CN117507322A - 一种元器件包装用载带生产自动化装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种元器件包装用载带生产自动化装置及方法，本发明涉及生产载带的技术领域，它包括从左往右固设于垫板上的放卷组件、机台和成型模具，所述成型模具包括固设于垫板上的框架、分别设置于框架上下侧的上模具和下模具；上模具包括固设于框架顶边上的第二油缸，第二油缸的活塞杆伸入于框架内，且延伸端上固设有连接柱，连接柱的底部焊接有矩形壳，每个出风管的底表面所形成的平面上焊接有第二压板；机台的顶表面上焊接有两根导向轨，两个导向轨均向右延伸于框架内，两个导向轨的内端面上沿其长度方向均开设有导向槽，机台的左侧设置有预热组件。本发明的有益效果是：极大提高载带生产质量、极大提高载带生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及生产载带的技术领域，特别是一种元器件包装用载带生产自动化装置及方法。
背景技术
某载带用于包装带有支脚的元器件，该载带的结构如图1~图3所示，载带1的底表面上沿其长度方向间隔设置有多个凸包2，凸包2与载带1一体成型，凸包2的各个型腔3贯穿载带1的顶表面。使用时，将待包装的元器件放入到凸包2的型腔3内，并且确保元器件的各个支脚支撑在型腔3的底壁上，然后在载带1的顶表面上热封一层保护膜，从而最终实现了将元器件包装在载带1上。
车间内使用如图4所示的成型模具配合平带来生产出这种载带1，该成型模具包括框架4、分别设置于框架4上下侧的上油缸5和下油缸6，上油缸5的活塞杆贯穿框架4的顶边，且延伸端上固设有上压板7，上压板7的底表面沿其长度方向固设有多个成型块8；下油缸6的活塞杆贯穿框架4的底边，且延伸端上固设有下压板9，下压板9的顶表面上沿其长度方向开设有多个分别与成型块8相对应的成型槽10。
利用该成型模具来生产出这种载带的方法是：
S1、工人取出一根平带11，通过加热板对平带11加热，使平带11软化；
S2、工人将平带11的两端夹持固定住，将平带11定位上压板7与下压板9之间，如图5所示；
S3、控制下油缸6的活塞杆向上伸出，活塞杆带动下压板9向上运动，以使下压板9的顶表面与平带11的底表面相接触；
S4、控制上油缸5的活塞杆向下伸出，活塞杆带动上压板7向下运动，上压板7带动各个成型块8同步向下运动，当成型块8与成型槽10相配合后，如图6所示，即可最终生产出载带1，生产出的载带1的结构如图1~图3所示；
S5、控制上油缸5和下油缸6的活塞杆缩回，以使上压板7与下压板9相分离，分离后，工人将载带1从框架4内取出；取出后，通过气嘴12向载带1的各个凸包2的型腔3内吹入冷却气体，如图7所示，以利用冷却气体对型腔3冷却；
S6、如此重复步骤S1~S5的操作，即可连续地生产出多个载带1。
然而，这种成型模具虽然能够利用平带11生产出载带1，但是在实际的操作中，仍然存在以下技术缺陷：
I、在步骤S4中，当成型块8与成型槽10相配合后，凸包2的底壁上形成有压应力，该应力使凸包2的型腔3的底壁凹凸不平整，而工艺上要求型腔3的底壁是平整（其原因是：当元件器的支脚支撑在型腔3的底壁上后，型腔的底壁不平整，元器件在型腔3内倾倒，影响元器件的顺利包装），因此，这种成型模具生产出来的载带存在生产质量低的技术缺陷。
II、在步骤S5中，当气嘴12向型腔3内吹入冷却气体时，型腔3的各个内壁在气压下，向外鼓起而变形，进而导致型腔3的尺寸与工艺上要求的尺寸不一致，从而进一步的降低了载带的生产质量。
III、在整个载带1的生产过程中，只能由工人一个接一个地将平带11定位在框架4内，造成载带1生产不连续，增加了载带1的生产时间，进而降低了载带1的生产效率。
