CN112573063A - 一种智能仓储系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种智能仓储系统，涉及自动化仓储的技术领域，其包括货架、入库车，用于将物料托盘转移至货架上；提升架，为尺寸可调结构且用于放置入库车；升降驱动件，设置于提升架上用于带动提升架上的入库车沿竖直方向升降；小车轨道，设置于水平轨道远离货架的一侧并连接于物料出口；小车，用于将物料运送至提升架处；转送装置，设置于小车上，用于将物料转送至提升架的入库车上；控制系统包括：订单采集模块，用于采集物料数量信息和物料尺寸信息；提升规划模块，连接于订单采集模块，用于根据物料数量信息和物料尺寸信息调节提升架的尺寸、匹配入库车的数量以及控制提升架沿水平轨道移动。本申请具有方便对不同大小的物料进行自动存储的效果。

Description

一种智能仓储系统

技术领域

本申请涉及自动化仓储的技术领域，尤其是涉及一种智能仓储系统。

背景技术

在家具的生产过程中，需要将制作完成后的板材等物料存储于仓库内，相关技术仓储系统包括运输车、轨道、货架、货架设置有竖直提升机构和水平输送机构，运输车安设在轨道上，运输车将物料运输至货架的入料口，竖直提升机构将物料提升至相应的存储高度，水平输送机构将物料在货架上沿水平方向输送至水平方向的存储区域，以完成物料的入库存储。

针对上述相关技术，发明人认为存在以下缺陷：由于客户订单不同因此生产的板材大小不同，现有仓储系统中，生产不同尺寸的板材时，需要工作人员根据板材的大小通过人工调度方式规划板材的存放区域然后控制运输车将物料运输至存放区域，但是上述人工调度的方式效率较低。

发明内容

为了方便对不同大小的物料进行自动存储，本申请提供一种智能仓储系统。

一种智能仓储系统，包括：

货架，用于放置物料托盘；

水平轨道，固定设置在地面上且位于货架的入料侧；

入库车，用于将物料托盘转移至货架上；

提升架，沿水平方向滑动连接于水平轨道上，为尺寸可调结构且用于放置入库车；

升降驱动件，设置于提升架上用于带动提升架上的入库车沿竖直方向升降；

小车轨道，设置于水平轨道远离货架的一侧并连接于物料出口；小车，连接于水平轨道上，用于将物料运送至提升架处；

转送装置，设置于小车上，用于将物料转送至提升架的入库车上；

所述仓储系统还包括控制系统，控制系统包括：

订单采集模块，用于采集物料数量信息和物料尺寸信息；

提升规划模块，连接于订单采集模块，用于根据物料数量信息和物料尺寸信息调节提升架的尺寸、匹配入库车的数量以及控制提升架沿水平轨道移动；

小车控制模块，连接于提升规划模块，用于采集提升架位置并将提升架位置作为小车卸货点并控制小车移动至卸货点。

通过采用上述技术方案，生产线生产的物料通过码垛机械人码垛后叠摞于物料托盘上，装载有物料的物料托盘转送至小车上，订单采集模块采集物料尺寸信息并将物料尺寸信息输送至提升规划模块，提升规划模块根据物料数量信息和物料尺寸信息调节提升架的尺寸、匹配入库车的数量，使得提升架的尺寸能够容纳相应数量的入库车，入库车驶入提升架上，提升规划模块根据物料数量信息控制装载有入库车的提升架移动至货架入料侧的相应位置，同时小车控制模块采集提升架位置并将提升架位置作为小车卸货点并控制小车移动至卸货点，转运装置将小车上的物料托盘转运至入库车上，升降驱动件带动入库车上升使入库车与货架相对，入库车驶入货架并将物料托盘放置于货架上，不同大小尺寸的物料如板材可通过与其尺寸对应的不同数量的入库车运送，实现了根据生产物料的尺寸和数量，将不同大小尺寸的物料摆放至货架上相应位置的功能。

