CN109368234B - 自动上料设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动上料设备，包括机架，用于暂存成摞料盘及将成摞料盘水平输送至物料顶升区的物料传送装置；用于将物料传送装置输送的成摞料盘升高到料盘分离区的物料升降装置；用于对物料进行拖动运送的物料横向拖动装置；用于从成摞料盘中分离或释放单一料盘的料盘分离装置；在物料横向拖动装置中动力传送机构的驱动下，用于将释放的单一料盘托送到上料区供料及托送空料盘到料盘回收区供回收的托料装置；承托托料装置托送来的空料盘的料盘回收装置。本发明无需人为频繁往复的往上料设备上放置料盘，提高了生产效率；且可实现上料至空料盘回收的整个过程，自动化程度高；物料输送过程的稳定可靠性，确保了上料精度。

Description

自动上料设备

技术领域

本发明属于物料传送设备技术领域，尤其涉及一种针对成摞料盘进行自动上料的设备。

背景技术

在电子产品的制造过程中，电子产品的配件需要放置在料盘中，料盘被放置到上料设备的储料区，利用上料设备将料盘中的物料传送至上料区，大多数上料设备需要人为频繁往复往上料设备上放置料盘，生产效率较低。

目前，上料设备可以一次性被放置上成摞料盘，利用分离机构进行分离，分离出成摞料盘顶部中的一个料盘，然后利用传送机构将此料盘送到上料区，但是目前的上料设备结构复杂、自动化程度低实现功能单一、加工成本较高；且物料输送过程不稳定，上料精度差。

发明内容

为了克服上述现有技术中存在的不足，本发明解决其技术问题是，提出了一种自动上料设备，结构简单，自动化程度高且上料精度高。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种自动上料设备,所述自动上料设备包括：

机架；

物料传送装置，所述物料传送装置安装于所述机架上，用于暂存成摞料盘，并且将所述成摞料盘水平输送至物料顶升区；

物料升降装置，所述物料升降装置安装于所述机架上，位于所述物料顶升区，用于将所述物料传送装置输送的所述成摞料盘升高到料盘分离区；

物料横向拖动装置，所述物料横向拖动装置包括基板、安装于所述基板上的动力传送机构和两个安装支架，所述动力传送机构位于两个所述安装支架之间，且所述安装支架的高度高于所述动力传送机构的高度，所述基板安装于所述物料传送装置上方的所述机架上，所述基板上开设有供所述成摞料盘升高至所述料盘分离区的基板通孔；

料盘分离装置，所述料盘分离装置安装在所述安装支架上，位于所述料盘分离区，用于从所述成摞料盘中分离出单一料盘或释放所述单一料盘；

托料装置，所述托料装置位于所述料盘分离装置的下方，且与所述动力传送机构相连接；用于将所述料盘分离装置释放的所述单一料盘托送到上料区供料，及托送空料盘到料盘回收区供回收；

料盘回收装置，包括固定安装在所述安装支架上的托料盘机构，所述托料盘机构用于承托所述托料装置托送来的所述空料盘。

优选地，所述物料传送装置包括两个安装架，所述安装架与所述机架固定连接；

两个所述安装架上分别设置有链传动组件，所述成摞料盘中最底部料盘的两侧边缘分别搭在相应两个所述链传动组件中的链条上；

所述安装架的底部安装有支撑板，所述支撑板上竖向安装有挡料气缸，所述挡料气缸用于对所述成摞料盘进行限位；

所述安装架的一端部设置有固定板，所述固定板与所述物料升降装置连接。

优选地，所述物料升降装置包括立板，所述立板与所述机架和所述固定板均固定连接，所述立板上竖向滑动安装有升降托架，所述立板上设置有驱动所述升降托架滑动的第一驱动组件。

优选地，所述基板上设置有两个安装座和两个立柱；

所述动力传送机构包括驱动电机、动力传递轴、导向杆和滑块，所述驱动电机固定于所述基板上，所述动力传递轴水平转动安装在所述安装座上，所述动力传递轴与所述驱动电机连接，所述动力传递轴的两端分别连接有带传动组件；