因此，亟需一种极大提高载带生产质量、极大提高载带生产效率的元器件包装用载带生产自动化装置及方法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种极大提高载带生产质量、极大提高载带生产效率的元器件包装用载带生产自动化装置及方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种元器件包装用载带生产自动化装置，它包括从左往右固设于垫板上的放卷组件、机台和成型模具，所述成型模具包括固设于垫板上的框架、分别设置于框架上下侧的上模具和下模具；
所述下模具包括固设于框架底边上的第一油缸，第一油缸的活塞杆伸入于框架内，且延伸端上固设有升降板，升降板的正上方固设有第一压板，第一压板的顶表面上沿其长度方向开设有多个成型槽，每个成型槽的底壁上均开设有多个向下贯穿第一压板底表面的条形槽；所述升降板的底表面上固设有挤压油缸，挤压油缸的活塞杆贯穿升降板，且延伸端上固设有挤压板，挤压板的顶表面上固设有多个分别与条形槽相对应的压条，压条与条形槽滑动配合；
所述上模具包括固设于框架顶边上的第二油缸，第二油缸的活塞杆伸入于框架内，且延伸端上固设有连接柱，连接柱的底部焊接有矩形壳，矩形壳的内腔与风机相连接，矩形壳的底表面上开设有多个分别与成型槽相对应的通孔，每个通孔的正下方均设置有一个焊接于矩形壳上的出风管，每个出风管的底表面所形成的平面上焊接有第二压板；
第二压板的底表面上焊接有多个分别与出风管相对应的成型块，第二压板内开设有多个连通出风管的导风孔，导风孔的直径小于出风管的内径，每个导风孔分别贯穿对应的成型块的底表面，每个导风孔的下端部均滑动安装有滑块，滑块将导风孔的底端口封堵住；每个滑块的顶表面上均焊接有杆件，杆件向上顺次贯穿导风孔、出风管、通孔、矩形壳的顶壁，每个杆件的顶表面之间焊接有套设于连接柱外部的抬板，抬板的正下方设置有垂向油缸，垂向油缸的缸体固设于矩形壳上，垂向油缸的活塞杆固设于抬板上；
所述机台的顶表面上焊接有两根导向轨，两个导向轨均向右延伸于框架内，两个导向轨的内端面上沿其长度方向均开设有导向槽，所述机台的左侧设置有预热组件。
所述放卷组件包括固设于垫板上的机架，机架的前端面上旋转安装有放卷筒，放卷筒上卷绕有多圈连续平带。
两个导向轨的导向槽之间的纵向宽度与连续平带的纵向宽度相等。
所述升降板的左右端均固设有连接板，所述第一压板固设于两个连接板之间。
所述矩形壳右端部的顶表面上固设有接头，接头与矩形壳的内腔相连通，接头处连接有软管，软管与风机的排风口连接，所述风机固设于框架的顶表面上。
所述第一压板的右端面上固设有垂向设置的第一裁切油缸，第一裁切油缸活塞杆的作用端上固设有刀座，刀座的顶表面上固设有第一切刀；所述第二压板的右端面上固设有垂向设置的第二裁切油缸，第二裁切油缸活塞杆的作用端上固设有刀座，刀座的底表面上固设有第二切刀，第二切刀与第一切刀上下相对立。
所述杆件与矩形壳的顶壁之间设置有动密封件。
所述预热组件包括焊接于机台左端面上的平台、焊接于平台顶表面上的立板，所述立板的前端面上固设有两个电加热板，两个电加热板之间的间隙与连续平带的厚度相等。
该装置还包括控制器，所述控制器与第一油缸、挤压油缸、第二油缸、垂向油缸、第一裁切油缸和第二裁切油缸经信号线电连接。
一种元器件包装用载带生产方法，它包括以下步骤：
S1、将预热组件的两个电加热板的接线头接入到电源上，当电加热板通电后，其上产生热量；
S2、工人将放卷筒上的连续平带的首端部牵引出来，而后将连续平带的首端部穿过预热组件的两个电加热板间隙，其中，当连续平带在穿过该间隙时，由于两个电加热板之间的间隙与连续平带的厚度相等，因而电加热板对连续平带进行预热，使连续平带的首端部软化；
S3、当连续平带穿过间隙后，工人将连续平带的首端部从左往右穿过两个导向轨的导向槽所围成的区域，以实现连续平带的上料，此时连续平带的首端部刚好处于第一压板和第二压板之间；
S4、控制下模具的第一油缸的活塞杆向上伸出，活塞杆带动升降板向上运动，升降板带动第一压板向上运动，当第一油缸的活塞杆完全伸出后，第一压板的顶表面刚好与连续平带首端部的底表面相接触，并且连续平带将第一压板的各个成型槽全部遮挡住；
