CN117550145B - 一种扎带机上料装置及扎带机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及扎带机制造技术领域，具体涉及一种扎带机上料装置及扎带机。包括架体和输料弹夹，所述输料弹夹包括安装在架体上的管体，所述管体水平设置；所述管体的一侧设有轴向延伸的输料槽，所述输料槽竖直方向的间距与锁头相适应；所述架体上对应所述管体近输料槽一侧设有竖直设置的限位板，所述限位板与输料槽下缘之间形成收纳带体的槽口；所述管体上对应所述输料槽输料方向前端和后端分别设有出料口和进料口；所述管体管腔内设有驱动转轴，所述驱动转轴上设有轴向延伸的螺旋叶片，所述螺旋叶片的相邻各节叶片之间的隔腔宽度与锁头宽度相适应；能够输送竖直姿态的扎带散料，能够适应较软和长度较长的扎带，具有适应性好的优点。

Description

一种扎带机上料装置及扎带机

技术领域

本发明涉及扎带机制造技术领域，具体涉及一种扎带机上料装置及扎带机。

背景技术

扎带是工业上常用的捆扎耗材，其特征如图1所示，包括带体91和设置在带体91端部的锁头92，锁头92上设有单向穿孔921，所述带体侧面设有限位齿部，所述带体91尾端穿过单向穿孔921后由于带体上的限位齿部和单向穿孔921内的锁定结构的配合只能单向滑动，实现捆扎。现有的扎带机实现自动输料的原理是输送预制的带连接料的扎带板料，扎带在输送过程中整体呈水平设置，如公开号为CN 110127101 A的专利公开的一种自动扎带工具。因此，其具有两方面的局限性，一方面，无法直接输送市面上能够购买到的扎带散料，另一方面其输送的扎带对扎带的硬度要求较高，并且不适合长度较长的扎带。

发明内容

为克服上述现有技术的不足，本发明提供一种扎带机上料装置，能够输送竖直姿态的扎带散料，能够适应较软和长度较长的扎带，具有适应性好的优点。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

一种扎带机上料装置，用于输送扎带，所述扎带包括带体和设置在带体端部的锁头，所述锁头凸出于带体侧面，锁头上设有单向穿孔；包括架体和输料弹夹，所述输料弹夹包括安装在架体上的管体，所述管体水平设置；所述管体的一侧设有轴向延伸的输料槽，所述输料槽竖直方向的间距与锁头相适应；所述架体上对应所述管体近输料槽一侧设有竖直设置的限位板，所述限位板与输料槽下缘之间形成收纳带体的槽口；所述管体上对应所述输料槽输料方向前端和后端分别设有出料口和进料口；所述管体管腔内设有驱动转轴，所述驱动转轴上设有轴向延伸的螺旋叶片，所述螺旋叶片的相邻各节叶片之间的隔腔宽度与锁头宽度相适应；还包括导料块，所述导料块与限位板之间设有与带体厚度相适应的限位槽，所述导料块上设有导落斜坡，所述导料块对应导落斜坡上端的位置与出料口相接，所述导料块对应导落斜坡的下端位置设有定位槽。

基于上述结构，所述的一种扎带机上料装置的使用方法是：将扎带以锁头在上带体在下的姿态竖直从进料口放入输料槽，进入输料槽后，锁头凸出于带体侧面的凸出部在竖直方向上限制在所述输料槽的上下缘之间，实现对所述扎带Z方向上的限位，所述带体穿入限位板和输料槽之间的间隙，所述限位板的侧面和所述输料槽的下缘实现了对所述扎带Y方向上的限位。因此，实际上所述扎带整体设置在管体的外侧，所述锁头凸出于带体的部分从输料槽位置延伸进入了管体内腔，因此通过设置在管体内的螺旋叶片能够对锁头延伸进入管体内腔的部分进行分隔和轴向输送，从而实现了将扎带在竖直状态下水平输送，即沿X方向输送。当最前端的扎带被输送至出料口位置时，通过所述导料块能够实现将扎带导落至定位槽。在导料块滑落的过程中，所述导料块和限位板对带体实现Y方向的限位，所述导落斜坡对锁头凸出于带体部分实现限位。最终所述扎带竖直设置在定位槽内。因此，所述的一种扎带机上料装置，能够输送竖直姿态的扎带散料，能够适应较软和长度较长的扎带，具有适应性好的优点。需要说明的是，本申请所述的较软或长度较长的扎带具有如下特征：抓住锁头端，将带体水平悬空，带体远离锁头端会发生垂落。

进一步的，本申请所述的一种扎带机上料装置，所述驱动转轴上套设有压簧，所述压簧设置在螺旋叶片远离出料口一侧，所述压簧近螺旋叶片一端抵触设有压料板。作为本申请的优选方案，所述压簧通过压料板将从进料口进入的扎带压合在螺旋叶片端部，使得螺旋叶片转动时前端扎带的锁头能够进入螺旋叶片最后端一段叶片之间的间隔腔，从而实现朝螺旋叶片轴向送料。

