CN117507255B - 一种用于热管理系统的分液板成型模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及模具领域，尤其是涉及一种用于热管理系统的分液板成型模具，包括定模、动模和热流道系统；所述定模上开设有第一成型槽，所述动模上开设有第二成型槽，所述第一成型槽与所述第二成型槽组合成型腔，所述型腔用于成型流路板；所述热流道系统设置于所述定模上，所述热流道系统与所述型腔相互连通；所述定模上固定设置有连接管，所述连接管的一端位于所述型腔内部，所述连接管的一端与所述型腔相互连通，所述连接管伸出于所述型腔一端的长度大于密封圈的长度；所述动模上至少开设有一个圆柱凹槽，所述圆柱凹槽内固定设置有第一成型柱，所述第一成型柱的直径小于所述圆柱凹槽的直径。本申请提升了热管理系统的密封性。

Description

一种用于热管理系统的分液板成型模具

技术领域

本申请涉及模具领域，尤其是涉及一种用于热管理系统的分液板成型模具。

背景技术

随着电动车辆产业的发展，为了满足高温环境下的电池冷却以及低温环境下的电池加热的需求，电动车辆的热管理系统越发受到关注。电动车辆的热管理系统主要包括用于电气组件的冷却回路以及用于高压电池的冷却回路，用于电气组件的冷却回路在电动车辆的行驶过程中对电气组件进行冷却，从而确保各种电气组件的温度都维持在合适的温度区间内。由于冷却回路内部用于传送冷却液，因此冷却回路的密封性对电动车辆的热管理系统至关重要。

相关技术中公开了一种热管理系统，至少包括第一冷却回路和第二冷却回路，第一冷却回路包括排水管、连接管和第一流路板，在成型第一冷却回路的过程中，首先将固体的连接管安装于模具内，此处的连接管通过3D打印成型；然后通过注塑模具成型第一流路板和排水管，当排水管成型后，排水管远离第一流路板的一端与连接管的一端相互连通，排水管与连接管的连接处的外侧壁会形成分模线，分模线到连接管自由端的距离较小；第二冷却回路包括第二流路板和入水管，当第二冷却回路成型后，入水管的一端第二流路板固定；

在安装热管理系统的过程中，首先需要在第一冷却回路的连接管的外侧壁套上一个密封圈，然后将第二冷却回路的入水管套设在连接管的外侧壁，密封圈增加了连接管和入水管之间的密封性。

工作人员在长期工作的过程中发现存在一下缺陷：在连接第一冷却回路和第二冷却回路的过程中，由于排水管101与连接管的连接处的外侧壁会形成分模线，分模线到连接管自由端的距离较小，因此当密封圈套设于连接管上时，由于分模线突出于连接管的表面，从而导致密封圈与连接管之间会存在缝隙，从而降低了整体热管理系统的密封性；当入水管套设于连接管上后，冷却液从第一冷却回路流送指第二冷却回路的过程中，连接管内的冷却液会通过密封圈与连接管之间的间隙流送至连接管外，从而导致冷却液外流。

发明内容

为了提升热管理系统的密封性，本申请提供一种用于热管理系统的分液板成型模具。

本申请提供的一种用于热管理系统的分液板成型模具采用如下的技术方案：

一种用于热管理系统的分液板成型模具，包括定模、动模和热流道系统；所述定模上开设有第一成型槽，所述动模上开设有第二成型槽，所述第一成型槽与所述第二成型槽组合成型腔，所述型腔用于成型流路板；所述热流道系统设置于所述定模上，所述热流道系统与所述型腔相互连通；

所述定模上固定设置有连接管，所述连接管的一端位于所述型腔内部，所述连接管的一端与所述型腔相互连通，所述连接管伸出于所述型腔一端的长度大于密封圈的长度；所述动模上至少开设有一个第一圆柱凹槽，所述第一圆柱凹槽内固定设置有第一成型柱，所述第一成型柱的直径小于所述圆柱凹槽的直径。

通过采用上述技术方案，由于热流道系统与型腔相互连通，在加工第一冷却回路的过程中，通过注塑机先将熔融状态的原材料注入到热流道系统，通过热流道系统将熔融状态的原材料流送至型腔内，当原材料冷却成型后，从而加工成型出第一流路板和排水管；由于定模上固定设置有连接管，连接管的一端与型腔相互连通；不仅便于加工出第一冷却回路，同时在连接第一冷却回路和第二冷却回路的过程中，由于连接管的一端位于型腔内部，连接管的一端与型腔相互连通，连接管伸出于所述型腔一端的长度大于密封圈的长度，因此连接管上的分模线到连接管自由端的距离大于密封圈的长度，当密封圈套设于连接管上时，从而保证分模线位于密封圈外部，从而导致密封圈与连接管之间不存在间隙，从而增加了密封圈和连接管之间的密封性，从而增加了连接管和入水管之间的密封性，从而增加了整体热管理系统的密封性；同时由于动模上至少开设有一个第一圆柱凹槽，第一圆柱凹槽内固定设置有第一成型柱，第一成型柱的直径小于第一圆柱凹槽的直径，因此便于在第一流路板上成型出用于安装水泵的安装筒。