所述导向杆沿横向拖动方向安装在所述安装座和所述立柱之间，且所述导向杆位于所述带传动组件上方，所述导向杆贯穿所述滑块且与所述滑块滑动连接，所述滑块与所述带传动组件中的传动带固定连接。

优选地，所述料盘分离装置包括底板、分料板和第二驱动组件；

所述底板固定安装在所述安装支架上，所述分料板滑动安装在所述底板上，所述第二驱动组件固定安装在所述底板上，所述分料板与所述第二驱动组件连接，用于分离出所述单一料盘或释放所述单一料盘。

优选地，所述分料板包括本体，所述本体侧部设置有用于分离或释放所述单一料盘的凸出部，所述凸出部上表面位于所述本体上表面下方；

所述本体的上表面固定安装有限位板，所述限位板与所述凸出部之间形成夹持空间。

优选地，所述第二驱动组件的动力输出部件上设置有驱动块，所述分料板上开设有安装孔，所述驱动块插接于所述安装孔内。

优选地，所述托料装置包括连接板、托料板、第三驱动组件和夹紧机构；

所述连接板与所述动力传送机构相连接，所述第三驱动组件竖向安装在所述连接板的一侧，所述托料板与所述第三驱动组件连接，用于托起所述料盘分离装置释放的所述单一料盘；

所述夹紧机构用于对所述托料板上的所述单一料盘进行夹紧。

优选地，所述夹紧机构包括第四驱动组件和夹紧件，所述第四驱动组件为两个，分别安装在所述连接板的两侧，每个所述第四驱动组件均连接一个所述夹紧件，两个所述夹紧件水平相向运动对所述托料板上的所述单一料盘进行夹紧。

优选地，所述料盘回收装置还包括回收框架，所述回收框架包括背板和与所述背板两侧分别连接的侧板，两个所述侧板底部均设置有向外延伸的安装板，所述安装板与所述物料横向拖动装置中所述安装支架对应固定连接；

所述托料盘机构包括第五驱动组件和料盘托板，所述第五驱动组件固定安装在所述安装板上，所述料盘托板与所述第五驱动组件连接，用于承托所述空料盘；

所述背板上开设有供所述托料板上的所述单一料盘进入所述回收框架内部的背板通孔，两个所述侧板上开设有供所述料盘托板进入所述回收框架内部的侧板通孔。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

本发明的自动上料设备包括按物料输送过程的上、游关系依次设置的物料传送装置、物料升降装置、物料横向拖动装置、料盘分离装置、托料装置和料盘回收装置；人工将一摞装有物料的料盘放置在物料传送装置的物料放置区内，当物料顶升区物料用完后，物料传送装置将物料放置区的成摞料盘传送到物料顶升区；通过物料升降装置将物料顶升到料盘分离区，通过料盘分离装置分离出单一料盘物料，并将其释放到托料装置上；托料装置在物料横向拖动装置的作用下，拖动该单一料盘到上料区，给设备供料；供料完成后托料装置继续在物料横向拖动装置的作用下将空料盘拖动到料盘回收区，料盘回收装置中的托料盘机构托住空料盘，完成上料及空料盘回收。该设备结构简单，采购及加工成本低；无需人为频繁往复的往上料设备上放置料盘，提高了生产效率；且可实现上料至空料盘回收的整个过程，自动化程度高；设备中各个输送环节的装置相互配合，保证了物料输送过程的稳定可靠性，确保了上料精度。