可选的，提升规划模块包括：计算模块，连接于订单采集模块，用于根据物料尺寸信息选择与物料尺寸相匹配的入库车的数量并根据物料尺寸信息调节提升架的尺寸；距离调节模块，连接于订单采集模块，用于根据物料数量信息驱动提升架沿水平轨道移动至相应位置。

通过采用上述技术方案，通过计算模块的规划使得提升架的尺寸能够适配于相应数量的入库车，通过距离调节模块实现根据物料数量信息自动规划物料存放区域的功能。

可选的，所述小车控制模块还包括障碍物模块，用于判断小车前进方向是否存在障碍物，若存在，则控制小车停止，若不存在，则控制小车按原行驶路线前进。

通过采用上述技术方案，通过设置障碍物模块使得小车行进方向前侧存在障碍物时能够及时控制小车停车，提高了小车的行驶安全性。

可选的，小车控制模块还包括小车故障检测模块，小车故障检测模块用于判断小车是否出现故障，若是，则输出故障信息。

通过采用上述技术方案，若小车故障检测模块输出故障信息，工作人员接收到故障信息能够及时对小车进行检修。

可选的，所述小车控制模块还包括小车速度控制模块，用于控制小车在空载状态时以预设空载速度行驶，用于控制小车在有负载状态时预设运载速度行驶，且预设空载速度大于预设运载速度。

通过采用上述技术方案，小车在空载时以较高速度行驶，提高了小车运输效率，小车在有负载时以较低速率行驶，提高了小车运货稳定性。

可选的，小车控制模块包括路径规划模块，路径规划模块用于规划小车的装货点、卸货点、等候工位以及小车轨道上的行驶状态。

通过采用上述技术方案，通过路径规划模块自动为小车规划行驶路线，实现了便于自动运输物料的功能。

可选的，根据装货点位置和小车前进方向形成装货缓冲区，根据卸货点位置小车前进方向形成卸货缓冲区，小车的行驶状态在装货缓冲区和卸货缓冲区均处于减速状态。

通过采用上述技术方案，小车在到达装货点前以及到达卸货点前提前减速，便于小车能够准确、快速停靠于装货点或卸货点。

可选的，所述仓储系统包括生产判断模块，用于采集处于工作状态的生产线个数信息并根据生产线个数信息选择安装于轨道上的小车数量。

通过采用上述技术方案，根据处于工作状态的生产线自动规划所用小车的数量，达到了提高仓储系统自动化控制的效果。

可选的，所述控制系统还包括计划模块，用于采集生产线的出料口是否存在码垛完成的物料，若存在，则发出装货信息，路径规划模块连接于计划模块，小车路径规划路径模块采集发出装货信息的生产线位置信息，将距离小车最近的生产线位置信息对应的装货信息作为准装货信息，将准装货信息对应的生产线出料处作为小车的装载点。

通过采用上述技术方案，小车首先将距离其自身最近的生产线生产的货物运输，而后再逐一运输其他生产线处的物料托盘，达到了提高小车运输效率的功能。

根据权利要求所述的一种智能仓储系统，可选的，在小车上设置有夹紧板和夹紧驱动件，两个夹紧板能够相互靠近或者相互远离，夹紧驱动件驱动两个夹紧板相互靠近。

通过采用上述技术方案，生产线上的物料转运至小车上时，夹紧驱动件驱动两个夹紧板相互靠近将物料托盘夹紧，使得物料托盘被转运过程中不易相对于小车发生滑动，提高了小车运输物料的安全性。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图；