可选的，所述定模上设置有多个进水管，多个所述进水管的一端与所述型腔相互连通，多个所述进水管的另一端伸出于所述定模外，所述进水管用于将供液设备中的热水或冷却水流送至所述型腔内；所述动模上设置有多个出水管，多个所述出水管的一端与所述型腔相互连通，多个所述出水管的另一端伸出于所述动模外，所述出水管用于将所述型腔内的热水或冷却水回流至所述供液设备。

通过采用上述技术方案，由于定模上设置有多个进水管，多个进水管的一端与型腔相互连通，多个进水管的另一端伸出于定模外，进水管用于将供液设备中的热水或冷却水流送至型腔内；动模上设置有多个出水管，多个出水管的一端与型腔相互连通，多个出水管的另一端伸出于动模外，出水管用于将型腔内的热水或冷却水回流至供液设备；因此在模具注塑时，首先将多个进水管远离模具的一端首先接入盛装有高温水的供液设备，用于在成型过程中，通过多个进水管将温度为150℃±40℃的高温水流送至型腔内不同位置，达到极热效果，通过多个出水管将型腔内不同位置的热水回流至供液设备内，不仅便于实现对不同位置的原材料进行加热，从而保证在成型的过程中原材料始终保持熔融状态，同时也实现了热水的循环利用，提升了热水的利用率；同时当第一冷却回路成型后，在10s±5 s过程中，供液设备内的热水急速下降温度，直至温度为-6℃±20℃，从而达到瞬时降温的效果，使得最终出膜的膨胀水箱下壳的外表更加平整和美观，不仅便于实现对不同位置的成品进行冷却，从而提升了第一冷却机构的成型速度，同时也实现了冷却水的循环利用，提升了冷却水的利用率。

可选的，还包括顶出装置，所述顶出装置包括多个顶出机构，每个所述顶出机构均包括油缸和顶出件，所述油缸固定于所述动模上，所述油缸的活塞杆与所述顶出件固定连接，所述顶出件与所述定模固定连接。

通过采用上述技术方案，由于油缸固定于动模上，顶出件与定模固定连接，且油缸的活塞杆与顶出件固定连接，通过油缸驱动活塞杆伸缩，活塞杆在伸缩的过程中带动顶出件运动，从而便于实现自动开模和自动合模。

可选的，所述顶出件包括第一顶出杆、连接杆和第二顶出杆，所述连接杆的一端与所述第一顶出杆固定连接，所述连接杆的另一端与所述第二顶出杆固定连接，所述油缸的活塞杆与所述第一顶出杆的一端固定连接；所述定模包括固定连接的面板、第一限位板和第二限位板，所述第一顶出杆的一端抵接于所述面板上，所述第一顶出杆的另一端抵接于所述第一限位板上；所述第一限位板上开设有第一限位槽，所述连接杆穿设于所述第一限位槽；所述第二限位板上开设有第二限位槽，所述第二顶出杆穿设于所述第二限位槽，所述第二顶出杆的一端抵接于所述第一限位板上。

通过采用上述技术方案，由于第一限位板上开设有第一限位槽，连接杆穿设于第一限位槽，因此第一限位槽对连接杆有限位作用，可以防止连接杆和第一限位板发生相对偏移；由于第二限位板上开设有第二限位槽，第二顶出杆穿过第二限位槽，因此第二限位槽对第二顶出杆有限位作用，可以防止第二顶出杆与第二限位板发生相对偏移；在合模的过程中，通过油缸驱动活塞杆收缩，活塞杆带动顶出件收缩，由于第一顶出杆的端部抵接于第一限位板的表面，因此顶出件在收缩的过程中，第一顶出杆朝向靠近动模的方向推动第一限位板，从而带动动模朝向靠近定模的方向运动，从而实现自动合模；由于第一顶出杆的端部抵接于面板上，同时第二顶出杆的端部抵接于第一限位板上，在开模的过程中，通过油缸驱动活塞杆伸长，活塞杆带动顶出件伸长，顶出件在伸长的过程中带动动模朝向远离定模的方向运动，从而实现自动开模。

可选的，所述第二顶出杆上固定设置有定位块，所述油缸的活塞杆上开始有第一定位槽，所述定位块的侧壁抵接于所述第一定位槽的侧壁。

通过采用上述技术方案，由于定位块是固定于第二顶出杆上的，同时由于定位块的侧壁抵接于第一定位槽的侧壁，因此定位块对油缸的活塞杆有定位作用，可以防止第二顶出杆与油缸的活塞杆发生相对旋转。

可选的，所述定位块上穿设有螺栓，所述螺栓与所述第二顶出杆螺纹配合。

通过采用上述技术方案，螺栓的螺帽和第二顶出杆对定位块有夹持作用，增加了工作人员安装和拆卸定位块的便捷性。

可选的，还包括供油装置，所述供油装置包括进油机构和回油机构，所述进油机构的一端与油箱机构相连通，所述进油机构的另一端与多个所述油缸内部相互连通，所述进油机构用于将油箱机构内的液压油流送至所述油缸内；所述回油机构的一端与所述油缸相互连通，所述回油机构的另一端与所述供油装置相互连通，所述回油机构用于将多个所述油缸内的液压油回流至油箱机构内。