S5、控制上模具的第二油缸的活塞杆向下伸出，活塞杆带动连接柱向下运动，连接柱带动矩形壳向下运动，矩形壳带动各个出风管同步向下运动，出风管带动第二压板同步向下运动，第二压板带动各个成型块同步向下运动，各个成型块分别对应的朝向各个成型槽方向运动；同时，矩形壳还带动垂向油缸向下运动，进而带动抬板、杆件和滑块同步向下运动；当成型块与成型槽相配合后，即可生产出带有热量的半成品载带；
S6、半成品载带各个凸包底壁上压应力的消除：控制挤压油缸的活塞杆向上伸出，活塞杆带动挤压板向上运动，挤压板带动各个压条沿着导向槽同步向上运动，当压条从导向槽的顶端口顶出后，压条在各个凸包的底壁上挤压出多道凹槽，从而消除了位于凸包底壁上的压应力；
S7、半成品载带的冷却，其具体操作步骤为：
S71、工人控制上模具的第二油缸的活塞杆向上缩回，活塞杆带动连接柱向上运动，连接柱带动矩形壳向上运动，矩形壳带动各个出风管同步向上运动，出风管带动第二压板同步向上运动，第二压板带动各个成型块同步向上运动，各个成型块朝远离成型槽方向运动；同时，矩形壳还带动垂向油缸向上运动，进而带动抬板、杆件和滑块同步向上运动；当成型块刚好与半成品载带分离后，控制器控制第二油缸关闭；
S72、控制垂向油缸的活塞杆向上伸出，活塞杆带动抬板向上运动，活塞杆带动各个杆件同步向上运动，杆件带动与其相连的滑块向上运动，当垂向油缸的活塞杆完全伸出后，滑块刚好进入到出风管内，此时滑块不再将导风孔的底端口封堵住；
S73、控制风机启动，风机产出的气流顺次经软管、接头、矩形壳的内腔、通孔、出风管、导风孔的顶端口、导风孔，最后从导风孔的底端口喷入到半成品载带的型腔内，以对型腔冷却；当风机工作一段时间后，控制器控制风机关闭，从而实现了对半成品载带的各个型腔进行冷却；
S8、半成品载带的裁切，其具体操作步骤为：
S81、工人控制上模具的第二油缸的活塞杆向上运动，以使用第二压板和各个成型块向上复位；
S82、控制下模具的第一油缸的活塞杆向下运动，以使第一压板向下复位；
S83、工人向右拉动半成品载带的右端部，使半成品载带沿着导向轨向右运动，当半成品载带的各个凸包从两个导向轨之间移动出来后，工人控制下模具的第一裁切油缸的活塞杆向上运动，活塞杆带动刀座向上运动，刀座带动第一切刀向上运动，同时控制上模具的第二裁切油缸的活塞杆向下运动，活塞杆带动刀座向下运动，刀座带动第二切刀向下运动，两个切刀同时朝向半成品载带与连续平带的连接处方向运动，当第一裁切油缸和第二裁切油缸的活塞杆完全伸出后，两个切刀刚好将半成品载带与连续平带的连接处切断，从而得到第一个成品载带；
S9、工人重复步骤S4~S8的操作，即可连续地生产出多个成品载带。
本发明具有以下优点：极大提高载带生产质量、极大提高载带生产效率。
附图说明
图1为载带的结构示意图；
图2为图1的主剖示意图；
图3为图2的俯视图；
图4为某车间内所使用的成型模具的结构示意图；
图5为将平带定位上压板与下压板之间的示意图；
图6为图5中的成型块与成型槽相配合的示意图；
图7为气嘴向载带的型腔内吹入冷却气体的示意图；
图8为本发明的主剖示意图；
图9为图8中去掉下模具和放卷组件的轴测示意图；
图10为平台与两个导向轨的连接示意图；
图11为下模具的结构示意图；
图12为第一压板的结构示意图；
图13为上模具的结构示意图；
图14为第二压板与成型块的连接示意图；
图15为杆件、滑块和抬板的连接示意图；
图16为预热组件的轴测示意图；
图17为图16的主视图；
图18为连续平带的首端部处于第一压板和第二压板之间的示意图；
图19为第一压板的顶表面与连续平带首端部的底表面相接触的示意图；
图20为生产出半成品载带的示意图；
图21为图20的I部局部放大图；
图22为压条在凸包的底壁上挤压出多道凹槽的示意图；
图23为图22的II部局部放大图；
图24为成型块刚好与半成品载带分离时的示意图；
图25为滑块进入到出风管内的示意图；
图26为图25的III部局部放大图；
图27为第一压板向下复位的示意图；
图28为将半成品载带的各个凸包从两个导向轨之间移动出来的示意图；
图29为两个切刀将半成品载带与连续平带的连接处切断的示意图；