图2是本申请实施例图1中突出货架结构和升降驱动件结构的局部三维示意图；

图3是突出入库车将物料托盘运送至置物单元上的状态示意图；

图4是入库车结构的局部三维示意图；

图5是突出物料托盘结构的局部三维示意图；

图6是图4中局部A的放大示意图；

图7是突出小车和转运装置的结构示意图；

图8是控制系统的整体结构示意图；

图9是多个入库车放置于承载板上的三维示意图；

图10是突出两个入库车将尺寸大于一个置物单元的物料放置于货架上的状态示意图。

附图标记说明：1、货架；11、横杆；12、置物单元；121、行驶槽；2、提升架；21、第一移动架；211、竖直滑槽；22、第二移动架；23、承载板；231、水平滑槽；232、水平滑块；211、第一驱动件；221、第二驱动件；3、升降驱动件；31、第一卷扬机；32、第二卷扬机；4、水平轨道；41、轨道台；5、入库车；51、入库车体；511、下插接筒；52、伸缩件；521、铰接杆；5211、下端滑块；5212、上端滑块；53、升降板；531、上插接筒；532、转动杆；6、小车；61、小车车体；62、载物板；621、夹紧板；7、小车轨道；8、推板；9、物料托盘；91、底板；92、围杆；921、插接孔；01、仓库；02、生产线；091、板材。

具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种智能仓储系统。参照图1，包括货架1、提升架2、升降驱动件3、水平轨道4、入库车5、小车6、小车轨道7、转运装置和控制系统，货架1设置在存储仓库01内，物料生产线02设置在生产车间内，存储仓库01与生产车间连通，小车轨道7设置在地面上且连接于生产车间和存储仓库01之间，小车轨道7呈环形状，小车6安装在小车轨道7上，小车轨道7包括两个相互平行的直线轨道和两个与直线轨道连通的转弯轨道，物料生产线02的出料口设置在其中一个直线轨道的外侧，水平轨道4设置在货架1入料口的一侧且位于另一直线轨道远离生产线02出料口的一侧，提升架2沿水平方向滑动连接在水平轨道4上，升降驱动件3设置于提升架2上用于带动入库车5沿竖直方向升降，转运装置设置于小车6上用于将小车6上的物料转运至入库车5上，入库车5为沿竖直方向的可伸缩结构，入库车5能够将物料沿水平方向转移至货架1上。生产线02生产的物料通过码垛机械人码垛后叠摞于物料托盘9上，装载有物料的物料托盘9转送至小车6上，控制系统控制小车6沿小车轨道7移动；同时，控制系统采集物料尺寸信息并根据物料尺寸信息匹配相应的输送入库车5数量，控制系统控制该匹配后的输送入库车5移动至提升架2上，控制系统根据物料存放区域控制提升架2沿水平轨道4移动，并将提升架2的位置信息发送至小车6，小车6行驶至该提升架2对应的位置后停止，转运装置将小车6上的物料托盘9转运至提升架2的入库车5上，升降驱动件3带动入库车5上升至对应高度的货架1入料侧，入库车5进入货架1并将入库车5放置于货架1上，实现对不同尺寸物料的自动存放。

参照图1和图2，货架1包括两个平行设置的横杆11，在两个横杆11之间设置有多个相互平行的置物单元12，货架1在存储仓库01内沿竖直方向设置多层，在置物单元12上开设有行驶槽121，入库车5与行驶槽121相适配。再参照图3，物料及物料托盘9被转送至入库车5上，入库车5从提升架2上进入相应位置的行驶槽121内，送入物料的过程中，沿竖直方向可伸缩的入库车5升高，使物料托盘9的底面高于置物单元12的上表面，入库车5移动至物料存放位置后，入库车5沿竖直方向缩短，物料托盘9下落至置物单元12上，入库车5沿行驶槽121反向退出置物单元12，实现放置物料托盘9的过程。

