信息和高度信息、所述零件横向信息生成同格剩余存储信息，随后控制器将同格剩余存储信息录入剩余存储信息，以使得零件信息在与剩余存储信息对比时能够对比到同格剩余存储信息，从而在有零件匹配时，将零件存储到同层同格的存储空间中，以增大对零件存储的空间利用。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明通过推动整理组件和计量组件的设置，使得在零件整理过程中，通过计量组件对零件的存储空间进行检测，并且通过检测的使用的存储空间计算剩余存储空间，从而得到剩余存储信息，以使得下一个零件进行存储时，根据零件尺寸信息和新的剩余存储信息进行对比，从而根据零件的尺寸选择合适的存储位置，有利于对存储空间进行充分利用，有利于避免零件依次存储过程中，由于零件尺寸不一，导致零件堆叠过程中尺寸不匹配，导致存储空间浪费的情况发生。

2、本发明通过竖板的设置，有利于避免在多个零件存储在同一层时，由于零件的存储遮挡，造成宽度测量组件的检测受到遮挡，从而造成检测不准确的情况发生，从而有利于提高对零件存储空间检测的准确性，并且在通过对零件之间的间隔，使得零件之间不会减少相互接触，从而有利于避免在零件取出时造成相邻零件偏移甚至掉落的情况发生，从而有利于对零件的存储。

3、本发明通过隔板的设置，使得零件移动至横板的一侧，使得零件存储时，能够空置出同层横板中同格的另一侧空间，从而有利于提高对零件存储空间的利用率，通过记录气缸的推动距离，能够检测出同层同格的剩余空间，从而有利于匹配与剩余空间匹配的零件进行存储。

附图说明

图1为本发明的方法流程示意图。

图2为本发明的仓库单一单元结构示意图。

图3为本发明的图2中A处的放大结构示意图。

图4为本发明的货架剖面后的结构示意图一。

图5为本发明的图4中B处的放大结构示意图。

图6为本发明的货架剖面后的结构示意图二。

图7为本发明的图6中C处的放大结构示意图。

图8为本发明的货架剖面后的结构示意图三。

图9为本发明的图8中D处的放大结构示意图。

图10为本发明的升降架剖面后的结构示意图。

图11为本发明的移动台的连接结构示意图。

图中：1、货架；101、驱动电机；102、第一螺杆；2、输送车；201、机械手；202、第一固定板；203、第一红外检测器；204、移动板；205、第一电动推杆；206、端部测量板；207、第二红外检测器；3、升降架；4、横板；401、第一电磁铁；402、第一磁铁；403、第一限位杆；404、圆孔；405、第二电动推杆；406、支撑板；407、第三红外检测器；5、移动台；501、竖板；502、第一压力传感器；503、凹槽；504、滑槽；6、调节台；601、第三电动推杆；602、第二限位杆；603、弹簧；604、挤压块；605、斜槽；606、第一电机；607、齿轮组；608、第二螺杆；609、让位槽；7、移动框；701、第二电机；702、第二固定板；703、第三螺杆；8、气缸；9、隔板；901、第二电磁铁；902、第二磁铁；10、框体；1001、第四电动推杆；1002、开口。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

如图2至图11所示的一种尺寸智能化识别配置立体仓库，包括运送端和存储端，还包括：

运送端包括输送车2、机械手201和尺寸测量组件，机械手201将零件移动至输送车2上以向存储端运送，尺寸测量组件对移动至输送车2上的零件进行尺寸测量，以在运送过程中完成零件的尺寸测量；

存储端包括货架1、推动整理组件，机械手201将零件移动至货架1上后，推动整理组件启动对零件进行推动整理；

计量组件，用于在推动整理组件对零件进行整理的过程中，对零件的存储空间进行计量，以计算货架1的剩余存储空间；

输送车将零件向货架1运送过程中，根据尺寸测量组件测量的零件尺寸和货架1的剩余存储空间选择合适的货架1运送零件进行存储；

在将金属零件向仓库输送时，由于零件根据定制存在尺寸差异，因此在进行仓储时，指定固定的存放位置进行存放时，存在存放空间不足或存放空间浪费的情况，从而造成仓储资源浪费，因此需要在对零件进行存储时，对仓库的存储空间进行智能分布，通过自动化输送对零件进行存储，以根据货架剩余存储空间配置存储零件；