图30为生产出的成品载带的结构示意图；
图中：
1-载带，2-凸包，3-型腔，4-框架，5-上油缸，6-下油缸，7-上压板，8-成型块，9-下压板，10-成型槽，11-平带，12-气嘴；
13-放卷组件，14-机台，15-成型模具，16-第一油缸，17-升降板，18-第一压板，19-条形槽，20-挤压油缸，21-挤压板，22-压条；
23-第二油缸，24-连接柱，25-矩形壳，26-风机，27-通孔，28-出风管，29-第二压板，30-导风孔，31-滑块，32-杆件，33-抬板，34-垂向油缸；
35-导向轨，36-导向槽，37-预热组件，38-放卷筒，39-连续平带，40-连接板，41-软管；
42-第一裁切油缸，43-第一切刀，44-第二裁切油缸，45-第二切刀，46-立板，47-电加热板；
48-半成品载带，49-凹槽，50-成品载带。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：
如图8~图17所示，一种元器件包装用载带生产自动化装置，它包括从左往右固设于垫板上的放卷组件13、机台14和成型模具15，所述成型模具15包括固设于垫板上的框架4、分别设置于框架4上下侧的上模具和下模具；所述放卷组件13包括固设于垫板上的机架，机架的前端面上旋转安装有放卷筒38，放卷筒38上卷绕有多圈连续平带39。
所述下模具包括固设于框架4底边上的第一油缸16，第一油缸16的活塞杆伸入于框架4内，且延伸端上固设有升降板17，升降板17的正上方固设有第一压板18，所述升降板17的左右端均固设有连接板40，所述第一压板18固设于两个连接板40之间，第一压板18的顶表面上沿其长度方向开设有多个成型槽10，每个成型槽10的底壁上均开设有多个向下贯穿第一压板18底表面的条形槽19；所述升降板17的底表面上固设有挤压油缸20，挤压油缸20的活塞杆贯穿升降板17，且延伸端上固设有挤压板21，挤压板21的顶表面上固设有多个分别与条形槽19相对应的压条22，压条22与条形槽19滑动配合。
所述上模具包括固设于框架4顶边上的第二油缸23，第二油缸23的活塞杆伸入于框架4内，且延伸端上固设有连接柱24，连接柱24的底部焊接有矩形壳25，矩形壳25的内腔与风机26相连接，矩形壳25的底表面上开设有多个分别与成型槽10相对应的通孔27，每个通孔27的正下方均设置有一个焊接于矩形壳25上的出风管28，每个出风管28的底表面所形成的平面上焊接有第二压板29；所述矩形壳25右端部的顶表面上固设有接头，接头与矩形壳25的内腔相连通，接头处连接有软管41，软管41与风机26的排风口连接，所述风机26固设于框架4的顶表面上。
第二压板29的底表面上焊接有多个分别与出风管28相对应的成型块8，第二压板29内开设有多个连通出风管28的导风孔30，导风孔30的直径小于出风管28的内径，每个导风孔30分别贯穿对应的成型块8的底表面，每个导风孔30的下端部均滑动安装有滑块31，滑块31将导风孔30的底端口封堵住；每个滑块31的顶表面上均焊接有杆件32，杆件32向上顺次贯穿导风孔30、出风管28、通孔27、矩形壳25的顶壁，杆件32与矩形壳25的顶壁之间设置有动密封件，每个杆件32的顶表面之间焊接有套设于连接柱24外部的抬板33，抬板33的正下方设置有垂向油缸34，垂向油缸34的缸体固设于矩形壳25上，垂向油缸34的活塞杆固设于抬板33上。
所述机台14的顶表面上焊接有两根导向轨35，两个导向轨35均向右延伸于框架4内，两个导向轨35的内端面上沿其长度方向均开设有导向槽36，两个导向轨35的导向槽36之间的纵向宽度与连续平带39的纵向宽度相等。所述机台14的左侧设置有预热组件37，所述预热组件37包括焊接于机台14左端面上的平台、焊接于平台顶表面上的立板46，所述立板46的前端面上固设有两个电加热板47，两个电加热板47之间的间隙与连续平带39的厚度相等。