参照图4，入库车5包括入库车体51、伸缩件52和升降板53，升降板53用于放置物料托盘9，再参照图5，物料托盘9包括固定连接的底板91和围杆92，在物料托盘9的底部设置有滚轮，伸缩件52设置于入库车体51与升降板53之间，伸缩件52为可伸缩结构，伸缩件52可采用气缸、液压缸升降的方式或者是采用电机、丝杠驱动的方式，本申请实施例采用上述第三种方式，伸缩件52包括两个对称设置的铰接杆521，两个铰接杆521的中心处铰接设置，铰接杆521的下端转动连接有下端滑块5211，下端滑块5211与入库车体51沿水平方向滑动连接，下端滑块5211通过电机和丝杠驱动相互靠近或者相互远离，铰接杆521的上端转动连接有上端滑块5212，上端滑块5212与升降板53的下表面滑动连接，入库车体51设置有刹车片，刹车片为相关技术均未示于图中，在入库车5体上固设有上下插接筒511，在升降板53的底部固设上有插接筒531，下插接筒511与上插接筒531同轴设置且沿竖直方向插接配合。物料托盘9转运至升降板53上后，伸缩驱动控制伸缩夹板相互靠近将物料托盘9夹紧限位，电机和丝杠驱动两个下端滑块5211相互靠近，升降板53升高，两个下端滑块5211相互远离，升降板53降低，实现入库车5可沿竖直方向伸缩的功能。

参照图4，由于物料托盘9底部设置有滚轮，为了便于将升降板53上的物料托盘9进行定位，设定升降板53靠近小车轨道7的一侧为入料侧，靠近货架1的一侧为出料侧，本申请实施例在升降板53的边沿处入料侧和出料侧的边沿处均转动连接有转动杆532，转动杆532连接有转动驱动件，转动驱动件可为电机，电机固定设置在升降板53内用于驱动转动杆532转动，转动杆532可设置为L形结构；在围杆92的竖直侧壁上开设有插接孔921，转动杆532可在转动驱动件的带动下转动至与插接孔921插接配合，升降板53入料侧和出料侧的转动杆532的转动方向相反，因此可将物料托盘9沿平行与水平轨道4和垂直于水平轨道4的两个水平方向进行限位。

参照图1和图4，提升架2包括第一移动架21、第二移动架22和承载板23，第一移动架21和第二移动架22均呈门形结构且平行设置，承载板23贯穿第一移动架21和第二移动架22门形结构的内部间隙，在第一移动架21上开设有沿竖直方向设置的竖直滑槽211，承载板23与竖直滑槽211滑动配合，在第一移动架21的底部设置有第一驱动件211，在第二移动架22的底部设置有第二驱动件221，第一驱动件211用于驱动第一移动架21沿水平轨道4移动，第二驱动件221用于驱动第二移动架22沿水平轨道4移动，第一驱动件211和第二驱动件221均可采用带有驱动机构的行走轮，行走轮转动连接在第一移动架21/第二移动架22的下端。第一移动架21在第一驱动件211的带动下沿水平轨道4移动，第一移动架21带动承载板23同步移动，第二移动架22在第二驱动件221的带动下沿水平轨道4移动，实现可同步调节第一移动架21、承载板23和第二移动架22，或者单独调节第一移动架21和第二移动架22之间间距的功能。

参照图2，升降驱动件3可采用卷扬机或者是电机配合丝杠的升降方式，本申请实施例采用升降驱动件3包括第一卷扬机31和第二卷扬机32，第一卷扬机31固定设置在第一移动架21的上端，第一卷扬机31的收卷线端部与承载板23固定连接，再参照图4和图6，在承载板23上开设有水平滑槽231，水平滑槽231沿平行于水平轨道4的方向开设，第二卷扬机32固定设置在第二移动架22的上端，第二卷扬机32的收卷线端部固定连接有水平滑块232，水平滑块232与水平滑槽231滑动配合。第二移动架22相对于第一移动架21移动时，水平滑块232在水平滑槽231内移动，第一卷扬机31和第二卷扬机32同时收卷，即可将承载板23提升，竖直滑槽211对承载板23起到导向作用。