本发明的该实施例可以解决以上问题，具体实施方式如下，一个货架1及货架1上的安装构架组合为一个单一单元，零件被搬运至输送车2上方后，输送车2带动零件移动，在移动过程中，输送车2上的尺寸测量组件对零件的尺寸进行测量，在对零件测量完毕后，尺寸测量组件获取零件尺寸信息，从而根据零件尺寸信息与货架1上的剩余存储空间进行对比，在已经存储有零件的货架1上的剩余存储空间与零件的尺寸信息匹配时，输送车2带动零件移动至匹配的剩余存储空间相对应的货架1，随后通过机械手201将零件移动至匹配的剩余存储空间，完成零件的存储，在已经存储有零件的货架1上的剩余存储空间中没有与零件的尺寸信息匹配的空间时，输送车2带动零件移动至最近的空置货架1，随后通过机械手201将零件移动至货架1，在机械手201完成对零件的移动后，货架1上的推动整理组件将对零件位置进行整理，并在零件整理过程中，通过计量组件对零件的存储空间进行检测，并且通过检测的使用的存储空间计算剩余存储空间，从而得到剩余存储信息，以使得下一个零件进行存储时，根据零件尺寸信息和新的剩余存储信息进行对比，从而根据零件的尺寸选择合适的存储位置，有利于对存储空间进行充分利用，有利于避免零件依次存储过程中，由于零件尺寸不一，导致零件堆叠过程中尺寸不匹配，导致存储空间浪费的情况发生。

作为可选实施例，尺寸测量组件：

第一固定板202，固定于输送车2的顶部，第一固定板202的侧壁上固定有第一红外检测器203；

移动板204，通过推动件安装于输送车2的顶部；

两个端部测量板206，分别通过第一电动推杆205对称滑动安装于移动板204的侧壁上；

两个第二红外检测器207，分别固定于其中一个端部测量板206的两个相邻侧壁上；

通过第一红外检测器203和两个第二红外检测器207的配合，对运送的零件的尺寸进行检测；

第一固定板202能够对零件测量位置进行限定，推动件推动移动板204移动，使得移动板204和第一固定板202对零件形成夹持，从而通过第二红外检测器207检测移动板204和第一固定板202之间的距离检测零件的长度，第一电动推杆205带动端部测量板206移动，使得两个端部测量板206对零件进行夹持，从而通过第二红外检测器207检测两个端部测量板206之间的距离对零件的宽度进行检测，第一红外检测器203能够对零件的高度进行检测，从而通过对零件的长宽高尺寸进行测量，得到零件的尺寸信息，从而有利于根据零件的尺寸信息调节对零件的存储位置。