所述第一压板18的右端面上固设有垂向设置的第一裁切油缸42，第一裁切油缸42活塞杆的作用端上固设有刀座，刀座的顶表面上固设有第一切刀43；所述第二压板29的右端面上固设有垂向设置的第二裁切油缸44，第二裁切油缸44活塞杆的作用端上固设有刀座，刀座的底表面上固设有第二切刀45，第二切刀45与第一切刀43上下相对立。
该装置还包括控制器，所述控制器与第一油缸16、挤压油缸20、第二油缸23、垂向油缸34、第一裁切油缸42和第二裁切油缸44经信号线电连接，工人可通过控制器控制第一油缸16、挤压油缸20、第二油缸23、垂向油缸34、第一裁切油缸42和第二裁切油缸44活塞杆的伸出或缩回，方便了工人的操作，具有自动化程度高的特点。
一种元器件包装用载带生产方法，它包括以下步骤：
S1、将预热组件37的两个电加热板47的接线头接入到电源上，当电加热板47通电后，其上产生热量；
S2、工人将放卷筒38上的连续平带39的首端部牵引出来，而后将连续平带39的首端部穿过预热组件37的两个电加热板47间隙，其中，当连续平带39在穿过该间隙时，由于两个电加热板47之间的间隙与连续平带39的厚度相等，因而电加热板47对连续平带39进行预热，使连续平带39的首端部软化；
S3、当连续平带39穿过间隙后，工人将连续平带39的首端部从左往右穿过两个导向轨35的导向槽36所围成的区域，以实现连续平带39的上料，此时连续平带39的首端部刚好处于第一压板18和第二压板29之间，如图18所示；
S4、控制下模具的第一油缸16的活塞杆向上伸出，活塞杆带动升降板17向上运动，升降板17带动第一压板18向上运动，当第一油缸16的活塞杆完全伸出后，第一压板18的顶表面刚好与连续平带39首端部的底表面相接触，如图19所示，并且连续平带39将第一压板18的各个成型槽10全部遮挡住；
S5、控制上模具的第二油缸23的活塞杆向下伸出，活塞杆带动连接柱24向下运动，连接柱24带动矩形壳25向下运动，矩形壳25带动各个出风管28同步向下运动，出风管28带动第二压板29同步向下运动，第二压板29带动各个成型块8同步向下运动，各个成型块8分别对应的朝向各个成型槽10方向运动；同时，矩形壳25还带动垂向油缸34向下运动，进而带动抬板33、杆件32和滑块31同步向下运动；当成型块8与成型槽10相配合后，即可生产出带有热量的半成品载带48，如图20~图21所示；
S6、半成品载带48各个凸包2底壁上压应力的消除：控制挤压油缸20的活塞杆向上伸出，活塞杆带动挤压板21向上运动，挤压板21带动各个压条22沿着导向槽36同步向上运动，当压条22从导向槽36的顶端口顶出后，压条22在各个凸包2的底壁上挤压出多道凹槽49，如图22~图23所示，从而消除了位于凸包2底壁上的压应力；
其中，从该步骤S6可知，当压条22在向上压凸包2的底壁以挤压出凹槽49时，抵消了位于凸包2底壁上的压应力，由于凸包2底壁上的压应力被消除，从而使型腔3的底壁平整，进而避免了当元器件的支脚放置到型腔3的底壁上时，整个元器件出现倾倒，确保了元器件被顺利包装，因此，该装置相比于如图1~图6所示的生产方法，极大的提高了后期生产出来的成品载带50质量。
S7、半成品载带48的冷却，其具体操作步骤为：
S71、工人控制上模具的第二油缸23的活塞杆向上缩回，活塞杆带动连接柱24向上运动，连接柱24带动矩形壳25向上运动，矩形壳25带动各个出风管28同步向上运动，出风管28带动第二压板29同步向上运动，第二压板29带动各个成型块8同步向上运动，各个成型块8朝远离成型槽10方向运动；同时，矩形壳25还带动垂向油缸34向上运动，进而带动抬板33、杆件32和滑块31同步向上运动；当成型块8刚好与半成品载带48分离后，如图24所示，控制器控制第二油缸23关闭；
S72、控制垂向油缸34的活塞杆向上伸出，活塞杆带动抬板33向上运动，活塞杆带动各个杆件32同步向上运动，杆件32带动与其相连的滑块31向上运动，当垂向油缸34的活塞杆完全伸出后，滑块31刚好进入到出风管28内，如图25~图26所示，此时滑块31不再将导风孔30的底端口封堵住；