进一步的，本申请所述的一种扎带机上料装置，所述压料板套设在驱动转轴上，所述压料板包括设置在管体管腔内的盘体，所述盘体一侧设有拨杆，所述拨杆延伸出管体外侧，所述进料口的上缘上设有限位缺部；所述压料板移动至限位缺部位置处，能将所述拨杆转动进入限位缺部内。作为本申请的优选方案，具体的，所述限位缺部与输料槽之间的间隔大于锁头的宽度。装填扎带时，拉动所述拨杆至限位缺部处，再将拨杆转进限位缺部，以实现对限位压料板的限位。在输送扎带的过程中，所述拨杆从输料槽中延伸而出，并在所述输料槽内滑动。

进一步的，本申请所述的一种扎带机上料装置，所述导料块上端设有延伸至管体和限位板之间的导头，所述导头整体设置在输料槽近出料口一端，所述导头的上端面与输料槽的下缘平齐并贴合，所述导落斜坡上端与导头上端面衔接，所述导头前端近限位板一侧设有竖直延伸的过渡弧面。作为本申请的优选方案，基于上述结构，能够保证前端的所述扎带转移至导料块上，并沿导落斜坡滑落。

进一步的，本申请所述的一种扎带机上料装置，所述导料块近定位槽一侧设有限位面，所述导落斜坡延伸至限位面上端。作为本申请的优选方案，所述限位面构成了定位槽的侧壁，用于对落至定位槽的扎带的锁头侧面进行定位。

进一步的，本申请所述的一种扎带机上料装置，所述定位槽包括与带体相适应的U形卡槽，所述扎带置于定位槽时，所述带体穿设在U形卡槽上，所述U形卡槽侧面开口与限位板和导料块之间的限位槽相连通，

所述定位槽包括设置在U形卡槽一侧的底面，用于对与锁头凸出于带体部分限位。作为本申请的优选方案，基于上述结构，置于定位槽的扎带整体呈竖直姿态。

一种扎带机，包括所述的一种扎带机上料装置，还包括：

穿孔装置，所述穿孔装置包括转动驱动的摆爪，所述摆爪上设有弧形限位腔；复位状态时，所述扎带置于定位槽承压板处，所述带体设置在弧形限位腔的开口侧；转动所述摆爪至第一预设角度能够使所述带体与弧形限位腔贴合并使带体尾端正对于单向穿孔，此时带体处于对准状态；所述穿孔装置还包括推送装置，所述推送装置用于将对准状态的带体尾端推送至穿过单向穿孔；还包括拉拽装置，所述拉拽装置用于向外拉拽穿出单向穿孔的带体。

基于上述装置，所述一种扎带机的使用方法包括如下步骤：

步骤S1：上料，所述扎带机上料装置将扎带输送至定位槽；步骤S2：对准，所述摆爪转动，带动带体至对准状态；步骤S3：穿孔，所述推送装置启动，直至所述带体尾端穿过单向穿孔预设长度；步骤S4：拉拽，所述拉拽装置启动，向外拉拽穿出单向穿孔的带体，直至所述扎带收缩至预设程度。

需要说明的是：现有的扎带机的扎带工艺，对应于本申请中步骤S2对准步骤的方法是：预设弧形滑道(弧形滑道由一对导向爪闭合形成)，再将扎带穿入弧形滑道中，以完成对准，基于本申请的装置，相当于先将摆爪转动至第一预设角度，再将扎带插入定位槽。本申请中，利用了扎带在弧形滑道中能够依靠自身的弹性而自动贴合的特点，采用所述摆爪推动所述带体使其在推动过程中进入弧形限位腔，以达到所述带体进入并贴合于弧形限位腔。

进一步的，本申请所述的一种扎带机，所述推送装置包括转动驱动的传送轮，所述传送轮外侧设有凸齿，所述摆爪转动至第一预设角度时，所述传送轮通过驱动装置压合在带体内侧，此时，驱动传送轮转动，能够带动带体向单向穿孔方向移动；还包括X方向驱动组件，所述传送轮安装在X方向驱动组件上。

基于上述装置，本申请中，采用传送轮将带体压在摆爪上，所述传送轮在带体的内侧，由于带体内侧设有与单向穿孔配合的齿部，因此，传送轮转动时，传送轮上的凸齿能够与带体的齿部啮合，从而实现带体的输送。所述X方向驱动组件用于在完成穿孔步骤后，在执行拉拽步骤前将传送轮移出带体内侧，以防止带体收缩时将传送轮绑住。

进一步的，本申请所述的一种扎带机，所述X方向驱动组件包括移动座体，所述移动座体上设有一对向外延伸的安装板，所述安装板上设有长槽；所述推送装置还包括穿设于长槽上的驱动轴，所述传送轮安装在驱动轴上；所述摆爪上设有驱动卡爪，所述驱动卡爪上设有与驱动轴相适应的卡腔；自然状态下，所述驱动轴处于长槽的低位；所述摆爪转动至第一预设角度的过程中，所述驱动卡爪能够将所述驱动轴抬升至长槽的高位，此时所述传送轮通过驱动装置压合在带体的内侧。作为本申请的优选方案，若所述传送轮始终处于高位，则会导致所述摆爪在转动至第一预设角度时，所述带体的尾端与传送轮发生干涉，因此在此过程中，为保证所述带体尾端穿过传送轮，需要使得传送轮能够在高位和低位之间切换。为了实现上述功能，通常需要另设驱动装置，导致系统复杂程度过高。本申请中，基于上述结构，能够实现传送轮高低位的切换与摆爪转动的联动。