作为可选实施例，推动件包括第五电动推杆，固定于输送车2的顶部，第五电动推杆的伸缩杆端部与移动板204的侧壁固定连接；

第五电动推杆能够通过伸缩杆推动移动板204移动，从而通过移动板204推动零件移动，使得零件移动至移动板204和第一固定板202之间进行尺寸检测。

作为可选实施例，推动整理组件包括：

多个横板4，通过卡接组件安装于货架1之上，以对零件进行存储；

升降架3，通过升降驱动组件驱动滑动安装于货架1的外壁上；

支撑组件，在支撑组件完成对横板4的支撑后，卡接组件取消卡接，以通过升降架3带动支撑组件和横板4移动进行位置调节；

通过调节横板4的不同位置分布，以根据零件尺寸调节存储空间；

多个横板4的设置，能够将货架1分隔为多层，从而根据零件的高度调节各层的存储高度，从而有利于充分利用存储空间，在零件放置在新的一层后，升降驱动组件通过支撑组件对上方新的横板4进行支撑，使得该横板4上的卡接组件取消卡接，随后通过升降架3带动横板4向下移动，使得横板4向下移动后适配零件的高度，使得该零件存储所在层的高度以第一个存储的零件为参考确定，随后该层的剩余空间只能匹配高度适配的零件，从而使得相同高度的零件存放在同一层，从而有利于充分利用存储空间，在没有与零件高度相对应的存储空间时，输送车2带动零件移动至未放置有零件的新一层，从而以该零件为参考重新建立一个新的高度适配的存储空间，并且对该新建立的储存空间数据进行记载，录入剩余存储信息，在后续有零件的高度尺寸与该存储空间的高度尺寸匹配时，能够匹配该存储空间进行存储，从而有利于对不同尺寸的零件进行整理存储，从而有利于提高对零件存储空间的利用。

作为可选实施例，卡接组件包括：

两个第一电磁铁401，通过安装槽安装于横板4的内部；

两组第一磁铁402，两个第一磁铁402为一组，同组两个第一磁铁402对称设置于第一电磁铁401的两端，第一磁铁402滑动安装于横板4的内部；

第一限位杆403，与第一磁铁402对应设置，滑动安装于横板4的侧壁上，且与对应的第一磁铁402固定连接；

四组圆孔404，若干圆孔404为一组，且与第一限位杆403对应设置，同组圆孔404呈线性阵列开设于货架1的侧壁上；

在需要移动横板4时，通过支撑组件对需要移动的横板4的下方进行支撑，在完成支撑后，通过连通第一电磁铁401的电源，使得第一电磁铁401的两端分别与两端的两个第一磁铁402异磁极相吸，从而通过磁吸力拉动两个第一磁铁402向第一电磁铁401移动，从而通过第一磁铁402拉动第一限位杆403均由圆孔404的内部移出，使得横板4的限位解除，横板4能够自由竖向移动，横板4随着升降架3的移动而移动，对横板4的位置进行调节，在横板4调节至合适的高度时，调节使得第一电磁铁401的电源反向流通，使得第一电磁铁401的磁极反转，第一电磁铁401的磁极反转后与两端的两个第一磁铁402之间由磁吸力转为磁性斥力，从而推动两个第一磁铁402带动第一限位杆403向圆孔404移动，随后通过升降架3带动横板4缓慢向上移动，使得第一限位杆403插入上方最接近的圆孔404中，完成对横板4的重新限位，从而使得横板4能够根据存储的零件尺寸进行调节，从而有利于调节至最合适的存储尺寸，有利于提高仓库对零件的存储效率；

横板4内部能够由安装槽的中心位置分设为可安装固定的两部分，以使得安装槽内部的部件顺利安装。

作为可选实施例，升降驱动组件包括：

驱动电机101，固定于货架1的顶部；

第一螺杆102，固定于驱动电机101的输出轴端部，第一螺杆102的两端分别与货架1的顶部与底部转动连接；

升降架3的一角螺纹套设于第一螺杆102的外部；

升降架3的另外三角均滑动插设有直杆，直杆的两端与货架1的顶部与底部固定连接；

驱动电机101启动后通过输出轴带动第一螺杆102转动，第一螺杆102转动后带动与之螺纹连接的升降架3竖向移动，从而驱动升降架3竖向移动进行以带动横板4进行高度调节。

作为可选实施例，支撑组件包括：

四个第二电动推杆405，固定于升降架3的内部，分布于货架1的四角；

第二电动推杆405的伸缩杆端部均固定有支撑板406，支撑板406贯穿升降架3；

第二电动推杆405的伸缩杆完全伸出后推动支撑板406移动至横板4的底部；

多个第三红外检测器407，分别固定于横板4的底部，横板4的底部检测到支撑板406到达支撑位置后，同一横板4上的卡接组件取消卡接；

第二电动推杆405启动后通过伸缩杆推动支撑板406移动，使得支撑板406移动伸出到横板4的底部，从而对横板4进行支撑，第三红外检测器407能够对支撑板406的位置进行检测，在检测到支撑板406移动伸出到横板4的底部形成支撑后，卡接组件取消卡接，以使得升降架3移动时通过支撑板406的支撑带动横板4的移动。