参照图1，在水平轨道4上设置有轨道台41，入库车5置于轨道台41上，轨道台41的上表面与承载板23的上表面能够拼接至位于同一水平面。除承载板23上放置的入库车5，其他备用入库车5放置于轨道台41上，当需要增加或减少承载板23上的入库车5的数量时，将提升架2移动至与轨道台41拼接，控制系统驱动轨道台41上的字母车驶入承载板23，或者入库车5从承载板23驶入轨道台41上。

参照图7，小车6包括小车车体61和载物板62，在载物板62上设置有夹紧板621和夹紧驱动件，两个夹紧板621能够相互靠近或者相互远离，夹紧驱动件驱动两个夹紧板621相互靠近，将物料托盘9夹紧限位，使小车6在小车轨道7上行驶时物料托盘9不易滑落。转运装置包括推板8和转移驱动件，转移驱动件可采用电机配合丝杠或者是采用气缸、液压缸的方式驱动沿载物板62上表面滑动。当小车6行驶至与承载板23上的入库车5相对时，夹紧板621远离物料托盘9，将物料托盘9推动至入库车5的升降板53上。

参照图8，控制系统包括订单采集模块、提升规划模块、小车控制模块、转送控制模块、入库车控制模块和升降模块。

参照图8，订单采集模块用于采集物料数量信息和物料尺寸信息，订单采集模块根据物料数量信息和物料尺寸信息规划物料在货架1上的存放区域；提升规划模块包括计算模块和距离调节模块，计算模块和距离调节模块均连接于订单采集模块，参照图9和图10，当物料的大小能够与其中一个置物单元12相适配时，即物料的尺寸小于或等于一个置物单元12的宽度时，第一移动架21和第二移动架22之间的承载板23的长度与一个入库车5的长度大小相适配；当物料尺寸需要占用两个或者两个以上的置物单元12对应的宽度时，计算模块根据订单采集模块采集的物料尺寸信息选择与物料尺寸相匹配的入库车5的数量并根据物料尺寸信息调节第一移动架21和第二移动架22之间的距离，距离调节模块根据所需的入库车5的数量判断提升架2是否需要移动至轨道台41的侧方，同时距离调节模块用于根据物料数量信息驱动第一驱动件211和第二驱动件221同步移动，使承载板23上的入库车5能够对应于水平方向不同位置的置物单元12，当一个置物单元12装货完毕后，距离调节模块控制提升架2移动至下一个置物单元12。

参照图8，入库车控制模块连接于订单采集模块和距离调节模块，判断是否控制备用的入库车5驶入承载板23或者控制承载板23上的入库车5驶入轨道台41，入库车控制模块控制入库车5驶入承载板23上后在预设停车位置自动停车定位；升降驱动件3控制模块连接于订单采集模块和入库车控制模块，相应数量的入库车5在承载板23上停车定位后，升降驱动件3控制模块控制第一卷扬机31和第二卷扬机32根据订单采集模块规划物料在货架1上的存放区域依次将承载板23上的入库车5转移至货架1上的相应位置。

参照图8，小车控制模块包括路径规划模块和物料夹紧模块，路径规划模块用于规划小车6的装货点、卸货点、等候工位以及小车轨道7上的行驶状态。当生产线02的出料口处存在已码垛好的物料放置于物料托盘9上时，路径规划模块将该生产线02的出料口作为装货点，小车6停靠于装货点处时在预设装货时间内处于装货状态，生产线02配置的装货机器人将物料托盘9转送至载物板62上；与此同时提升规划模块调节提升架2的整体位置以及第一移动架21和第二移动架22之间的距离，提升规划模块将该调节后完毕的提升架2的整体位置信息发送至该小车6，该提升架2的位置即为小车6的卸货点，小车6在卸货点处在预设卸货时间停靠，物料夹紧模块连接于路径规划模块，物料夹紧模块控制夹紧驱动件小车6在装货完毕后将物料托盘9夹紧，并且控制夹紧驱动件在小车6到达卸货点处远离物料托盘9。