进一步的，本申请所述的一种扎带机，所述拉拽装置包括Y方向驱动座，所述Y方向驱动座上设有夹手，所述夹手的夹腔设置于放置在定位槽处的扎带的单向穿孔的外侧；还包括限位套孔，所述限位套孔设置在夹手的夹腔近定位槽一侧。作为本申请的优选方案，即所述限位套孔设置在夹手的夹腔和单向穿孔之间，当所述带体穿过单向穿孔时先穿过限位套孔，再进入夹手的夹腔，此时穿孔作业完成。执行锁紧作业时，所述夹手夹住进入夹腔的带体，所述摆爪复位，所述X方向驱动组件将所述传送轮移出带体内侧，再通过所述Y方向驱动座驱动夹手沿Y方向移动预设距离从而实现拉紧作业。所述限位套孔用于对锁头进行限位，防止锁头朝Y方向移动。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1. 本发明提供了一种扎带机上料装置，能够输送竖直姿态的扎带散料，具有适应性好的优点。

2. 本发明提供了一种扎带机，能够实现对竖直姿态下扎带进行自动穿孔和锁紧，具有自动化程度高，适应性好的优点。

附图说明

图1为所述扎带的结构示意图；

图2为本申请实施例1所述的一种扎带机上料装置的结构示意图；

图3为所述输料弹夹装填扎带的结构示意图；

图4为所述输料弹夹的结构示意图；

图5为图4中圈α区域的结构示意图；

图6为所述输料弹夹的横截剖视图；

图7为本申请实施例2所述的一种扎带机的结构示意图；

图8为所述摆爪转动至第一预设角度的示意图；

图9为图8中圈β区域的局部放大图；

图10为所述驱动卡爪刚与驱动轴接触的示意图；

图11为所述驱动轴移动至高位的示意图；

图12为所述摆爪转动至刚与带体底端接触时的示意图；

图13为图12中圈γ区域的局部放大图；

图14为所述弧形限位腔侧壁一组离散点的位置示意图；

图15为本申请实施例所述的一种扎带机对应定位槽位置的示意图；

图16为所述X方向驱动组件和Y方向移动座的示意图；

图17为所述卡腔轮廓的设计方法的示意图（过程一）；

图18为图17中矩形框F区域内的局部放大图；

图19为所述卡腔轮廓的设计方法的示意图（过程二）；

图20为图19中矩形框G区域内的局部放大图；

图21为所述卡腔轮廓的设计方法的示意图（过程三）；

图22为图21中矩形框H区域内的局部放大图；

图23为所述卡腔轮廓的设计方法的示意图（过程四）；

图24为图23中矩形框I区域内的局部放大图。

图中：1-架体；11-限位板；12-导料块；120-导落斜坡；121-导头；122-过渡弧面；123-限位面；13-定位槽；131-U形卡槽；132-底面；14-驱动气缸；15-限位套孔；

2-输料弹夹；20-输料槽；201-出料口；202-进料口；2021-限位缺部；21-管体；22-驱动转轴；23-螺旋叶片；24-压簧；25-压料板；251-盘体；252-拨杆；

3-摆爪；30-弧形限位腔；31-承压板；32-延伸板；33-驱动卡爪；330-卡腔；3301-第一弧段；3302-第二弧段；34-限位挡片；341-曲面挡片；35-调节螺钉；

4-推送装置；41-传送轮；42-驱动轴；43-驱动电机；

5-拉拽装置；51-Y方向驱动座；52-夹手；521-转动压板；522-固定压板；

6-X方向驱动组件；61-移动座体；62-安装板；621-长槽；63-导引部；630-导引槽；631-挡板；64-限位块；640-限位侧壁；

9-扎带；91-带体；92-锁头；921-单向穿孔。

具体实施方式

实施例1

结合图2至5所示的一种扎带机上料装置，用于输送扎带9，所述扎带9包括带体91和设置在带体91端部的锁头92，所述锁头92凸出于带体91侧面，锁头92上设有单向穿孔921，所述带体侧面设有限位齿部；包括架体1和输料弹夹2，所述输料弹夹2包括安装在架体1上的管体21，所述管体21水平设置；所述管体21的一侧设有轴向延伸的输料槽20，所述输料槽20竖直方向的间距与锁头92相适应；所述架体1上对应所述管体21近输料槽20一侧设有竖直设置的限位板11，所述限位板11与输料槽20下缘之间形成收纳带体91的槽口；

所述管体21上对应所述输料槽20输料方向前端和后端分别设有出料口201和进料口202；

所述管体21管腔内设有驱动转轴22，所述驱动转轴22上设有轴向延伸的螺旋叶片23，所述螺旋叶片23的相邻各节叶片之间的隔腔宽度与锁头92宽度相适应；

还包括导料块12，所述导料块12与限位板11之间设有与带体91厚度相适应的限位槽，所述导料块12上设有导落斜坡120，所述导料块12对应导落斜坡120上端的位置与出料口201相接，所述导料块12对应导落斜坡120的下端位置设有定位槽13。