通过采用上述技术方案，进油机构将油箱机构内的液压油流送至油缸内，液压油便于实现为油缸提供动力；回油机构将油缸内的液压油回流至油箱机构内，从而便于实现液压油的循环利用，提高了液压油的利用率。

可选的，所述定模包括第一输油块和两个第二输油块；所述进油机构包括第一主进油道、第一分进油道、第一进油管、第二主进油道、第二分进油道和第二进油管；所述第一主进油道与所述第一分进油道均位于所述第一输油块内，所述第一主进油道的一端与油箱机构相互连通，油箱机构用于将液压油流送至所述第一主进油道内；所述第一主进油道的另一端与所述第一分进油道的中部相互连通，所述第一分进油道的两端均呈开口设置；所述第二主进油道与所述第二分进油道均开设于所述第二输油块上，所述第二主进油道的一端与所述第二分进油道的中部相互连通；所述第一进油管的数量为两个，所述第一进油管与所述第二输油块一一对应；每个所述第一进油管的一端与所述第一分进油道的一端相互连通，每个所述第一进油管的另一端与所述第二主进油道的一端相互连通；所述油缸与所述第二进油管的数量均为四个，所述第二进油管与所述油缸一一对应；所述第二进油管的一端与所述第二分进油道的端部相互连通，所述第二进油管的另一端与所述油缸的内部相互连通。

通过采用上述技术方案，油箱机构将液压油流送至主进油道内，主进油道将液压油流送至第一分进油道的中部，第一分进油道中部的液压油分别流送至第一分进油道的两端，从而同时将液压油流送至两个第一进油管内，每个第一进油管将液压油流送至第二输油块的第二主进油道内，每个第二主进油道将液压油流送至第二分进油道的中部，每个第二分进油道中部的液压油经过第二分进油道的两端分别流送至两个第二进油管内，每个第二进油管将液压油流送至油缸内，从而便于将同一个油箱机构内的液压油同时流送至四个油缸内部。

可选的，所述回油机构包括第一回油管、第一主回油道、第一分回油道、第二回油管、第二主回油道、第二分回油道；所述第一主回油道与所述第一分回油道均位于所述第二输油块内，所述第一回油管的数量为四个，每个所述第一回油管的一端与所述油缸的内部相互连通，每个所述第一回油管的另一端与所述第一主回油道的端部相互连通；所述第二回油管的数量为两个，所述第一分回油道的一端与所述第一主回油道的中部相互联通，所述第一分回油道的另一端与所述第二回油管的一端相互连通；所述第二主回油道与所述第二分回油道均位于所述第一输油块内，每个所述第二回油管的另一端与所述第二主回油道的一端相互连通；所述第二分回油道的一端与所述第二主回油道的中部相互连通，所述第二分回油道的另一端与油箱机构相互连通。

通过采用上述技术方案，其中两个油缸内的液压油经过第一回油管回流至其中一个第二输油块的第一主回油道内，另外两个油缸内的液压油经过第一回油管回流至另一个第二输油块的第一主回油道内，每个第二输油块的第一主回油道两端的液压油同时向中部流动，从而将第一主回油道内的液压油流送至第一分回油道，两个第一分回油道内的液压油经过第二回油管分别回流至第一输油块内的第二主回油道的两端，第二主回油道两端的液压油同时向中部流动，最后通过第二分回油道回流至油箱机构内部，从而实现对液压油的循环利用，提升了液压油的利用率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.由于热流道系统与型腔相互连通，在加工第一冷却回路的过程中，通过注塑机先将熔融状态的原材料注入到热流道系统，通过热流道系统将熔融状态的原材料流送至型腔内，当原材料冷却成型后，从而加工成型出第一流路板和排水管；由于定模上固定设置有连接管，连接管的一端与型腔相互连通；不仅便于加工出第一冷却回路，同时在连接第一冷却回路和第二冷却回路的过程中，由于连接管的一端位于型腔内部，连接管的一端与型腔相互连通，连接管伸出于所述型腔一端的长度大于密封圈的长度，因此连接管上的分模线到连接管自由端的距离大于密封圈的长度，当密封圈套设于连接管上时，从而保证分模线位于密封圈外部，从而导致密封圈与连接管之间不存在间隙，从而增加了密封圈和连接管之间的密封性，从而增加了连接管和入水管之间的密封性，从而增加了整体热管理系统的密封性；同时由于动模上至少开设有一个第一圆柱凹槽，第一圆柱凹槽内固定设置有第一成型柱，第一成型柱的直径小于第一圆柱凹槽的直径，因此便于在第一流路板上成型出用于安装水泵的安装筒；