作为可选实施例，计量组件包括：

高度测量组件，用于在横板4移动到达指定位置后对形成的存储空间高度进行检测；

宽度测量组件，用于对零件存储后占用的横向空间进行检测，以计算同一横板4上的剩余存储空间；

作为可选实施例，高度测量组件包括第五红外检测器，与横板4对应设置，固定于对应的横板4底部，用于检测横板4与货架1底部或与下方横板4之间的距离；

作为可选实施例，宽度测量组件包括第六红外检测器，与竖板501对应设置，固定于对应的竖板501侧壁上，用于检测竖板501与货架1侧壁或与相邻竖板501之间的距离。

作为可选实施例，还包括：

多组移动台5，每一横板4之上对应设置有一组多个移动台5，移动台5通过滑槽504滑动安装于对应的横板4的底部；

竖板501，与移动台5对应设置，且固定于对应的移动台5顶部，用于对存储的零件进行横向间隔；

第一压力传感器502，与竖板501对应设置，固定于竖板501的侧壁上；

可拆卸的移动组件，安装于移动台5与升降架3之间，以在移动组件插接匹配后带动移动台5移动匹配零件尺寸；

在零件放置在横板4上时，升降架3通过移动组件连接带动移动台5移动，移动台5移动后带动竖板501移动，竖板501移动至靠近零件时，第一压力传感器502受到零件的挤压，从而识别竖板501已经到达零件位置，实现对零件的间隔，此时可以将宽度测量组件安装在竖板501的侧壁上，以对相邻的竖板501之间的距离进行检测，以识别零件存储的占用空间，从而有利于避免在多个零件存储在同一层时，由于零件的存储遮挡，造成宽度测量组件的检测受到遮挡，从而造成检测不准确的情况发生，从而有利于提高对零件存储空间检测的准确性，并且在通过对零件之间的间隔，使得零件之间减少相互接触，从而有利于避免在零件取出时造成相邻零件偏移甚至掉落的情况发生，从而有利于对零件的存储。

作为可选实施例，移动组件包括：

两个调节台6，均通过让位槽609滑动安装于升降架3的内部，让位槽609贯穿开设在升降架3的侧壁上；

两个第一电机606，均固定于升降架3的内部；

两个第二螺杆608，均转动安装于升降架3的内部；

两个第一电机606分别通过齿轮组607带动两个第二螺杆608转动；

两个调节台6分别与两个第二螺杆608螺纹连接；

两个第三电动推杆601，分别固定于两个调节台6的内部，两个第三电动推杆601的伸缩杆端部均固定有第二限位杆602，第二限位杆602的端部贯穿调节台6的侧壁；

若干凹槽503，与移动台5对应设置，开设于移动台5的两端；

凹槽503的内部均竖向滑动插设有挤压块604，挤压块604的底部与凹槽503之间固定有弹簧603；

挤压块604的内部开设有斜槽605；

第二限位杆602插入斜槽605后推动挤压块604向下移动挤压弹簧603；

第二限位杆602移出斜槽605时，挤压弹簧603推动挤压块604向上穿过凹槽503挤压横板4的底部；

第三电动推杆601启动后能够通过伸缩杆推动第二限位杆602，第二限位杆602被推动后插入斜槽605的内部，从而在斜槽605的斜面作用下推动挤压块604向下移动，挤压块604挤压弹簧603向下移动，从而使得挤压块604顶部对横板4底部的挤压消失，从而取消对移动台5的限位，第一电机606启动后通过输出轴带动齿轮组607传动，齿轮组607带动第二螺杆608转动，第二螺杆608转动后带动与之螺纹连接的调节台6移动，调节台6能够带动第二限位杆602移动，使得第二限位杆602带动移动台5移动，从而带动竖板501移动进行位置调节；