基于上述结构，所述的一种扎带机上料装置的使用方法是：将扎带9以锁头92在上，带体91在下的姿态竖直从进料口202放入输料槽20，进入输料槽20后，如图6所示，锁头92凸出于带体91侧面的凸出部在竖直方向上限制在所述输料槽20的上下缘之间，实现对所述扎带9Z方向上的限位，所述带体91穿入限位板11和输料槽20之间的间隙，所述限位板11的侧面和所述输料槽20的下缘实现了对所述扎带9Y方向上的限位。因此，实际上所述扎带9整体设置在管体21的外侧，所述锁头92凸出于带体91的部分从输料槽20位置延伸进入了管体21内腔，因此通过设置在管体21内的螺旋叶片23能够对锁头92延伸进入管体21内腔的部分进行分隔和轴向输送，从而实现了将扎带9在竖直状态下水平输送，即沿X方向输送。当最前端的扎带9被输送至出料口201位置时，通过所述导料块12能够实现将扎带9导落至定位槽13。扎带9在导料块12上滑落的过程中，所述导料块12和限位板11对带体91实现Y方向的限位，所述导落斜坡120对锁头92凸出于带体91部分实现限位。最终所述扎带9竖直设置在定位槽13内。因此，所述的一种扎带机上料装置，能够输送竖直姿态的扎带散料，能够适应较软和长度较长的扎带，具有适应性好的优点。需要说明的是，本申请所述的较软或长度较长的扎带9具有如下特征：抓住锁头92端，将带体91水平悬空，带体91远离锁头92端会发生垂落。

结合图4和5所示，本实施例中，所述进料口202和输料槽20的下缘平齐，所述进料口202的上缘高于所述输料槽20的上缘，以适应所述锁头92整体从上至下置入进料口202。具体的，所述驱动转轴22延伸出管体21外端，与安装在架体1上的步进电机通过同步带传动连接。此外，本实施例中，所述驱动转轴22上套设有压簧24，所述压簧24设置在螺旋叶片23远离出料口201一侧，所述压簧24近螺旋叶片23一端抵触设有压料板25。所述压簧24通过压料板25将从进料口202进入的扎带9压合在螺旋叶片23端部，使得螺旋叶片23转动时前端扎带9的锁头92能够进入螺旋叶片23最后端一段叶片之间的间隔腔，从而实现朝螺旋叶片23轴向送料。本实施例中，所述压料板25套设在驱动转轴22上，所述压料板25包括设置在管体21管腔内的盘体251，所述盘体251一侧设有拨杆252，所述拨杆252延伸出管体21外侧，所述进料口202的上缘上设有限位缺部2021；所述压料板25移动至限位缺部2021位置处，能将所述拨杆252转动进入限位缺部2021内。具体的，所述限位缺部2021与输料槽20之间的间隔大于锁头92的宽度。装填扎带9时，拉动所述拨杆252至限位缺部2021处，再将拨杆252转进限位缺部2021，以实现对限位压料板25的限位。在输送扎带9的过程中，所述拨杆252从输料槽20中延伸而出，并在所述输料槽20内滑动。

结合图4所示，本实施例中，所述导料块12上端设有延伸至管体21和限位板11之间的导头121，所述导头121整体设置在输料槽20近出料口201一端，所述导头121的上端面与输料槽20的下缘平齐并贴合，所述导落斜坡120上端与导头121上端面衔接，所述导头121前端近限位板11一侧设有竖直延伸的过渡弧面122。基于上述结构，能够保证前端的所述扎带9转移至导料块12上，并沿导落斜坡120滑落。本实施例中，所述导料块12近定位槽13一侧设有限位面123，所述导落斜坡120延伸至限位面123上端。所述限位面123构成了定位槽13的侧壁，用于对落至定位槽13的扎带9的锁头92侧面进行定位。

结合图12和图15所示，本实施例中，所述定位槽13包括与带体91相适应的U形卡槽131，所述扎带9置于定位槽13时，所述带体91穿设在U形卡槽131上，所述U形卡槽131侧面开口与限位板11和导料块12之间的限位槽相连通，所述定位槽13包括设置在U形卡槽131一侧的底面132，用于对与锁头92凸出于带体91部分限位。基于上述结构，置于定位槽13的扎带9整体呈竖直姿态。

实施例2

结合图7至图11所示的一种扎带机，包括实施例1所述的一种扎带机上料装置，还包括：穿孔装置，所述穿孔装置包括转动驱动的摆爪3，所述摆爪3上设有弧形限位腔30；复位状态时，所述扎带9置于定位槽13处，所述带体91设置在弧形限位腔30的开口侧；转动所述摆爪3至第一预设角度能够使所述带体91与弧形限位腔30贴合并使带体91尾端正对于单向穿孔921，此时带体91处于对准状态；所述穿孔装置还包括推送装置4，所述推送装置4用于将对准状态的带体91尾端推送至穿过单向穿孔921；还包括拉拽装置5，所述拉拽装置5用于向外拉拽穿出单向穿孔921的带体91。