附图说明

图1是本发明的自动上料设备的立体结构示意图；

图2是图1的正视结构示意图；

图3是图1的侧视结构示意图；

图4是图1的俯视结构示意图；

图5是图1中机架的结构示意图；

图6是图1中物料传送装置的结构示意图；

图7是图1中物料升降装置的结构示意图；

图8是图1中物料横向拖动装置的结构示意图；

图9是图1中料盘分离装置的结构示意图；

图10是图1中托料装置的结构示意图；

图11是图1中料盘回收装置中回收框架的结构示意图；

图12是图1中料盘回收装置中托料盘机构的结构示意图；

其中，1-机架，2-物料传送装置，21-安装架，22-链传动组件，23-支撑板，24-挡料气缸，25-固定板，3-物料升降装置，31-立板，32-升降托架，33-丝杠，34-轨道，35-滑座，4-物料横向拖动装置，41-基板，411-基板通孔，412-安装座，413-立柱，42-动力传送机构，421-驱动电机，422-动力传递轴，423-导向杆，424-滑块，425-带传动组件，426-拖链，43-安装支架，5-料盘分离装置，51-底板，511-第一滑座，512-第一轨道，52-分料板，521-本体，522-凸出部，523-限位板，53-第二驱动组件，6-托料装置，61-连接板，62-托料板，63-第三驱动组件，64-夹紧机构，641-第四驱动组件，642-夹紧件，7-料盘回收装置，71-回收框架，711-背板，7111-背板通孔，712-侧板，7121-侧板通孔，713-安装板，72-托料盘机构，721-第五驱动组件，722-料盘托板，8-光电检测开关，9-单一料盘，a-物料放置区，b-物料顶升区，c-料盘分离区。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

由图1至图5共同所示，该自动上料设备主要由机架1、物料传送装置2、物料升降装置3、物料横向拖动装置4、料盘分离装置5、托料装置6和料盘回收装置7组成。

其中：机架1为由型材焊接成的框架。物料传送装置2安装于下方的机架1上，物料传送装置2的物料放置区a用于暂存成摞料盘，物料传送装置2够将成摞料盘水平输送至物料顶升区b。

物料升降装置3的安装位置与该物料顶升区b位置相对应，该物料升降装置3安装于机架1上，用于将物料传送装置2输送的成摞料盘升高到料盘分离区c(使成摞料盘中顶部的料盘升高到料盘分离装置5所能实现分离的高度)。

物料横向拖动装置4包括基板41、安装于基板41上的动力传送机构42和两个安装支架43；动力传送机构42位于两个安装支架43之间，且安装支架43的高度高于动力传送机构42的高度，避免在安装支架43和动力传送机构42安装其他装置的过程中发生干涉。基板41安装于物料传送装置2上方的机架1上，基板41上开设有供成摞料盘升高至料盘分离区c的基板通孔411。

料盘分离装置5的安装位置与料盘分离区c的位置相对应，每个安装支架43都安装有一个料盘分离装置5，两个料盘分离装置5同时动作，用于从成摞料盘中分离出单一料盘9(相向动作)或释放单一料盘9(相背动作)。

托料装置6与动力传送机构42相连接，由于安装支架43的高度高于动力传送机构42的高度，因此托料装置6安装后位于料盘分离装置5的下方；料盘分离装置5从成摞料盘中分离出单一料盘9后，将单一料盘9释放到托料装置6上；托料装置6在动力传送机构42的驱动下将料盘分离装置5释放的单一料盘9托送到上料区供料，供料完成后托送空料盘到料盘回收区供回收。

料盘回收装置7的安装位置与料盘回收区的位置相对应，且位于设备的最末端，料盘回收装置7包括对应安装在安装支架43上的两个托料盘机构72，两个托料盘机构72同时动作，承托住托料装置6托送来的空料盘。

该设备能完成储料、送料、料盘分离、供料及回收空料盘工序，下面针对完成上述每道工序的装置结构进行具体说明。

在本实施例中，由图1和图6共同所示，物料传送装置2包括两个安装架21，安装架21与机架1固定连接；两个安装架21上分别设置有链传动组件22，该链传动组件22包括转动安装在安装架21上的主动链轮和从动链轮、绕设在从动链轮和主动链轮上的链条以及驱动主动链轮转动的电机，链条为塑料链条。根据料盘大小设计两个安装架21的宽度；确保成摞料盘中最底部料盘的两侧边缘可分别搭在相应两个链传动组件22中的链条上，电机驱动主动链轮转动，链条拖动成摞料盘运动实现物料传送的目的。为了实现自动化控制，安装架21相应位置上设置了多个光电检测开关8，对成摞料盘的运动位置进行准确定位。

安装架21的底部安装有支撑板23，支撑板23上竖向安装有挡料气缸24，料盘的内侧边缘贴合挡料气缸24；挡料气缸24动作对成摞料盘进行限位，避免物料传送装置2上游物料放置区a中暂存的成摞料盘与下游物料顶升区b成摞料盘发生冲突，保证最终上料位置的准确性。安装架21的末端部设置有用于与物料升降装置3建立连接关系的固定板25。