在位置调节完毕后，第二限位杆602收回，使得弹簧603向上推动挤压块604，挤压块604在弹性力作用下向上挤压横板4的底部，从而对移动台5的位置进行定位。

作为可选实施例，还包括：

移动框7，通过滑动驱动组件驱动安装于升降架3的内部；

气缸8，固定于移动框7的内部，气缸8通过伸缩杆推动隔板9对零件进行推动；

移动框7在升降架3的内部移动，通过滑动驱动组件驱动进行位置调节，从而使得移动框7能够配合零件的存储位置进行位置调节，移动框7带动气缸8移动，使得气缸8正对零件存储位置，气缸8启动后通过伸缩杆推动隔板9移动，隔板9移动后能够推动零件，从而推动零件挤压升降架3的另一侧侧壁，能够通过在升降架3的另一侧侧壁上设置压力传感器以检测零件的挤压，从而识别零件到达横板4的一侧完成存储，从而推动使得零件移动至横板4的一侧，使得零件存储时，能够空置出同层横板4中同格的另一侧空间，从而有利于提高对零件存储空间的利用率，通过记录气缸8的推动距离，能够检测出同层同格的剩余空间，从而有利于匹配与剩余空间匹配的零件进行存储；

同层同格放置的两个零件，能够由货架的两侧分别取出，从而不会由于零件的叠放干扰零件的取出。

作为可选实施例，滑动驱动组件包括：

两个第二固定板702，对称固定于升降架3的内部；

第二电机701，固定于其中一个第二固定板702的侧壁上；

第二电机701的输出轴固定有第三螺杆703，第三螺杆703与移动框7螺纹连接；

第二固定板702能够对第二电机701进行固定安装，第二电机701启动后通过输出轴带动第三螺杆703转动，第三螺杆703转动后带动与之螺纹连接的移动框7移动，从而驱动移动框7水平移动进行位置调节。

作为可选实施例，还包括：

框体10，固定于货架1的顶部，框体10的端部底部开设有开口1002；

第四电动推杆1001，固定于框体10的内部；

框体10的内部放置有多个隔板9，第四电动推杆1001通过伸缩杆推动隔板9单个穿过开口1002下落进入移动框7内部；

磁吸机构，安装于气缸8与隔板9之间，以通过磁吸力配合连接气缸8与隔板9；

竖板501的侧壁上安装有与隔板9端部滑动匹配的滑槽；

框体10的内部能够进行隔板9的存储，第四电动推杆1001启动后通过伸缩杆推动存储的隔板9移动，隔板9在沿着开口1002下落后进入移动框7的内部，在磁吸机构的作用下，隔板9对齐第四电动推杆1001的伸缩杆端部，从而使得隔板9与第四电动推杆1001的伸缩杆合并，随着第四电动推杆1001的伸缩杆推动而移动，隔板9与竖板501的侧壁上的滑槽滑动连接，从而对隔板9与的位置进行限制，在第四电动推杆1001推动隔板9移动到达间隔位置时，随后能够通过磁吸机构解除对第四电动推杆1001和隔板9之间的连接，使得隔板9通过与竖板501的侧壁上的滑槽的连接而直立放置，从而对零件之间形成间隔，从而有利于阻隔不同的零件，有利于避免零件之间的相互挤压接触，从而有利于避免零件受损，通过在隔板9上设置压力传感器，能够在放置后续零件时识别零件放置到达指定位置，从而有利于避免零件放置时推动已经放置的零件掉落，从而有利于提高零件存储的安全性。

作为可选实施例，磁吸机构包括：

第二电磁铁901，固定于气缸8的伸缩杆端部；

第二磁铁902，与隔板9对应设置，固定嵌设于隔板9的内部；

在通过电流方向调节第二电磁铁901与第二磁铁902异磁极相吸时，能够通过第二电磁铁901吸附第二磁铁902以固定隔板9与第四电动推杆1001的伸缩杆，从而通过第四电动推杆1001带动隔板9移动，通过电流方向调节第二电磁铁901与第二磁铁902同磁极相斥时，能够解除第二电磁铁901与第二磁铁902的连接，从而便于留下隔板9形成间隔。