参照图8，控制系统还包括计划模块，计划模块用于采集生产线02的出料口是否存在码垛完成的物料，若存在，则发出装货信息，小车6路径规划模块连接于计划模块，小车6路径规划路径模块采集发出装货信息的生产线02位置信息，将距小车6距离最近的生产线02位置信息对应的装货信息作为准装货信息，将准装货信息对应的生产线02出料处作为小车6的装载点。

参照图8，转运控制模块连接于路径规划模块，小车6移动至其对应的卸货点处时，转移驱动件驱动推板8沿载物板62上表面移动，推板8将载物板62上的物料托盘9推至入库车5上。

参照图8，小车控制模块还包括小车故障检测模块和障碍物模块，小车故障检测模块用于判断小车6是否出现故障，判读小车6故障的方式为预设小车6停顿时间，小车6故障模块实时采集小车6的运行状态，若小车6在小车轨道7上的停顿时间长度大于预设小车6停顿时间，则判断小车6出现故障，输出报警信息；障碍物模块用于判断小车6前进方向是否存在障碍物，若存在，则控制小车6停止，若不存在，则控制小车6按原行驶路线前进。

参照图8，小车控制模块还包括小车速度控制模块，小车速度控制模块连接于路径规划模块，小车速度控制模块用于控制小车6在小车轨道7上的行驶速度，当小车6处于空载状态时，控制小车6以预设空载速度行驶，当小车6处于有负载状态时，控制小车6以预设运载速度行驶，预设空载速度大于预设运载速度，以提高小车6运输效率；路径规划模块确定装货点和卸货点后，根据装货点位置和小车6前进方向形成装货缓冲区，设小车的前进方向为正方向，装货缓冲区为装货点沿反方向以预设范围形成的区域，根据卸货点位置小车6前进方向形成卸货缓冲区，卸货缓冲区与上述装货缓冲区形成原理相同，此处不再赘述，小车6的行驶状态在装货缓冲区和卸货缓冲区均处于减速状态，便于小车6能够准确、快速停靠于装货点或卸货点。

参照图8，控制系统还包括生产判断模块，生产判断模块用于采集处于工作状态的生产线02个数信息，生产判断模块根据生产线02个数信息选择安装于轨道上的小车6数量。

本申请实施例的实施原理为：

计划模块用于采集生产线02的出料口是否存在码垛完成的物料，若存在，则发出装货信息，将距小车6距离最近的生产线02位置信息对应的装货信息作为准装货信息，将准装货信息对应的生产线02出料处作为小车6的装载点，小车6以预设空载速度行驶至装载点，生产线02配置的装货机械人将物料托盘9转运置载物板62上后，小车6以预设运载速度行驶至卸货点。

小车6装载物料的同时，提升规划模块根据小车6上装载的物料尺寸信息控制第一驱动件211和第二驱动件221，调节提升架2的整体位置以及第一移动架21与第二移动架22之间的距离，以使得与物料尺寸信息相对应的入库车5能够驶入承载板23上，下面以物料尺寸大于一个置物单元12的宽度而小于两个置物单元12的宽度为例，入库车控制模块控制两个入库车5驶入承载板23上，两个入库车5呈同一直线排布，两个入库车5位于第一移动架21和第二移动架22之间，由两个载物板62承接物料托盘9。

而后升降驱动件3控制第一卷扬机31和第二卷扬机32将承载板23提升至物料存放区域对应的相应高度，两个入库车5同步运动，每个入库车5驶入其对应的置物单元12的行驶槽121内放置物料，因此实现了当生产线02根据生产订单生产不同尺寸的板材091时，仓储系统能够自动根据物料尺寸规划板材091的存放区域，并将板材091自动放置于相应的存放区域。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种智能仓储系统，其特征在于，包括：