由图1和图7共同所示，物料升降装置3包括立板31，立板31与机架1和固定板25均固定连接，立板31上竖向滑动安装有升降托架32，升降托架32位于物料传送装置2中两个链传动组件22之间，且初始状态的升降托架32位于成摞料盘中最底部料盘的下方，立板31上设置有驱动升降托架32滑动的第一驱动组件。本实施中第一驱动组件采用了可将转动转变成直线往复运动的丝杠螺母传动结构，丝杠螺母传动结构包括基于轴承座竖向转动安装在立板31上的丝杠33和与丝杠33螺纹连接的螺母(图中被遮挡未示出)，升降托架32与该螺母固定连接，丝杠33的动力输入端与电机相连接。其中该升降托架32的包括支撑板、与支撑板底部固定的两个三角筋板、与两个三角筋板固定连接的横板，该横板与螺母固定连接。

滑动安装的实现结构为；在立板31上平行设置上沿竖向延伸的两条轨道34，丝杠螺母传动结构位于两条轨道34之间。升降托架32上设置上与轨道34相适配的滑座35，滑座35具体设置在三角筋板临近立板31的一边部。

由图1和图8共同所示，物料横向拖动装置4中，基板41的正面设置有两个安装座412和两个立柱413。动力传送机构42包括驱动电机421、动力传递轴422、导向杆423和滑块424，驱动电机421固定于基板41背面，动力传递轴422水平转动安装在两个安装座412上，动力传递轴422与驱动电机421通过皮带连接，即动力传递轴422中间部位安装有皮带轮，驱动电机421输出轴上也安装有皮带轮，基板41上开设有供皮带通过的通孔，动力传递轴422伸出安装座412的两端部分别连接有带传动组件425，带传动组件425的传动方向为物料的横向拖动方向。导向杆423沿横向拖动方向安装在安装座412和立柱413之间，且导向杆423位于带传动组件425上方，所述导向杆423贯穿滑块424且与滑块424滑动连接，滑块424与带传动组件425中位于上方的传动带固定连接。驱动电机421带动动力传递轴422转动，动力传递轴422将动力传递给带传动组件425，带传动组件425中皮带带动滑块424横向运动，进而实现对托料装置6的横向拖动。

由图1和图9共同所示，料盘分离装置5包括底板51、分料板52和第二驱动组件53；底板51固定安装在物料横向拖动装置4中的安装支架43上，第二驱动组件53固定安装在底板51上，分料板52滑动安装在底板51上，第二驱动组件53的动力输出部件与分料板52连接，动力输出部件能够带动分料板52相对于底板51运动，分离出单一料盘9或释放单一料盘9。

分料板52包括本体521，本体521侧部设置有用于分离或释放单一料盘9的凸出部522，凸出部522上表面位于本体521上表面下方。本体521的上表面固定安装有限位板523，限位板523与凸出部522之间形成夹持空间，限位板523与凸出部522之间的距离大于等于单一料盘9的厚度。在使用时，第二驱动组件53驱动分料板52以及限位板523向料盘的方向运动，当到达分离位置时，凸出部522位于料盘的下方，限位板523位于料盘的上方，物料升降装置3开始下降动作，料盘的边缘被限制在夹持空间内，从而实现料盘的分离及上料。料盘分离过程中，该结构能够对料盘进行有效限位，从而避免料盘脱落导致电子元件损伤的情况发生，同时也可避免料盘倾斜造成的上料失败等现象的发生。

第二驱动组件53为气缸，气缸可为单缸或多缸结构，气缸的动力输出部件即缸杆的外壁上设置有驱动块，分料板52上开设有安装孔，驱动块插接于安装孔内，实现连接。当需要驱动分料板52运动时，气缸启动，缸杆带动驱动块移动，驱动块在移动的过程中与安装孔的内壁相贴合，并驱动分料板52随缸杆进行移动。上述结构能够实现气缸与分料板52之间浮动连接，从而避免了分料板52重量及料盘重量对气缸的影响，进而避免气缸受损，降低维修更换的成本，同时能够保证上料的精度及气缸运行的顺畅性，提高料盘分离及上料的效率。