S73、控制风机26启动，风机26产出的气流顺次经软管41、接头、矩形壳25的内腔、通孔27、出风管28、导风孔30的顶端口、导风孔30，最后从导风孔30的底端口喷入到半成品载带48的型腔3内，以对型腔3冷却，其中，气流的流动方向如图26中实心箭头所示；当风机26工作一段时间后，控制器控制风机26关闭，从而实现了对半成品载带48的各个型腔3进行冷却；
其中，从该步骤S7可知，当风机26产出的气流吹入到型腔3的过程中，由于第一压板18的成型腔3将半成品载带48的凸包2始终支护住，从而避免了型腔3在气流的作用下，型腔3向外鼓起而变形，进而确保了成型出的型腔3的尺寸与工艺上要求的尺寸一致；因此，该装置相比于如图7所示的冷却方式，进一步的提高了后期生产出来的成品载带50的生产质量。
S8、半成品载带48的裁切，其具体操作步骤为：
S81、工人控制上模具的第二油缸23的活塞杆向上运动，以使用第二压板29和各个成型块8向上复位，如图27所示；
S82、控制下模具的第一油缸16的活塞杆向下运动，以使第一压板18向下复位，如图27所示；
S83、工人向右拉动半成品载带48的右端部，使半成品载带48沿着导向轨35向右运动，当半成品载带48的各个凸包2从两个导向轨35之间移动出来后，如图28所示，工人控制下模具的第一裁切油缸42的活塞杆向上运动，活塞杆带动刀座向上运动，刀座带动第一切刀43向上运动，同时控制上模具的第二裁切油缸44的活塞杆向下运动，活塞杆带动刀座向下运动，刀座带动第二切刀45向下运动，两个切刀同时朝向半成品载带48与连续平带39的连接处方向运动，当第一裁切油缸42和第二裁切油缸44的活塞杆完全伸出后，两个切刀刚好将半成品载带48与连续平带39的连接处切断，如图29所示，从而得到第一个成品载带50，生产出来的成品载带50的结构如图30所示；
S9、工人重复步骤S4~S8的操作，即可连续地生产出多个成品载带50。
其中，从步骤S4~S8生产成品载带50的过程中，工人只需向右拖动连续平带39，使连续平带39进入到成型模具15的成型工位，而后控制成型模具15的上模具和下模具动作，即可最终自动的生产出多个成品载带50。因此，该装置相比于车间内如图4~图6所示的生产方法，无需人工一个接一个地将平带11定位在框架4内，实现了连续生产成品载带50，进而缩短了成品载带50的生产时间，进而极大的提高了成品载带50的生产效率。
Claims (10)
1.一种元器件包装用载带生产自动化装置，其特征在于：它包括从左往右固设于垫板上的放卷组件（13）、机台（14）和成型模具（15），所述成型模具（15）包括固设于垫板上的框架（4）、分别设置于框架（4）上下侧的上模具和下模具；
所述下模具包括固设于框架（4）底边上的第一油缸（16），第一油缸（16）的活塞杆伸入于框架（4）内，且延伸端上固设有升降板（17），升降板（17）的正上方固设有第一压板（18），第一压板（18）的顶表面上沿其长度方向开设有多个成型槽（10），每个成型槽（10）的底壁上均开设有多个向下贯穿第一压板（18）底表面的条形槽（19）；所述升降板（17）的底表面上固设有挤压油缸（20），挤压油缸（20）的活塞杆贯穿升降板（17），且延伸端上固设有挤压板（21），挤压板（21）的顶表面上固设有多个分别与条形槽（19）相对应的压条（22），压条（22）与条形槽（19）滑动配合；
所述上模具包括固设于框架（4）顶边上的第二油缸（23），第二油缸（23）的活塞杆伸入于框架（4）内，且延伸端上固设有连接柱（24），连接柱（24）的底部焊接有矩形壳（25），矩形壳（25）的内腔与风机（26）相连接，矩形壳（25）的底表面上开设有多个分别与成型槽（10）相对应的通孔（27），每个通孔（27）的正下方均设置有一个焊接于矩形壳（25）上的出风管（28），每个出风管（28）的底表面所形成的平面上焊接有第二压板（29）；