基于上述装置，所述一种扎带机的使用方法包括如下步骤：

步骤S1：上料，所述扎带机上料装置将扎带9输送至定位槽13；

步骤S2：对准，所述摆爪3转动，带动带体91至对准状态；

步骤S3：穿孔，所述推送装置4启动，直至所述带体91尾端穿过单向穿孔921预设长度；具体的，可在单向穿孔921外侧设置传感器以探测带体91尾端是否穿出单向穿孔921。

步骤S4：拉拽，所述拉拽装置5启动，向外拉拽穿出单向穿孔921的带体91，直至所述扎带9收缩至预设程度。

需要说明的是：现有的扎带机的扎带工艺，对应于本申请中步骤S2对准步骤的方法是：预设弧形滑道(弧形滑道由一对导向爪闭合形成)，再将扎带穿入弧形滑道中，以完成对准，基于本申请的装置，相当于先将摆爪3转动至第一预设角度，再将扎带9插入定位槽13。本申请中，利用了扎带9在弧形滑道中能够依靠自身的弹性而自动贴合的特点，采用所述摆爪3推动所述带体91使其在推动过程中进入弧形限位腔30，以达到所述带体91进入并贴合于弧形限位腔30。

结合图14所示，对应带体91长度为210mm厚度为2mm，材质为尼龙的扎带，本实施例提供了所述弧形限位腔30的具体参数，如图7所示，所述摆爪3至第一预设角度时，在所述弧形限位腔30内壁依次取了一组离散点A1至A6，其中A1和A6分别对应所述弧形限位腔30的两端点， A1至A6到所述摆爪3的转动中心的水平距离和竖直距离，依次分别为，（47.38，108.15）、（73.73，103.53）、（91.25，83.66）、（90.76，56.23）、（72.36，35.57）、（42.84，39.48），其中单位为毫米。由此可以建立二维坐标，通过制图软件如Solidworks的样条曲线功能，将A1至A6用样条曲线串联，即可得到弧形限位腔30的轮廓曲线和弧形限位腔30与摆爪3的转动中心的位置关系，以及摆爪3和弧形限位腔30对应第一预设角度的姿态。

结合图9、图15和图16所示，本实施例中，所述推送装置4包括转动驱动的传送轮41，所述传送轮41外侧设有凸齿(未图示)，所述摆爪3转动至第一预设角度时，所述传送轮41压合在带体91内侧的限位齿部上，此时，驱动传送轮41转动，能够带动带体91向单向穿孔921方向移动；

还包括X方向驱动组件6，所述传送轮41安装在X方向驱动组件6上。

基于上述装置，本申请中，采用传送轮41将带体91压在摆爪3上，所述传送轮41在带体91的内侧，由于带体91内侧设有与单向穿孔921配合的齿部，因此，传送轮41转动时，传送轮41上的凸齿能够与带体91的齿部啮合，从而实现带体91的输送。所述X方向驱动组件6用于在完成穿孔步骤后，在执行拉拽步骤前将传送轮41移出带体91内侧，以防止带体91收缩时将传送轮41绑住。

结合图10所示，本实施例中，所述X方向驱动组件6包括移动座体61，所述移动座体61上设有一对向外延伸的安装板62，所述安装板62上设有长槽621；所述推送装置4还包括穿设于长槽621上的驱动轴42，所述传送轮41安装在驱动轴42上；所述摆爪3上设有驱动卡爪33，所述驱动卡爪33上设有与驱动轴42相适应的卡腔330；

自然状态下，所述驱动轴42处于长槽621的低位；所述摆爪3转动至第一预设角度的过程中，所述驱动卡爪33能够将所述驱动轴42抬升至长槽621的高位，此时所述传送轮41压合在带体91的内侧。

需要说明的是：所述摆爪3在转动至第一预设角度时，实现传送轮41压合在带体91内侧的原理是，将传送轮41由低位抬升至高位，传送轮41处于高位时，传送轮41与弧形限位腔30的间距与带体91的厚度相适应。因此，若所述传送轮41始终处于高位，则会导致所述摆爪3在转动至第一预设角度时，所述带体91的尾端与传送轮41发生干涉，因此在此过程中，为保证所述带体91尾端穿过传送轮41，需要使得传送轮41能够在高位和低位之间切换。为了实现上述功能，通常需要另设驱动装置，导致系统复杂程度过高。本申请中，基于上述结构，能够实现传送轮41高低位的切换与摆爪3转动的联动。具体的，所述传送轮41设置在一对安装板62的外侧。