货架(1)，用于放置物料托盘(9)；

水平轨道(4)，固定设置在地面上且位于货架(1)的入料侧；

入库车(5)，用于将物料托盘(9)转移至货架（1）上；

提升架(2)，沿水平方向滑动连接于水平轨道(4)上，为尺寸可调结构且用于放置入库车(5)；

升降驱动件(3)，设置于提升架(2)上用于带动提升架(2)上的入库车(5)沿竖直方向升降；

小车轨道(7)，设置于水平轨道(4)远离货架(1)的一侧并连接于物料出口；

小车(6)，连接于水平轨道(4)上，用于将物料运送至提升架(2)处；

转送装置，设置于小车(6)上，用于将物料转送至提升架(2)的入库车(5)上；

所述仓储系统还包括控制系统，控制系统包括：

订单采集模块，用于采集物料数量信息和物料尺寸信息；

提升规划模块，连接于订单采集模块，用于根据物料数量信息和物料尺寸信息调节提升架(2)的尺寸、匹配入库车(5)的数量以及控制提升架(2)沿水平轨道(4)移动；

小车控制模块，连接于提升规划模块，用于采集提升架(2)位置并将提升架(2)位置作为小车(6)卸货点并控制小车(6)移动至卸货点。

2.根据权利要求1所述的一种智能仓储系统，其特征在于，提升规划模块包括：

计算模块，连接于订单采集模块，用于根据物料尺寸信息选择与物料尺寸相匹配的入库车(5)的数量并根据物料尺寸信息调节提升架(2)的尺寸；

距离调节模块，连接于订单采集模块，用于根据物料数量信息驱动提升架(2)沿水平轨道(4)移动至相应位置。

3.根据权利要求1所述的一种智能仓储系统，其特征在于，所述小车控制模块还包括障碍物模块，用于判断小车(6)前进方向是否存在障碍物，若存在，则控制小车(6)停止，若不存在，则控制小车(6)按原行驶路线前进。

4.根据权利要求1所述的一种智能仓储系统，其特征在于，小车控制模块还包括小车故障检测模块，小车故障检测模块用于判断小车(6)是否出现故障，若是，则输出故障信息。

5.根据权利要求1所述的一种智能仓储系统，其特征在于，所述小车控制模块还包括小车速度控制模块，用于控制小车(6)在空载状态时以预设空载速度行驶，用于控制小车(6)在有负载状态时预设运载速度行驶，且预设空载速度大于预设运载速度。

6.根据权利要求1所述的一种智能仓储系统，其特征在于，小车控制模块包括路径规划模块，路径规划模块用于规划小车(6)的装货点、卸货点、等候工位以及小车轨道(7)上的行驶状态。

7.根据权利要求6所述的一种智能仓储系统，其特征在于，根据装货点位置和小车(6)前进方向形成装货缓冲区，根据卸货点位置小车(6)前进方向形成卸货缓冲区，小车(6)的行驶状态在装货缓冲区和卸货缓冲区均处于减速状态。

8.根据权利要求1所述的一种智能仓储系统，其特征在于，所述仓储系统包括生产判断模块，用于采集处于工作状态的生产线个数信息并根据生产线个数信息选择安装于轨道上的小车(6)数量。

9.根据权利要求1所述的一种智能仓储系统，其特征在于，所述控制系统还包括计划模块，用于采集生产线的出料口是否存在码垛完成的物料，若存在，则发出装货信息，路径规划模块连接于计划模块，小车(6)路径规划路径模块采集发出装货信息的生产线位置信息，将距离小车(6)最近的生产线位置信息对应的装货信息作为准装货信息，将准装货信息对应的生产线出料处作为小车(6)的装载点。

10.根据权利要求1所述的一种智能仓储系统，其特征在于，在小车(6)上设置有夹紧板(621)和夹紧驱动件，两个夹紧板(621)能够相互靠近或者相互远离，夹紧驱动件驱动两个夹紧板(621)相互靠近。

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