第二压板（29）的底表面上焊接有多个分别与出风管（28）相对应的成型块（8），第二压板（29）内开设有多个连通出风管（28）的导风孔（30），导风孔（30）的直径小于出风管（28）的内径，每个导风孔（30）分别贯穿对应的成型块（8）的底表面，每个导风孔（30）的下端部均滑动安装有滑块（31），滑块（31）将导风孔（30）的底端口封堵住；每个滑块（31）的顶表面上均焊接有杆件（32），杆件（32）向上顺次贯穿导风孔（30）、出风管（28）、通孔（27）、矩形壳（25）的顶壁，每个杆件（32）的顶表面之间焊接有套设于连接柱（24）外部的抬板（33），抬板（33）的正下方设置有垂向油缸（34），垂向油缸（34）的缸体固设于矩形壳（25）上，垂向油缸（34）的活塞杆固设于抬板（33）上；
所述机台（14）的顶表面上焊接有两根导向轨（35），两个导向轨（35）均向右延伸于框架（4）内，两个导向轨（35）的内端面上沿其长度方向均开设有导向槽（36），所述机台（14）的左侧设置有预热组件（37）。
2.根据权利要求1所述的一种元器件包装用载带生产自动化装置，其特征在于：所述放卷组件（13）包括固设于垫板上的机架，机架的前端面上旋转安装有放卷筒（38），放卷筒（38）上卷绕有多圈连续平带（39）。
3.根据权利要求2所述的一种元器件包装用载带生产自动化装置，其特征在于：两个导向轨（35）的导向槽（36）之间的纵向宽度与连续平带（39）的纵向宽度相等。
4.根据权利要求3所述的一种元器件包装用载带生产自动化装置，其特征在于：所述升降板（17）的左右端均固设有连接板（40），所述第一压板（18）固设于两个连接板（40）之间。
5.根据权利要求4所述的一种元器件包装用载带生产自动化装置，其特征在于：所述矩形壳（25）右端部的顶表面上固设有接头，接头与矩形壳（25）的内腔相连通，接头处连接有软管（41），软管（41）与风机（26）的排风口连接，所述风机（26）固设于框架（4）的顶表面上。
6.根据权利要求5所述的一种元器件包装用载带生产自动化装置，其特征在于：所述第一压板（18）的右端面上固设有垂向设置的第一裁切油缸（42），第一裁切油缸（42）活塞杆的作用端上固设有刀座，刀座的顶表面上固设有第一切刀（43）；所述第二压板（29）的右端面上固设有垂向设置的第二裁切油缸（44），第二裁切油缸（44）活塞杆的作用端上固设有刀座，刀座的底表面上固设有第二切刀（45），第二切刀（45）与第一切刀（43）上下相对立。
7.根据权利要求6所述的一种元器件包装用载带生产自动化装置，其特征在于：所述杆件（32）与矩形壳（25）的顶壁之间设置有动密封件。
8.根据权利要求7所述的一种元器件包装用载带生产自动化装置，其特征在于：所述预热组件（37）包括焊接于机台（14）左端面上的平台、焊接于平台顶表面上的立板（46），所述立板（46）的前端面上固设有两个电加热板（47），两个电加热板（47）之间的间隙与连续平带（39）的厚度相等。
9.根据权利要求8所述的一种元器件包装用载带生产自动化装置，其特征在于：该装置还包括控制器，所述控制器与第一油缸（16）、挤压油缸（20）、第二油缸（23）、垂向油缸（34）、第一裁切油缸（42）和第二裁切油缸（44）经信号线电连接。
10.一种元器件包装用载带生产方法，采用权利要求9所述的元器件包装用载带生产自动化装置，其特征在于：它包括以下步骤：
S1、将预热组件（37）的两个电加热板（47）的接线头接入到电源上，当电加热板（47）通电后，其上产生热量；
S2、工人将放卷筒（38）上的连续平带（39）的首端部牵引出来，而后将连续平带（39）的首端部穿过预热组件（37）的两个电加热板（47）间隙，其中，当连续平带（39）在穿过该间隙时，由于两个电加热板（47）之间的间隙与连续平带（39）的厚度相等，因而电加热板（47）对连续平带（39）进行预热，使连续平带（39）的首端部软化；
S3、当连续平带（39）穿过间隙后，工人将连续平带（39）的首端部从左往右穿过两个导向轨（35）的导向槽（36）所围成的区域，以实现连续平带（39）的上料，此时连续平带（39）的首端部刚好处于第一压板（18）和第二压板（29）之间；