2.由于定模上设置有多个进水管，多个进水管的一端与型腔相互连通，多个进水管的另一端伸出于定模外，进水管用于将供液设备中的热水或冷却水流送至型腔内；动模上设置有多个出水管，多个出水管的一端与型腔相互连通，多个出水管的另一端伸出于动模外，出水管用于将型腔内的热水或冷却水回流至供液设备；因此在模具注塑时，首先将多个进水管远离模具的一端首先接入盛装有高温水的供液设备，用于在成型过程中，通过多个进水管将温度为150℃±40℃的高温水流送至型腔内不同位置，达到极热效果，通过多个出水管将型腔内不同位置的热水回流至供液设备内，不仅便于实现对不同位置的原材料进行加热，从而保证在成型的过程中原材料始终保持熔融状态，同时也实现了热水的循环利用，提升了热水的利用率；同时当第一冷却回路成型后，在10s±5 s过程中，供液设备内的热水急速下降温度，直至温度为-6℃±20℃，从而达到瞬时降温的效果，使得最终出膜的膨胀水箱下壳的外表更加平整和美观，不仅便于实现对不同位置的成品进行冷却，从而提升了第一冷却机构的成型速度，同时也实现了冷却水的循环利用，提升了冷却水的利用率；

3.由于油缸固定于动模上，顶出件与定模固定连接，且油缸的活塞杆与顶出件固定连接，通过油缸驱动活塞杆伸缩，活塞杆在伸缩的过程中带动顶出件运动，从而便于实现自动开模和自动合模。

附图说明

图1是本申请实施例中用于热管理系统的分液板成型模具的结构示意图。

图2是本申请实施例中用于热管理系统的分液板成型模具的半剖视图。

图3是本申请实施例中动模的结构示意图。

图4是本申请实施例中定模仁的结构示意图。

图5是本申请实施例中进水管和出水管的结构示意图。

图6是本申请实施例中顶出机构的结构示意图。

图7是图6中A部分的局部放大图。

图8是本申请实施例中定位块的结构示意图。

图9是本申请实施例中进油机构和回油机构的结构示意图。

图10是本申请实施例中第一输油块的剖视图。

图11是本申请实施例中动模仁的结构示意图。

图12是图11中B部分的局部放大图。

图13是本申请实施例中第一流路板的结构示意图。

图14是图11中C部分的局部放大图。

附图标记说明：

1、定模；11、面板；12、流道板；13、第一限位板；131、第一限位槽；14、第二限位板；141、第二限位槽；15、第一模胚板；16、定模仁；161、连接管；162、第一成型槽；17、第一输油块；18、第二输油块；2、动模；21、底板；22、安装板；23、第二模胚板；24、动模仁；241、第二成型槽；242、第一圆柱凹槽；243、第二定位槽；244、第一安装槽；245、第一磁铁；246、第一定位柱；247、第一螺母；25、第一成型柱；251、第二圆柱凹槽；252、第二成型柱；26、第三圆柱凹槽；261、凸柱；262、第一扇形块；263、第二扇形块；264、第三扇形块；265、第三定位槽；266、第二安装槽；267、第二磁铁；268、第二定位柱；269、第二螺母；3、热流道系统；4、进水管；5、出水管；6、顶出机构；61、油缸；611、活塞杆；612、第一定位槽；62、顶出件；621、第一顶出杆；622、连接杆；623、第二顶出杆；63、定位块；7、进油机构；71、第一主进油道；72、第一分进油道；73、第一进油管；74、第二主进油道；75、第二分进油道；76、第二进油管；8、回油机构；81、第一回油管；82、第一主回油道；83、第一分回油道；84、第二回油管；85、第二主回油道；86、第二分回油道；9、行位机构；10、第一流路板；101、排水管；102、安装筒；103、扇形凹槽。

具体实施方式

以下结合附图1-14对本申请作进一步详细说明。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。除非另作定义，本申请使用的技术语或者科学术语应当为本申请所属领域内技术人员所理解的通常意义。本申请中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。

本申请实施例公开一种用于热管理系统的分液板成型模具。参照图1和图2，用于热管理系统的分液板成型模具包括定模1和动模2，定模1包括面板11、流道板12、第一限位板13、第二限位板14、第一模胚板15、定模仁16、第一输油块17和两个第二输油块18，流道板12固定于面板11的下表面，第一输油块17固定于流道板12的一侧，两个第二输油块18均固定于流道板12的下表面，两个第二输油块18相互平行。第一限位板13固定于流道板12的下表面，第一限位板13相对的两侧分别抵接于两个第二输油块18的内侧壁。第二限位板14固定于第一限位板13的下表面，第二限位板14的两侧分别抵接于两个第二输油块18的内侧壁。第一模胚板15固定于第二限位板14的下表面，第一模胚板15的下表面开设有第一模仁槽151，定模仁16固定于第一模仁槽151内部，定模仁16的下表面与第一模胚板15的下表面齐平，定模仁16的下表面开设有第一成型槽162。

参照图2和图3，动模2包括底板21、安装板22、第二模胚板23和动模仁24，安装板22固定于底板21的上表面，第二模胚板23固定于安装板22的上表面，第二模胚板23的上表面开设有第二模仁槽，动模仁24固定于第二模仁槽内，动模仁24的上表面与第二模胚板23的上表面齐平，动模仁24的上表面开设有第二成型槽241，第一成型槽162与第二成型槽241组合形成型腔。