结合图15所示，本实施例中，所述移动座体61上设有限位块64，所述限位块64上设有限位侧壁640，所述限位侧壁640对应所述U形卡槽131的外侧壁。所述带体91完成穿孔后，需进行拉拽作业，以实现收缩捆绑，通过在移动座体61上设置限位块64，在执行拉拽作业前，使得限位块64随移动座体61一同移出带体91内侧，以防止U形卡槽131对应近传送轮41一侧侧壁的部件被绑住。具体的，所述限位侧壁640上设有防滑纹（未图示），当所述摆爪3转动带动带体91发生弯曲时，带体91贴合于限位侧壁640上，此时限位侧壁640上的防滑纹与带体91侧的限位齿部相贴合，能够防止在所述带体91弯曲过程中，所述锁头92向上移动，需要说明的是，所述U形卡槽131的间隙与所述带体91厚度为松配关系，在限位侧壁640上设置防滑纹不足以影响扎带9进入定位槽13。

结合图8所示，所述摆爪3上设有承压板31，所述承压板31与所述弧形限位腔30端部衔接并延伸出摆爪3的端部；对应所述承压板31的外侧，所述摆爪3上设有延伸板32，所述延伸板32上设有调节螺钉35，所述调节螺钉35底端与承压板31抵接；所述摆爪3转动至第一预设角度时，传送轮41与承压板31位置相对应。所述承压板31为可折弯的金属材质，能够实现微调，所述调节螺钉35起到朝内的支撑作用。基于上述结构，在所述传送轮41贴合于带体91时，能保证带体91与承压板31之间没有间隙，并且所述带体91尾端正对单向穿孔921。

结合图10和图11所示，本实施例中，所述卡腔330呈弧形，包括互相衔接的第一弧段3301和第二弧段3302，所述第二弧段3302与驱动轴42形状相适应；所述驱动轴42位于长槽621的低点时，摆爪3转动至与驱动轴42接触时，所述第一弧段3301在其前端端点与驱动轴42相切；所述驱动卡爪33将所述驱动轴42抬升至高点时，所述第二弧段3302贴合于驱动轴42下方。具体的，所述第一弧段3301和第二弧段3302相切。基于上述结构，能够实现通过驱动卡爪33抬升驱动轴42的稳定性。

结合图8所示，本实施例中，所述架体1上设有驱动气缸14，所述驱动气缸14与所述摆爪3通过齿条和齿轮传动连接。因此，通过驱动气缸14驱动摆爪3转动，所述驱动卡爪33将驱动轴42推至长槽621的高位时，长槽621的侧壁实现了对驱动卡爪33的限位，也实现了所述摆爪3的制动，具有控制简单的优点。

结合图10所示，本实施例中，所述摆爪3至少一侧设有限位挡片34，所述限位挡片34前端延伸出弧形限位腔30的弧形贴合面。所述限位挡片34起到对带体91的侧向限位作用，具体的所述限位挡片34可以呈倾斜设置，其前端在后端的外侧，在所述摆爪3转动过程中能够导引侧向偏位的带体91进入弧形限位腔30与弧形限位腔30贴合，起到纠偏的作用。具体的，所述限位挡片34可以是弧形限位腔30两侧连续延伸的凸边，整体形成V形槽。

结合图12和图13所示，本实施例中，所述限位挡片34包括一对曲面挡片341，所述曲面挡片341设置在所述弧形限位腔30的贴合面与带体91下端最初接触的位置，即所述摆爪3转动至所述弧形限位腔30与带体91下端刚接触的位置。为了防止扎带9定位偏移，导致带体91下端与弧形限位腔30的贴合面发生错位。在此位置处对应弧形限位腔30的贴合面两侧设置一对曲面挡片341。所述一对所述曲面挡片341延伸出弧形限位腔30的弧形贴合面形成一对限位面，一对限位面沿弧形限位腔30贴合面的延伸方向逐渐收拢，即一对限位面的夹角逐渐减小，形成后宽前窄的限位腔。基于上述结构，在所述摆爪3转动过程中，宽端的限位腔先与带体91底端接触，若带体91发生偏离，则通过逐渐收拢的一对限位面将带体91下端拨正，以实现纠偏。

本实施例中，复位状态时，所述带体91尾端处于所述弧形限位腔30的下端点转动轨迹的内侧。以保证所述带体91能够在摆爪3转动过程中整体进入弧形限位腔30。

结合图15所示，本实施例中，所述推送装置4还包括驱动电机43，所述驱动电机43安装在移动座体61上，所述驱动电机43和驱动轴42通过同步带传动连接；所述长槽621呈弧形，其对应的圆弧与所述驱动电机43的驱动轴轴芯同心。所述传送轮41在长槽621内移动时，所述传送轮41和驱动电机43轴距不变，防止传送轮41在长槽621内移动时同步带过松或过紧。

本实施例中，所述移动座体61上设有导引部63，所述导引部63包括导引槽630，所述导引槽630设置在所述传送轮41近定位槽13一侧，所述导引槽630用于将带体91尾端导引至单向穿孔921。结合图9所示，具体的，所述导引部63包括一对挡板631，一对所述挡板631设置在定位槽13近传送轮41一侧，所述导引槽630设置在挡板631之间。所述传送轮41处于高点时所述导引槽630延伸方向整体与传送轮41相切，所述导引槽630延伸至设置在定位槽13出的单向穿孔921外侧。所述导引部63起到纠偏作用，保证带体91尾端能够穿过单向穿孔921。