S4、控制下模具的第一油缸（16）的活塞杆向上伸出，活塞杆带动升降板（17）向上运动，升降板（17）带动第一压板（18）向上运动，当第一油缸（16）的活塞杆完全伸出后，第一压板（18）的顶表面刚好与连续平带（39）首端部的底表面相接触，并且连续平带（39）将第一压板（18）的各个成型槽（10）全部遮挡住；
S5、控制上模具的第二油缸（23）的活塞杆向下伸出，活塞杆带动连接柱（24）向下运动，连接柱（24）带动矩形壳（25）向下运动，矩形壳（25）带动各个出风管（28）同步向下运动，出风管（28）带动第二压板（29）同步向下运动，第二压板（29）带动各个成型块（8）同步向下运动，各个成型块（8）分别对应的朝向各个成型槽（10）方向运动；同时，矩形壳（25）还带动垂向油缸（34）向下运动，进而带动抬板（33）、杆件（32）和滑块（31）同步向下运动；当成型块（8）与成型槽（10）相配合后，即可生产出带有热量的半成品载带（48）；
S6、半成品载带（48）各个凸包（2）底壁上压应力的消除：控制挤压油缸（20）的活塞杆向上伸出，活塞杆带动挤压板（21）向上运动，挤压板（21）带动各个压条（22）沿着导向槽（36）同步向上运动，当压条（22）从导向槽（36）的顶端口顶出后，压条（22）在各个凸包（2）的底壁上挤压出多道凹槽（49），从而消除了位于凸包（2）底壁上的压应力；
S7、半成品载带（48）的冷却，其具体操作步骤为：
S71、工人控制上模具的第二油缸（23）的活塞杆向上缩回，活塞杆带动连接柱（24）向上运动，连接柱（24）带动矩形壳（25）向上运动，矩形壳（25）带动各个出风管（28）同步向上运动，出风管（28）带动第二压板（29）同步向上运动，第二压板（29）带动各个成型块（8）同步向上运动，各个成型块（8）朝远离成型槽（10）方向运动；同时，矩形壳（25）还带动垂向油缸（34）向上运动，进而带动抬板（33）、杆件（32）和滑块（31）同步向上运动；当成型块（8）刚好与半成品载带（48）分离后，控制器控制第二油缸（23）关闭；
S72、控制垂向油缸（34）的活塞杆向上伸出，活塞杆带动抬板（33）向上运动，活塞杆带动各个杆件（32）同步向上运动，杆件（32）带动与其相连的滑块（31）向上运动，当垂向油缸（34）的活塞杆完全伸出后，滑块（31）刚好进入到出风管（28）内，此时滑块（31）不再将导风孔（30）的底端口封堵住；
S73、控制风机（26）启动，风机（26）产出的气流顺次经软管（41）、接头、矩形壳（25）的内腔、通孔（27）、出风管（28）、导风孔（30）的顶端口、导风孔（30），最后从导风孔（30）的底端口喷入到半成品载带（48）的型腔（3）内，以对型腔（3）冷却；当风机（26）工作一段时间后，控制器控制风机（26）关闭，从而实现了对半成品载带（48）的各个型腔（3）进行冷却；
S8、半成品载带（48）的裁切，其具体操作步骤为：
S81、工人控制上模具的第二油缸（23）的活塞杆向上运动，以使用第二压板（29）和各个成型块（8）向上复位；
S82、控制下模具的第一油缸（16）的活塞杆向下运动，以使第一压板（18）向下复位；
S83、工人向右拉动半成品载带（48）的右端部，使半成品载带（48）沿着导向轨（35）向右运动，当半成品载带（48）的各个凸包（2）从两个导向轨（35）之间移动出来后，工人控制下模具的第一裁切油缸（42）的活塞杆向上运动，活塞杆带动刀座向上运动，刀座带动第一切刀（43）向上运动，同时控制上模具的第二裁切油缸（44）的活塞杆向下运动，活塞杆带动刀座向下运动，刀座带动第二切刀（45）向下运动，两个切刀同时朝向半成品载带（48）与连续平带（39）的连接处方向运动，当第一裁切油缸（42）和第二裁切油缸（44）的活塞杆完全伸出后，两个切刀刚好将半成品载带（48）与连续平带（39）的连接处切断，从而得到第一个成品载带（50）；
S9、工人重复步骤S4~S8的操作，即可连续地生产出多个成品载带（50）。
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