分料板52滑动安装方式为：在底板51和分料板52的本体521之间平行间隔设置两个第一轨道512，本体521的底部设置与第一轨道512相适配的第一滑座511。在料盘的分离及上料的过程中，分料板52分别通过第一轨道512进行支撑，从而有效避免了分料板52悬置现象，进而避免分料板52重量以及料盘重量直接作用于第二驱动组件53的动力输出部件上导致其出现形变的现象；可确保第二驱动组件53运行顺畅，保障上料的精度；同时，降低了第二驱动组件53维修和更换的成本。

底板51上开设的安装孔为长孔，便于安装位置的调整。限位板523和本体521上开设的安装孔也是长孔，同样是为了便于安装位置的调整，提高通用性。

由图1和图10共同所示，托料装置6包括连接板61、托料板62、第三驱动组件63和用于对托料板62上的单一料盘9进行夹紧的夹紧机构64。

连接板61与物料横向拖动装置4中动力传送机构42中滑块424相连接，第三驱动组件63竖向安装在连接板61的一侧，第三驱动组件63的动力输出部件与托料板62固定连接，托料板62在第三驱动组件63的动力输出部件的带动下，向上运动，将分料板52分离出的单一料盘9顶起，使其脱离两个分料板52，两个分料板52在第二驱动组件53作用下，向远离单一料盘9底部的方向运动，完成单一料盘9的释放，单一料盘9落在了托料板62，托料板62在第三驱动组件63的动力输出部件的带动下，承托单一料盘9一起向下运动，退回至初始位置；之后在动力传送机构42的驱动下，托料装置6将承托的单一料盘9托送到上料区供料，供料完成后托送空料盘到料盘回收区供回收。

其中，在将承托的单一料盘9运动的过程中，需要借助夹紧机构64对单一料盘9进行夹紧，该夹紧机构64主要由第四驱动组件641和夹紧件642组成，第四驱动组件641为两个，分别水平安装在连接板61的两侧，每个第四驱动组件641的动力输出部件均连接一个夹紧件642，两个夹紧件642能够在相应动力输出部件的带动下水平相向运动，对托料板62上的单一料盘9进行夹紧，紧避免运动过程中单一料盘9的位置发生变动，影响上料。也能够在相应动力输出部件的带动下水平相背运动，松开托料板62上的单一料盘9，便于后续的空料盘的回收。

第三驱动组件63和第四驱动组件641均为气缸，气缸同样可为单缸或多缸结构，气缸的动力输出部件为缸杆。

由图1、图11和图12共同所示，料盘回收装置7除了托料盘机构72外还包含回收框架71；回收框架可对成摞空料盘进行限位，确保空料盘回收过程的有序进行。回收框架71包括背板711和与背板711两侧分别连接的侧板712，两个侧板712底部均设置有向外延伸的安装板713，安装板713与物料横向拖动装置4中的安装支架43对应的固定连接，即回收框架71架设在两个安装支架43上。

托料盘机构72包括第五驱动组件721和料盘托板722，第五驱动组件721固定安装在安装板713上。料盘托板722与第五驱动组件721的动力输出部件固定连接，也是借助长孔安装，安装位置可以调节；料盘托板722用于承托空料盘。

背板711上开设有供托料装置6中托料板62上的单一料盘9进入回收框架71内部的背板通孔7111，两个侧板712上开设有供料盘托板722进入回收框架71内部的侧板通孔7121。

自动上料设备的具体工作过程：

首先人工上料，即将一定数量的装有物料的成摞料盘放置在物料传送装置2的物料放置区a(位于物料传送装置2的最上游)暂存物料，在挡料气缸24的限制下可有效避免设备频繁上料。物料顶升区b有物料时，物料放置区a可提前放置几摞物料等待，前方物料顶升区b物料用完后，物料传送装置2中的链传动组件22动作，将暂存物料传送到物料顶升区b，达到设备不停机上料；物料放置区a缺少物料后要及时补料。