参照图1和图2，用于热管理系统的分液板成型模具还包括热流道系统3，热流道系统3设置于定模1上，热流道系统3的底端依次穿过面板11、流道板12、第一限位板13、第二限位板14、第一模胚板15和定模仁16，热流道系统3的底端与第一成型槽162相互连通，从而与型腔相互连通，从而便于将熔融状态的原材料流送至型腔内部。在加工第一冷却回路的过程中，首先通过注塑机将熔融状态的原材料注入到热流道系统3，通过热流道系统3将熔融状态的原材料流送至型腔内，当原材料冷却成型后，从而加工成型出第一流路板10和排水管101（结合图4）。

参照图4，定模仁16上固定设置有两个连接管161，两个连接管161的一端位于第一成型槽162内部，且连接管161位于型腔内的一端与第一成型槽162相互连通，连接管161伸出于型腔一端的长度大于密封圈的长度。由于定模仁16上固定设置有连接管161，连接管161的一端与型腔相互连通。不仅便于加工出第一冷却回路，同时在连接第一冷却回路和第二冷却回路的过程中，由于连接管161的一端位于型腔内部，连接管161的一端与型腔相互连通，连接管161伸出于所述型腔一端的长度大于密封圈的长度，因此连接管161上的分模线到连接管161自由端的距离大于密封圈的长度，当密封圈套设于连接管161上时，从而保证分模线位于密封圈外部，从而导致密封圈与连接管161之间不存在间隙，从而增加了密封圈和连接管161之间的密封性，从而增加了连接管161和入水管之间的密封性，从而增加了整体热管理系统的密封性。

参照图2和图5，定模1上设置有多个进水管4，多个进水管4的一端与型腔相互连通，多个进水管4的另一端伸出于定模1外，进水管4用于将供液设备中的热水或冷却水流送至型腔内。与之相对应的，动模2上设置有多个出水管5，多个出水管5的一端与型腔相互连通，多个出水管5的另一端伸出于动模2外，出水管5用于将型腔内的热水或冷却水回流至供液设备。在模具注塑时，首先将多个进水管4远离模具的一端首先接入盛装有高温水的供液设备，用于在成型过程中，通过多个进水管4将温度为150℃±40℃的高温水流送至型腔内不同位置，达到极热效果，通过多个出水管5将型腔内不同位置的热水回流至供液设备内，不仅便于实现对不同位置的原材料进行加热，从而保证在成型的过程中原材料始终保持熔融状态，同时也实现了热水的循环利用，提升了热水的利用率；同时当第一冷却回路成型后，在10s±5 s过程中，供液设备内的热水急速下降温度，直至温度为-6℃±20℃，从而达到瞬时降温的效果，使得最终出膜的膨胀水箱下壳的外表更加平整和美观，不仅便于实现对不同位置的成品进行冷却，从而提升了第一冷却机构的成型速度，同时也实现了冷却水的循环利用，提升了冷却水的利用率。

参照图6和图7，用于热管理系统的分液板成型模具还包括顶出装置，顶出装置包括多个顶出机构6，在本实施例中，顶出机构6的数量为四个，四个顶出机构6对称分布于模具相对的两侧。具体的，每个顶出机构6均包括油缸61和顶出件62，油缸61固定于动模2上，油缸61的活塞杆611与顶出件62固定连接，顶出件62与定模1固定连接。由于油缸61固定于动模2上，顶出件62与定模1固定连接，且油缸61的活塞杆611与顶出件62固定连接，通过油缸61驱动活塞杆611伸缩，活塞杆611在伸缩的过程中带动顶出件62运动，从而便于实现自动开模和自动合模。

参照图7，具体的，顶出件62包括第一顶出杆621、连接杆622和第二顶出杆623，连接杆622的顶端与第一顶出杆621的底端一体成型，连接杆622的底端与第二顶出杆623的顶端一体成型，油缸61的活塞杆穿设于第二顶出杆623的底端，油缸61的活塞杆611与第一顶出杆621固定连接。第一顶出杆621的顶端抵接于面板11的下表面，第一顶出杆621的底端抵接于第一限位板13的上表面。第一限位板13上开设有四个第一限位槽131，四个第一限位槽131对称分布于第一限位板13的两端。连接杆622与第一限位槽131一一对应，连接杆622穿设于第一限位槽131。第二限位板14上开设有四个第二限位槽141，四个第二限位槽141对称分布于第二限位板14的两端。第二顶出杆623与第二限位槽141一一对应，第二顶出杆623穿设于第二限位槽141，第二顶出杆623的顶端抵接于第一限位板13的下表面。由于第一限位板13上开设有第一限位槽131，连接杆622穿设于第一限位槽131，因此第一限位槽131对连接杆622有限位作用，可以防止连接杆622和第一限位板13发生相对偏移。由于第二限位板14上开设有第二限位槽141，第二顶出杆623穿过第二限位槽141，因此第二限位槽141对第二顶出杆623有限位作用，可以防止第二顶出杆623与第二限位板14发生相对偏移；在合模的过程中，通过油缸61驱动活塞杆611收缩，活塞杆611带动顶出件62收缩，由于第一顶出杆621的端部抵接于第一限位板13的表面，因此顶出件62在收缩的过程中，第一顶出杆621朝向靠近动模2的方向推动第一限位板13，从而带动动模2朝向靠近定模1的方向运动，从而实现自动合模；由于第一顶出杆621的端部抵接于面板11上，同时第二顶出杆623的端部抵接于第一限位板13上，在开模的过程中，通过油缸61驱动活塞杆611伸长，活塞杆611带动顶出件62伸长，顶出件62在伸长的过程中带动动模2朝向远离定模1的方向运动，从而实现自动开模。