结合图16所示，本实施例中，所述拉拽装置5包括Y方向驱动座51，所述Y方向驱动座51上设有夹手52，所述夹手52的夹腔设置于放置在定位槽13处的扎带9的单向穿孔921的外侧；还包括限位套孔15，所述限位套孔15设置在夹手52的夹腔近定位槽13一侧。具体的，所述Y方向驱动座51通过设置在架体1上的螺杆电机驱动。

即所述限位套孔15设置在夹手52的夹腔和单向穿孔921之间，当所述带体91穿过单向穿孔921时先穿过限位套孔15，再进入夹手52的夹腔，此时穿孔作业完成。执行锁紧作业时，所述夹手52夹住进入夹腔的带体91，所述摆爪3复位，所述X方向驱动组件6将所述传送轮41移出带体91内侧，再通过所述Y方向驱动座51驱动夹手52沿Y方向移动预设距离从而实现拉紧作业。所述限位套孔15用于对锁头92进行限位，防止锁头92朝Y方向移动。

本实施例中，所述夹手52包括转动压板521和固定压板522，所述固定压板522设置在转动压板521压合端的下方，所述转动压板521通过设置在Y方向驱动座51上的气缸以实现转动驱动，所述气缸缸体与驱动座51转动连接。所述限位套孔15设置在导料块12底部的延伸件上。具体的，所述Y方向驱动座51设置在架体1上，所述X方向驱动组件6的固定组件设置在Y方向驱动座51上。具体的，所述移动座体61通过安装在Y方向驱动座51的气缸以实现X方向的驱动。所述X方向驱动组件6能够跟随Y方向驱动座51同步移动，在扎紧过程中能够防止被扎紧物料与设置在X方向驱动组件6上的部件发生干涉。

实施例3

本实施例提供了实施例2所述的卡腔330轮廓的设计方法，包括如下步骤：

步骤S1，如图17和图18所示，在所述摆爪3转到第一预设角度时，确定传送轮41的高点位置，此时传送轮41上端与承压板31的间隔距离与带体91的厚度相适应，在高点位置画出圆E，圆E的径向尺寸与驱动轴42对应驱动卡爪33位置处的径向尺寸相适应。即在承压板31间隔带体91厚度位置画出传送轮41的外轮廓圆，此时传送轮41外轮廓圆的圆心所在位置即长槽621的高点位置。需要说明的是，本实施例中，驱动轴42对应驱动卡爪33位置的径向尺寸大于对应长槽621处的径向尺寸。

步骤S2，如图17和图18所示，在送料轮的高点位置下方的外侧设置确定传送轮41低点位置（即长槽621的低点位置），在传送轮41低点位置画出圆B，圆B亦与驱动轴42对应驱动卡爪33位置处的径向尺寸相适应。

步骤S3，如图19和图20所示，以摆爪3的转动中心为圆心画出圆C，圆C外切于圆B；

步骤S4，如图21和图22所示，所述圆E和摆爪3整体绕摆爪3的转动中心旋转预设角度，此时摆爪3处于第二预设角度的位置，此时圆E1对应旋转预设角度后的圆E；

步骤S5，如图21和图22所示，画出曲线D，所述曲线D一端与圆E1相切，另一端与圆B相切，曲线D与圆B的切点位置为圆C与圆B的切点。具体的，使用Solidworks样条曲线功能即可实现曲线D的作图。如图23和图24所示，此时曲线D即为摆爪3处于第二预设角度位置时，所述第一弧段3301的轮廓曲线，而此时圆E1，即为第二弧段3302所在的圆，在圆E1上分割出第二弧段3302。

步骤S6，如图23和图24所示，第一弧段3301和第二弧段3302即对应卡腔330的整体轮廓，在此基础上确定驱动卡爪33的形状，以及驱动卡爪33与处于第二预设角度位置的所述摆爪3的相对位置。

基于上述方法，得到的驱动卡爪33和卡腔330的形状，以及长槽621高低点的位置。能够实现，在进行穿孔作业时，摆爪3从复位状态转动至第二预设角度时，所述第一弧段3301前端与低点位置的驱动轴42相切，摆爪3从第二预设角度转动至第一预设角度时，所述驱动轴42会从长槽621的低点位置被所述驱动卡爪33推至高点位置，驱动轴42在高点位置时，所述摆爪3则处于第一预设角度，此时所述传送轮41上端离承压板31的间隔距离与带体91的厚度相适应，即能够实现将带体91压在承压板31上。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种扎带机上料装置，用于输送扎带（9），所述扎带（9）包括带体（91）和设置在带体（91）端部的锁头（92），所述锁头（92）凸出于带体（91）侧面，锁头（92）上设有单向穿孔（921）；其特征在于：包括架体（1）和输料弹夹（2），所述输料弹夹（2）包括安装在架体（1）上的管体（21），所述管体（21）水平设置；所述管体（21）的一侧设有轴向延伸的输料槽（20），所述输料槽（20）竖直方向的间距与锁头（92）相适应；所述架体（1）上对应所述管体（21）近输料槽（20）一侧设有竖直设置的限位板（11），所述限位板（11）与输料槽（20）下缘之间形成收纳带体（91）的槽口；