传送到物料顶升区b的物料正好位于物料升降装置3中升降托架32的正上方，升降托架32在第一驱动组件的驱动下升高到一定高度到达料盘分离区c；同时启动两个料盘分离装置5中的第二驱动组件53，两个分料板52的凸出部522在第二驱动组件53的驱动下，分别向位于成摞料盘顶部的料盘的方向运动(即两个分料板52相向运动)，当到达预设位置后，两个凸出部522插入两料盘之间，即位于顶部料盘的下方。此时剩余料盘在物料升降装置3的带动作用下下降，顶层料盘被两个凸出部522承接，完成单一料盘9的分离。

随后，物料横向拖动装置4带动托料装置6来到单一料盘9下方；托料装置6中第三驱动组件63动作，托料板62随其一起动作将被分料板52两个凸出部522承接的单一料盘9顶起，单一料盘9底面高于分料板52时，两个分料板52在第二驱动组件53的驱动下，分别向远离单一料盘9的方向运动(即两个分料板52相背运动)，直至退回至初始位置；单一料盘9落在托料装置6的托料板62上，第四驱动组件641带动夹紧件642对托料板62上的单一料盘9夹紧，之后在第三驱动组件63带动下退回至初始位置。

随后，物料横向拖动装置4中的动力传送机构42带动托料装置6运动到上料区，进行设备供料；供料完成后，动力传送机构42继续带动托料装置6(承托着空料盘)运动到料盘回收区，即运动到回收框架71内部。

随后，夹紧机构64恢复初始状态，托料装置6的第三驱动组件63将空料盘顶起，空料盘下方高于托料盘机构72上的料盘托板722；托料盘机构72中的第五驱动组件721动作，两个料盘托板722同时伸入到料盘底面的下方(即两个料盘托板722相向运动)。托料装置6中第三驱动组件63回位下降，空料盘落在料盘托板722上，完成空料盘回收。回收第二空料盘时，两个料盘托板722同时从料盘底面撤出(即两个料盘托板722相背运动)，第一个空料盘落在第二空料盘上，此时托料装置6的第三驱动组件63将两个空料盘同时顶起，使第二个空料盘下方高于托料盘机构72上的料盘托板722；托料盘机构72中的第五驱动组件721动作，两个料盘托板722同时伸入到第二个料盘底面下方(即两个料盘托板722相向运动)。托料装置6中第三驱动组件63再次回位下降，两个空料盘同时落在料盘托板722上，完成二次收料盘；依此方式回收料盘，待回收框架71内部空料盘满后，人工将空料盘取出即可。

需要说明的是：自动上料设备包含了很多光电检测开关8，用于对各个装置的运动位置进行管控，确保运动位置的精准，以实现最终的精确上料，图中仅示出了少量的光电检测开关8，光电检测开关8的工作原理和设置方式是本领域技术人员所熟知的，在此不做赘述。

该设备结构简单，采购及加工成本低；无需人为频繁往复的往上料设备上放置料盘，提高了生产效率；且可实现上料至空料盘回收的整个过程，自动化程度高；设备中各个输送环节的装置相互配合，保证了物料输送过程的稳定可靠性，确保了上料精度。

应当理解的是，尽管在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或比段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一元件、部件、区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.自动上料设备，其特征在于，所述自动上料设备包括：

机架；

物料传送装置，所述物料传送装置安装于所述机架上，用于暂存成摞料盘，并且将所述成摞料盘水平输送至物料顶升区；

物料升降装置，所述物料升降装置安装于所述机架上，位于所述物料顶升区，用于将所述物料传送装置输送的所述成摞料盘升高到料盘分离区；

物料横向拖动装置，所述物料横向拖动装置包括基板、安装于所述基板上的动力传送机构和两个安装支架，所述动力传送机构位于两个所述安装支架之间，且所述安装支架的高度高于所述动力传送机构的高度，所述基板安装于所述物料传送装置上方的所述机架上，所述基板上开设有供所述成摞料盘升高至所述料盘分离区的基板通孔；

料盘分离装置，所述料盘分离装置安装在所述安装支架上，位于所述料盘分离区，用于从所述成摞料盘中分离出单一料盘或释放所述单一料盘；

托料装置，所述托料装置位于所述料盘分离装置的下方，且与所述动力传送机构相连接；用于将所述料盘分离装置释放的所述单一料盘托送到上料区供料，及托送空料盘到料盘回收区供回收；