参照图8，第二顶出杆623上固定设置有定位块63，油缸61的活塞杆611上开始有第一定位槽612，定位块63的侧壁抵接于第一定位槽612的侧壁。由于定位块63是固定于第二顶出杆623上的，同时由于定位块63的侧壁抵接于第一定位槽612的侧壁，因此定位块63对油缸61的活塞杆611有定位作用，可以防止第二顶出杆623与油缸61的活塞杆611发生相对旋转。定位块63上穿设有螺栓，螺栓与第二顶出杆623螺纹配合。螺栓的螺帽和第二顶出杆623对定位块63有夹持作用，增加了工作人员安装和拆卸定位块63的便捷性。

参照图9和图10，用于热管理系统的分液板成型模具还包括供油装置，供油装置包括进油机构7和回油机构8，进油机构7的一端与油箱机构相连通，进油机构7的另一端与多个油缸61内部相互连通，进油机构7用于将油箱机构内的液压油流送至油缸61内。回油机构8的一端与油缸61相互连通，回油机构8的另一端与供油装置相互连通，回油机构8用于将多个油缸61内的液压油回流至油箱机构内。进油机构7将油箱机构内的液压油流送至油缸61内，液压油便于实现为油缸61提供动力；回油机构8将油缸61内的液压油回流至油箱机构内，从而便于实现液压油的循环利用，提高了液压油的利用率。

继续参照图9和图10，进油机构7包括第一主进油道71、第一分进油道72、第一进油管73、第二主进油道74、第二分进油道75和第二进油管76。第一主进油道71与第一分进油道72均位于第一输油块17内，第一主进油道71的一端与油箱机构相互连通，油箱机构用于将液压油流送至主进油道71内；第一主进油道71的另一端与第一分进油道72的中部相互连通，第一主进油道71用于将液压油流送至第一分进油道72的中部。第一分进油道72的两端均呈开口设置。第二主进油道74与第二分进油道75均开设于第二输油块18上，第二主进油道74的形状为L形，第二主进油道74的一端与第二分进油道75的中部相互连通。第一进油管73的数量为两个，第一进油管73与第二输油块18一一对应。每个第一进油管73的一端与第一分进油道72的一端相互连通，每个第一进油管73的另一端与第二主进油道74的一端相互连通，第一进油管73用于将第一分进油道72内的液压油流送至第二主进油道74内。油缸61与第二进油管76的数量均为四个，第二进油管76与油缸61一一对应。第二进油管76的一端与第二分进油道75的端部相互连通，第二进油管76的另一端与油缸61的内部相互连通。在模具运行过程中，油箱机构将液压油流送至主进油道71内，主进油道71将液压油流送至第一分进油道72的中部，第一分进油道72中部的液压油分别流送至第一分进油道72的两端，从而同时将液压油流送至两个第一进油管73内，每个第一进油管73将液压油流送至第二输油块18的第二主进油道74内，每个第二主进油道74将液压油流送至第二分进油道75的中部，每个第二分进油道75中部的液压油经过第二分进油道75的两端分别流送至两个第二进油管76内，每个第二进油管76将液压油流送至油缸61内，从而便于将同一个油箱机构内的液压油同时流送至四个油缸61内部。

继续参照图9和图10，回油机构8包括第一回油管81、第一主回油道82、第一分回油道83、第二回油管84、第二主回油道85、第二分回油道86。第一主回油道82与第一分回油道83均位于第二输油块18内，第一分回油道83的形状为L形。第一回油管81的数量为四个，每个第一回油管81的一端与油缸61的内部相互连通，每个第一回油管81的另一端与第一主回油道82的端部相互连通；第二回油管84的数量为两个，第一分回油道83的一端与第一主回油道82的中部相互联通，第一分回油道83的另一端与第二回油管84的一端相互连通；第二主回油道85与第二分回油道86均位于第一输油块17内，每个第二回油管84的另一端与第二主回油道85的一端相互连通；第二分回油道86的一端与第二主回油道85的中部相互连通，第二分回油道86的另一端与油箱机构相互连通。其中两个油缸61内的液压油经过第一回油管81回流至其中一个第二输油块18的第一主回油道82内，另外两个油缸61内的液压油经过第一回油管81回流至另一个第二输油块18的第一主回油道82内，每个第二输油块18的第一主回油道82两端的液压油同时向中部流动，从而将第一主回油道82内的液压油流送至第一分回油道83，两个第一分回油道83内的液压油经过第二回油管84分别回流至第一输油块17内的第二主回油道85的两端，第二主回油道85两端的液压油同时向中部流动，最后通过第二分回油道86回流至油箱机构内部，从而实现对液压油的循环利用，提升了液压油的利用率。