如图1所示的一种尺寸智能化识别配置立体仓库的配置方法，货架1的底部安装有控制器，该配置方法包括以下步骤：

控制器接收由高度测量组件在横板4移动到达指定位置后检测得到的高度信息；

控制器根据高度信息生成剩余高度信息；

控制器接收由宽度测量组件获取的零件横向信息；

控制器根据零件横向信息生成剩余横向信息；

控制器根据高度信息和剩余横向信息生成同层剩余存储信息；

控制器根据剩余高度信息生成同架剩余存储信息；

横板4移动到达指定位置后，高度测量组件检测横板4与货架1的最底层或相邻的下一层横板4之间的距离，从而检测出该层零件的存储高度，以形成零件存储的高度信息，并且将高度信息发送至控制器，控制器根据高度信息和已知的货架1高度信息生成剩余高度信息，以得到已经存储有零件的各层的高度信息，以及未进行零件存储即横板4未进行移动的空间高度信息，控制器根据零件的零件横向信息得知零件存储所占用的横向信息，并且根据零件横向信息生成同层的剩余横向信息，从而使得控制器能够根据高度信息和剩余横向信息生成同层剩余存储信息，从而得知同层中的剩余存储空间，同时控制器根据剩余高度信息生成同架剩余存储信息，得知同一货架1中未进行横板4调节的剩余存储空间，从而在需要对零件进行存储时，通过与同层剩余存储信息和同架剩余存储信息对比，选择合适的存储空间。

作为可选实施例，还包括：

控制器接收由尺寸测量组件检测在运送零件过程中获取的零件尺寸信息；

控制器将零件尺寸信息与剩余存储信息进行对比，剩余存储信息包括同层剩余存储信息和同架剩余存储信息，若尺寸信息与剩余存储信息存在匹配，则执行第一执行步骤，若尺寸信息与剩余存储信息不存在匹配，则执行第二执行步骤；

第一执行步骤包括：

控制器根据匹配的剩余存储信息生成第一运送控制信息，第一运送控制信息用于控制输送车2运送零件；

控制器将第一运送控制信息发送至输送车2，以控制输送车2将零件输送至剩余存储信息匹配的货架1；

第二执行步骤包括：

控制器生成第二运送控制信息，第二运送控制信息用于控制输送车2运送零件；

控制器将第二运送控制发送至输送车2，以控制输送车2将零件输送至最近的空置货架1；

尺寸测量组件在输送车2运输零件的过程中检测零件的信息，以得到零件尺寸信息，并且将零件尺寸信息发送至控制器，控制器接收零件尺寸信息后，将零件尺寸信息与剩余存储信息进行对比，剩余存储信息包括同层剩余存储信息和同架剩余存储信息，在剩余存储信息中有与零件尺寸信息匹配的剩余空间时，控制器生成第一运送控制信息，并且将第一运送控制信息发送至输送车2，以控制输送车2将零件输送至剩余存储信息匹配的货架1，若剩余存储信息中没有与零件尺寸信息匹配的剩余空间时，控制器生成第二运送控制信息，并且将第二运送控制信息发送至输送车2，以控制输送车2将零件输送至最近的空置的货架1。

作为可选实施例，隔板9的侧壁上安装有第四红外检测器，还包括：

控制器接收第四红外检测器在隔板9移动到达指定位置后获取的深度信息；

控制器根据深度信息生成剩余深度信息；

控制器根据剩余深度信息和高度信息、零件横向信息生成同格剩余存储信息；

控制器将同格剩余存储信息加入剩余存储信息；

隔板9移动到达指定位置后，通过第四红外检测器检测与升降架3另一侧侧壁之间的距离，以得到零件实际存储的深度信息，并且将深度信息发送至控制器，控制器根据深度信息生成剩余深度信息，并控制器根据剩余深度信息和高度信息、零件横向信息生成同格剩余存储信息，随后控制器将同格剩余存储信息录入剩余存储信息，以使得零件信息在与剩余存储信息对比时能够对比到同格剩余存储信息，从而在有零件匹配时，将零件存储到同层同格的存储空间中，以增大对零件存储的空间利用。