料盘回收装置，包括固定安装在所述安装支架上的托料盘机构，所述托料盘机构用于承托所述托料装置托送来的所述空料盘。

2.根据权利要求1所述的自动上料设备，其特征在于，所述物料传送装置包括两个安装架，所述安装架与所述机架固定连接；

两个所述安装架上分别设置有链传动组件，所述成摞料盘中最底部料盘的两侧边缘分别搭在相应两个所述链传动组件中的链条上；

所述安装架的底部安装有支撑板，所述支撑板上竖向安装有挡料气缸，所述挡料气缸用于对所述成摞料盘进行限位；

所述安装架的一端部设置有固定板，所述固定板与所述物料升降装置连接。

3.根据权利要求2所述的自动上料设备，其特征在于，所述物料升降装置包括立板，所述立板与所述机架和所述固定板均固定连接，所述立板上竖向滑动安装有升降托架，所述立板上设置有驱动所述升降托架滑动的第一驱动组件。

4.根据权利要求1所述的自动上料设备，其特征在于，所述基板上设置有两个安装座和两个立柱；

所述动力传送机构包括驱动电机、动力传递轴、导向杆和滑块，所述驱动电机固定于所述基板上，所述动力传递轴水平转动安装在所述安装座上，所述动力传递轴与所述驱动电机连接，所述动力传递轴的两端分别连接有带传动组件；

所述导向杆沿横向拖动方向安装在所述安装座和所述立柱之间，且所述导向杆位于所述带传动组件上方，所述导向杆贯穿所述滑块且与所述滑块滑动连接，所述滑块与所述带传动组件中的传动带固定连接。

5.根据权利要求1所述的自动上料设备，其特征在于，所述料盘分离装置包括底板、分料板和第二驱动组件；

所述底板固定安装在所述安装支架上，所述分料板滑动安装在所述底板上，所述第二驱动组件固定安装在所述底板上，所述分料板与所述第二驱动组件连接，用于分离出所述单一料盘或释放所述单一料盘。

6.根据权利要求5所述的自动上料设备，其特征在于，所述分料板包括本体，所述本体侧部设置有用于分离或释放所述单一料盘的凸出部，所述凸出部上表面位于所述本体上表面下方；

所述本体的上表面固定安装有限位板，所述限位板与所述凸出部之间形成夹持空间。

7.根据权利要求5所述的自动上料设备，其特征在于，所述第二驱动组件的动力输出部件上设置有驱动块，所述分料板上开设有安装孔，所述驱动块插接于所述安装孔内。

8.根据权利要求1所述的自动上料设备，其特征在于，所述托料装置包括连接板、托料板、第三驱动组件和夹紧机构；

所述连接板与所述动力传送机构相连接，所述第三驱动组件竖向安装在所述连接板的一侧，所述托料板与所述第三驱动组件连接，用于托起所述料盘分离装置释放的所述单一料盘；

所述夹紧机构用于对所述托料板上的所述单一料盘进行夹紧。

9.根据权利要求8所述的自动上料设备，其特征在于，所述夹紧机构包括第四驱动组件和夹紧件，所述第四驱动组件为两个，分别安装在所述连接板的两侧，每个所述第四驱动组件均连接一个所述夹紧件，两个所述夹紧件水平相向运动对所述托料板上的所述单一料盘进行夹紧。

10.根据权利要求8或9所述的自动上料设备，其特征在于，所述料盘回收装置还包括回收框架，所述回收框架包括背板和与所述背板两侧分别连接的侧板，两个所述侧板底部均设置有向外延伸的安装板，所述安装板与所述物料横向拖动装置中所述安装支架对应固定连接；

所述托料盘机构包括第五驱动组件和料盘托板，所述第五驱动组件固定安装在所述安装板上，所述料盘托板与所述第五驱动组件连接，用于承托所述空料盘；

所述背板上开设有供所述托料板上的所述单一料盘进入所述回收框架内部的背板通孔，两个所述侧板上开设有供所述料盘托板进入所述回收框架内部的侧板通孔。

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