继续参照图9和图10，值得注意的是，回油机构8同样可以将油箱机构内的液压油流送至四个油缸61内部，此时进油机构7则用于将四个油缸61内的液压油回流至油箱机构内，从而同样可以实现液压油的循环利用。

参照图1，模具上还设置有行位机构9，从而能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等，从而提升了第一冷却回路外观的美观性。

参照图11和图12，为了进一步提升热管理系统的密封性，动模仁24上还开设有多个第一圆柱凹槽242，多个第一圆柱凹槽242均与第一成型槽162相互连通。在本实施例中，第一圆柱凹槽242的数量为两个，每个第一圆柱凹槽242的形状均为圆柱形槽，两个第一圆柱凹槽242均与第一成型槽162相互连通。每个第一圆柱凹槽242内均固定设置有第一成型柱25，且第一成型柱25的形状为圆柱体状。值得注意的是，第一成型柱25外侧壁的直径小于圆柱凹槽内侧壁的直径，从而便于便于在第一流路板10上成型出用于安装水泵的安装筒102(结合图13)。

参照图12，进一步的，第一成型柱25的端部开设有第二圆柱凹槽251，第二圆柱凹槽251内一体成型有第二成型柱252，且第二成型柱252外侧壁的直径小于第二圆柱凹槽251内侧壁的直径。

参照图12和图13，值得注意的是，第一圆柱凹槽242的内侧壁、第一成型柱25的外侧壁、第二圆柱凹槽251的内侧壁和第二成型柱252的外侧壁之间同心度的范围为0-0.0002mm；同时第一圆柱凹槽242的内侧壁、第一成型柱25的外侧壁、第二圆柱凹槽251的内侧壁和第二成型柱252的外侧壁的圆度的范围均为0-0.005mm，从而增加了热管理系统整体的密封性和美观性。从而保证安装筒102内侧壁与外侧壁之间同心度的范围为0-0.0002mm，同时也保证安装筒102内侧壁与外侧壁的圆度的范围均为0-0.005mm，因此当水泵安装于安装筒102内部时，从而增加了安装筒102内侧壁与水泵外侧壁之间的密封性。

参照图12和图13，每个第一圆柱凹槽242的周向均开设有多个第二定位槽243，多个第二定位槽243沿周向均匀分布，多个第二定位槽243均与第一圆柱凹槽242相互连通，每个第二定位槽243的深度均小于第一圆柱凹槽242的深度。每个第二定位槽243的槽底均开设有第一安装槽244，每个第一安装槽244内均固定设置有第一磁铁245，每个第一磁铁245的表面均与第二定位槽243的槽底齐平。每个第一磁铁245的表面均固定设置有第一定位柱246。在成型第一冷却回路前，先通过机械手将第一螺母247对准第二定位槽243，通过释放第一螺母247从而将第一螺母247套设于第一定位柱246上，第一定位柱246对第一螺母247有定位作用，第一螺母247在自身重力的作用下下降，当第一螺母247的下表面抵接于第一磁铁245的上表面时，第一磁铁245对第一螺母247有吸附作用，从而将多个第一螺母247固定于多个第二定位槽243内。然后通过注塑第一流路板10，从而实现将多个第一螺母247固定于第一流路板10上，从而增加了工作人员安装和拆卸第一螺母247的便捷性。值得注意的是，第一磁铁245耐180摄氏度高温。

参照图11和图14，动模仁24上还开设有第三圆柱凹槽26，且第三圆柱凹槽26的深度小于第一圆柱凹槽242的深度。第三圆柱凹槽26的槽底一体成型有凸柱261，凸柱261的轴线与第二圆柱凹槽251的轴线重合。第三圆柱凹槽26的槽底还一体成型有多个第一扇形块262，多个第一扇形块262沿周向均匀分布，凸柱261位于多个第一扇形块262的中间，且多个第一扇形块262内侧壁的直径大于凸柱261外侧壁的直径。第三圆柱凹槽26的槽底还一体成型有多个第二扇形块263，多个第二扇形块263沿周向均匀分布，且多个第一扇形块262位于多个第二扇形块263内部，且第二扇形块263内侧壁的直径大于第一扇形块262外侧壁的直径。第三圆柱凹槽26内还一体成型有多个第三扇形块264，在本实施例中，第三扇形块264的数量为五个，且五个第三扇形块264同样沿周向均匀分布。且第三扇形块264内侧壁的直径大于第二扇形块263外侧壁的直径，第三扇形块264外侧壁的直径小于第三圆柱凹槽26内侧壁的直径，从而便于在第一流路板10上成型出多个扇形凹槽103，从而增加了整个第一流路板10的美观性。