本发明工作原理：零件被搬运至输送车2上方后，输送车2带动零件移动，在移动过程中，输送车2上的尺寸测量组件对零件的尺寸进行测量，在对零件测量完毕后，尺寸测量组件获取零件尺寸信息，从而根据零件尺寸信息与货架1上的剩余存储空间进行对比，在已经存储有零件的货架1上的剩余存储空间与零件的尺寸信息匹配时，输送车2带动零件移动至匹配的剩余存储空间相对应的货架1，随后通过机械手201将零件移动至匹配的剩余存储空间，完成零件的存储，在已经存储有零件的货架1上的剩余存储空间中没有与零件的尺寸信息匹配的空间时，输送车2带动零件移动至最近的空置货架1，随后通过机械手201将零件移动至货架1，在机械手201完成对零件的移动后，货架1上的推动整理组件将对零件位置进行整理，并在零件整理过程中，通过计量组件对零件的存储空间进行检测，并且通过检测的使用的存储空间计算剩余存储空间，从而得到剩余存储信息，以使得下一个零件进行存储时，根据零件尺寸信息和新的剩余存储信息进行对比，从而根据零件的尺寸选择合适的存储位置，有利于对存储空间进行充分利用，有利于避免零件依次存储过程中，由于零件尺寸不一，导致零件堆叠过程中尺寸不匹配，导致存储空间浪费的情况发生。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种尺寸智能化识别配置立体仓库，包括运送端和存储端，其特征在于，还包括：

所述运送端包括输送车（2）、机械手（201）和尺寸测量组件，所述机械手（201）将零件移动至所述输送车（2）上以向所述存储端运送，所述尺寸测量组件对移动至所述输送车（2）上的零件进行尺寸测量，以在运送过程中完成零件的尺寸测量；