所述管体（21）上对应所述输料槽（20）输料方向前端和后端分别设有出料口（201）和进料口（202）；

所述管体（21）管腔内设有驱动转轴（22），所述驱动转轴（22）上设有轴向延伸的螺旋叶片（23），所述螺旋叶片（23）的相邻各节叶片之间的隔腔宽度与锁头（92）宽度相适应；

还包括导料块（12），所述导料块（12）与限位板（11）之间设有与带体（91）厚度相适应的限位槽，所述导料块（12）上设有导落斜坡（120），所述导料块（12）对应导落斜坡（120）上端的位置与出料口（201）相接，所述导料块（12）对应导落斜坡（120）的下端位置设有定位槽（13）；

所述驱动转轴（22）上套设有压簧（24），所述压簧（24）设置在螺旋叶片（23）远离出料口（201）一侧，所述压簧（24）近螺旋叶片（23）一端抵触设有压料板（25）；

所述压料板（25）套设在驱动转轴（22）上，所述压料板（25）包括设置在管体（21）管腔内的盘体（251），所述盘体（251）一侧设有拨杆（252），所述拨杆（252）延伸出管体（21）外侧，所述进料口（202）的上缘上设有限位缺部（2021）；所述压料板（25）移动至限位缺部（2021）位置处，能将所述拨杆（252）转动进入限位缺部（2021）内；

基于上述装置，能够实现将扎带（9）在竖直状态下水平输送。

2.根据权利要求1所述的一种扎带机上料装置，其特征在于：所述导料块（12）上端设有延伸至管体（21）和限位板（11）之间的导头（121），所述导头（121）整体设置在输料槽（20）近出料口（201）一端，所述导头（121）的上端面与输料槽（20）的下缘平齐并贴合，所述导落斜坡（120）上端与导头（121）上端面衔接，所述导头（121）前端近限位板（11）一侧设有竖直延伸的过渡弧面（122）。

3.根据权利要求1所述的一种扎带机上料装置，其特征在于：所述导料块（12）近定位槽（13）一侧设有限位面（123），所述导落斜坡（120）延伸至限位面（123）上端。

4.根据权利要求1所述的一种扎带机上料装置，其特征在于：所述定位槽（13）包括与带体（91）相适应的U形卡槽（131），所述扎带（9）置于定位槽（13）时，所述带体（91）穿设在U形卡槽（131）上，所述U形卡槽（131）侧面开口与限位板（11）和导料块（12）之间的限位槽相连通，

所述定位槽（13）包括设置在U形卡槽（131）一侧的底面（132），用于对与锁头（92）凸出于带体（91）部分限位。

5.一种扎带机，其特征在于：包括如权利要求1至4任一项所述的一种扎带机上料装置，还包括：

穿孔装置，所述穿孔装置包括转动驱动的摆爪（3），所述摆爪（3）上设有弧形限位腔（30）；复位状态时，所述扎带（9）置于定位槽（13）处，所述带体（91）设置在弧形限位腔（30）的开口侧；转动所述摆爪（3）至第一预设角度能够使所述带体（91）与弧形限位腔（30）贴合并使带体（91）尾端正对于单向穿孔（921）；

所述穿孔装置还包括推送装置（4），所述推送装置（4）用于将对准状态的带体（91）尾端推送至穿过单向穿孔（921）；

还包括拉拽装置（5），所述拉拽装置（5）用于向外拉拽穿出单向穿孔（921）的带体（91）。

6.根据权利要求5所述的一种扎带机，其特征在于：所述推送装置（4）包括转动驱动的传送轮（41），所述传送轮（41）外侧设有凸齿，所述摆爪（3）转动至第一预设角度时，所述传送轮（41）通过驱动装置压合在带体（91）内侧，此时，驱动传送轮（41）转动，能够带动带体（91）向单向穿孔（921）方向移动；

还包括X方向驱动组件（6），所述传送轮（41）安装在X方向驱动组件（6）上。

7.根据权利要求6所述的一种扎带机，其特征在于：所述X方向驱动组件（6）包括移动座体（61），所述移动座体（61）上设有一对向外延伸的安装板（62），所述安装板（62）上设有长槽（621）；

所述推送装置（4）还包括穿设于长槽（621）上的驱动轴（42），所述传送轮（41）安装在驱动轴（42）上；

所述摆爪（3）上设有驱动卡爪（33），所述驱动卡爪（33）上设有与驱动轴（42）相适应的卡腔（330）；

自然状态下，所述驱动轴（42）处于长槽（621）的低位；所述摆爪（3）转动至第一预设角度的过程中，所述驱动卡爪（33）能够将所述驱动轴（42）抬升至长槽（621）的高位，此时所述传送轮（41）压合在带体（91）的内侧。

8.根据权利要求5所述的一种扎带机，其特征在于：所述拉拽装置（5）包括Y方向驱动座（51），所述Y方向驱动座（51）上设有夹手（52），所述夹手（52）的夹腔设置于放置在定位槽（13）处的扎带（9）的单向穿孔（921）的外侧；还包括限位套孔（15），所述限位套孔（15）设置在夹手（52）的夹腔近定位槽（13）一侧。