所述存储端包括货架（1）、推动整理组件，所述机械手（201）将零件移动至所述货架（1）上后，所述推动整理组件启动对零件进行推动整理；

计量组件，用于在所述推动整理组件对零件进行整理的过程中，对零件的存储空间进行计量，以计算所述货架（1）的剩余存储空间；

所述输送车将零件向所述货架（1）运送过程中，根据所述尺寸测量组件测量的零件尺寸和所述货架（1）的剩余存储空间选择合适的所述货架（1）运送零件进行存储。

2.根据权利要求1所述的一种尺寸智能化识别配置立体仓库，其特征在于，所述尺寸测量组件：

第一固定板（202），固定于所述输送车（2）的顶部，所述第一固定板（202）的侧壁上固定有第一红外检测器（203）；

移动板（204），通过推动件安装于所述输送车（2）的顶部；

两个端部测量板（206），分别通过第一电动推杆（205）对称滑动安装于所述移动板（204）的侧壁上；

两个第二红外检测器（207），分别固定于其中一个所述端部测量板（206）的两个相邻侧壁上；

通过所述第一红外检测器（203）和两个所述第二红外检测器（207）的配合，对运送的零件的尺寸进行检测。

3.根据权利要求2所述的一种尺寸智能化识别配置立体仓库，其特征在于，所述推动整理组件包括：

多个横板（4），通过卡接组件安装于所述货架（1）之上，以对零件进行存储；

升降架（3），通过升降驱动组件驱动滑动安装于所述货架（1）的外壁上；

支撑组件，在所述支撑组件完成对所述横板（4）的支撑后，所述卡接组件取消卡接，以通过所述升降架（3）带动所述支撑组件和所述横板（4）移动进行位置调节；

通过调节所述横板（4）的不同位置分布，以根据零件尺寸调节存储空间。

4.根据权利要求3所述的一种尺寸智能化识别配置立体仓库，其特征在于，所述计量组件包括：

高度测量组件，用于在所述横板（4）移动到达指定位置后对形成的存储空间高度进行检测；

宽度测量组件，用于对零件存储后占用的横向空间进行检测，以计算同一所述横板（4）上的剩余存储空间。

5.根据权利要求4所述的一种尺寸智能化识别配置立体仓库，其特征在于，还包括：

多组移动台（5），每一所述横板（4）之上对应设置有一组多个所述移动台（5），所述移动台（5）通过滑槽（504）滑动安装于对应的所述横板（4）的底部；

竖板（501），与所述移动台（5）对应设置，且固定于对应的所述移动台（5）顶部，用于对存储的零件进行横向间隔；

第一压力传感器（502），与所述竖板（501）对应设置，固定于所述竖板（501）的侧壁上；

可拆卸的移动组件，安装于所述移动台（5）与所述升降架（3）之间，以在所述移动组件插接匹配后带动所述移动台（5）移动匹配零件尺寸。

6.根据权利要求5所述的一种尺寸智能化识别配置立体仓库，其特征在于，还包括：

移动框（7），通过滑动驱动组件驱动安装于所述升降架（3）的内部；

气缸（8），固定于所述移动框（7）的内部，所述气缸（8）通过伸缩杆推动隔板（9）对零件进行推动。

7.根据权利要求6所述的一种尺寸智能化识别配置立体仓库，其特征在于，还包括：

框体（10），固定于所述货架（1）的顶部，所述框体（10）的端部底部开设有开口（1002）；

第四电动推杆（1001），固定于所述框体（10）的内部；

所述框体（10）的内部放置有多个隔板（9），所述第四电动推杆（1001）通过伸缩杆推动所述隔板（9）单个穿过所述开口（1002）下落进入所述移动框（7）内部；

磁吸机构，安装于所述气缸（8）与所述隔板（9）之间，以通过磁吸力配合连接所述气缸（8）与所述隔板（9）；

所述竖板（501）的侧壁上安装有与所述隔板（9）端部滑动匹配的滑槽。

8.一种尺寸智能化识别配置立体仓库的配置方法，适用于权利要求6至权利要求7中任意一项所述的一种尺寸智能化识别配置立体仓库，其特征在于，所述货架（1）的底部安装有控制器，该配置方法包括以下步骤：

所述控制器接收由所述高度测量组件在所述横板（4）移动到达指定位置后检测得到的高度信息；

所述控制器根据所述高度信息生成剩余高度信息；

所述控制器接收由所述宽度测量组件获取的零件横向信息；

所述控制器根据所述零件横向信息生成剩余横向信息；

所述控制器根据所述高度信息和所述剩余横向信息生成同层剩余存储信息；

所述控制器根据所述剩余高度信息生成同架剩余存储信息。

9.根据权利要求8所述的一种尺寸智能化识别配置立体仓库的配置方法，其特征在于，还包括：

所述控制器接收由所述尺寸测量组件检测在运送零件过程中获取的零件尺寸信息；

所述控制器将零件尺寸信息与剩余存储信息进行对比，所述剩余存储信息包括所述同层剩余存储信息和所述同架剩余存储信息，若所述尺寸信息与所述剩余存储信息存在匹配，则执行第一执行步骤，若所述尺寸信息与所述剩余存储信息不存在匹配，则执行第二执行步骤；

第一执行步骤包括：

所述控制器根据匹配的所述剩余存储信息生成第一运送控制信息，所述第一运送控制信息用于控制所述输送车（2）运送零件；

所述控制器将所述第一运送控制信息发送至所述输送车（2），以控制所述输送车（2）将零件输送至所述剩余存储信息匹配的所述货架（1）；

第二执行步骤包括：

所述控制器生成第二运送控制信息，所述第二运送控制信息用于控制所述输送车（2）运送零件；

所述控制器将所述第二运送控制发送至所述输送车（2），以控制所述输送车（2）将零件输送至最近的空置所述货架（1）。

10.根据权利要求8所述的一种尺寸智能化识别配置立体仓库的配置方法，其特征在于，所述隔板（9）的侧壁上安装有第四红外检测器，还包括：

所述控制器接收所述第四红外检测器在所述隔板（9）移动到达指定位置后获取的深度信息；

所述控制器根据所述深度信息生成剩余深度信息；

所述控制器根据所述剩余深度信息和所述高度信息、所述零件横向信息生成同格剩余存储信息；

所述控制器将所述同格剩余存储信息加入所述剩余存储信息。