参照图14，值得注意的是，凸柱261的外侧壁、多个第一扇形块262的内侧壁、多个第一扇形块262的外侧壁、多个第二扇形块263的内侧壁、多个第二扇形块263的外侧壁、多个第三扇形块264的内侧壁、多个第三扇形块264的外侧壁和第三圆柱凹槽26的内侧壁之间同心度的范围为0-0.0002mm；同时凸柱261的外侧壁、多个第一扇形块262的内侧壁、多个第一扇形块262的外侧壁、多个第二扇形块263的内侧壁、多个第二扇形块263的外侧壁、多个第三扇形块264的内侧壁、多个第三扇形块264的外侧壁和第三圆柱凹槽26的内侧壁的圆度的范围均为0-0.005mm，从而进一步增加了热管理系统整体的密封性和美观性。

继续参照图14，第三圆柱凹槽26的周向均开设有多个第三定位槽265，多个第三定位槽265沿周向均匀分布，多个第三定位槽265均与第三圆柱凹槽26相互连通，每个第三定位槽265的深度均小于第三圆柱凹槽26的深度。每个第三定位槽265的槽底均开设有第二安装槽266，每个第二安装槽266内均固定设置有第二磁铁267，每个第二磁铁267的表面均与第三定位槽265的槽底齐平。每个第二磁铁267的表面均固定设置有第二定位柱268。在成型第一流路板10前，先通过机械手将第二螺母269对准第三定位槽265，通过释放第二螺母269从而将第二螺母269套设于第二定位柱268上，第二定位柱268对第二螺母269有定位作用，第二螺母269在自身重力的作用下下降，当第二螺母269的下表面抵接于第二磁铁267的上表面时，第二磁铁267对第二螺母269有吸附作用，从而将多个第二螺母269固定于多个第三定位槽265内。然后通过注塑第一流路板10，从而实现将多个第二螺母269固定于第一流路板10上，从而增加了工作人员安装和拆卸第二螺母269的便捷性。值得注意的是，第二磁铁267也耐180摄氏度高温。

上述实施例的实施原理为：由于热流道系统3与型腔相互连通，在加工第一流路板10的过程中，通过注塑机先将熔融状态的原材料注入到热流道系统3，通过热流道系统3将熔融状态的原材料流送至型腔内，当原材料冷却成型后，从而加工成型出第一流路板10和排水管101；由于定模1上固定设置有连接管161，连接管161的一端与型腔相互连通；不仅便于加工出第一流路板10，同时在连接第一冷却回路10和第二冷却回路的过程中，由于连接管161的一端位于型腔内部，连接管161的一端与型腔相互连通，连接管161伸出于所述型腔一端的长度大于密封圈的长度，因此连接管161上的分模线到连接管161自由端的距离大于密封圈的长度，当密封圈套设于连接管161上时，从而保证分模线位于密封圈外部，从而导致密封圈与连接管161之间不存在间隙，从而增加了密封圈和连接管161之间的密封性，从而增加了连接管161和入水管之间的密封性，从而增加了整体热管理系统的密封性；同时由于动模2上至少开设有一个第一圆柱凹槽242，第一圆柱凹槽242内固定设置有第一成型柱25，第一成型柱25的直径小于第一圆柱凹槽242的直径，因此便于在第一流路板10上成型出用于安装水泵的安装筒102。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于热管理系统的分液板成型模具，其特征在于：包括定模(1)、动模(2)和热流道系统(3)；所述定模(1)上开设有第一成型槽(162)，所述动模(2)上开设有第二成型槽(241)，所述第一成型槽(162)与所述第二成型槽(241)组合成型腔，所述型腔用于成型流路板；所述热流道系统(3)设置于所述定模(1)上，所述热流道系统(3)与所述型腔相互连通；

所述定模(1)上固定设置有连接管(161)，所述连接管(161)的一端位于所述型腔内部，所述连接管(161)的一端与所述型腔相互连通，所述连接管(161)伸出于所述型腔一端的长度大于密封圈的长度；所述动模(2)上至少开设有一个第一圆柱凹槽(242)，所述第一圆柱凹槽(242)内固定设置有第一成型柱(25)，所述第一成型柱(25)的直径小于所述圆柱凹槽的直径。

2.根据权利要求1所述的一种用于热管理系统的分液板成型模具，其特征在于：所述定模(1)上设置有多个进水管(4)，多个所述进水管(4)的一端与所述型腔相互连通，多个所述进水管(4)的另一端伸出于所述定模(1)外，所述进水管(4)用于将供液设备中的热水或冷却水流送至所述型腔内；所述动模(2)上设置有多个出水管(5)，多个所述出水管(5)的一端与所述型腔相互连通，多个所述出水管(5)的另一端伸出于所述动模(2)外，所述出水管(5)用于将所述型腔内的热水或冷却水回流至所述供液设备。

3.根据权利要求1所述的一种用于热管理系统的分液板成型模具，其特征在于：还包括顶出装置，所述顶出装置包括多个顶出机构(6)，每个所述顶出机构(6)均包括油缸(61)和顶出件(62)，所述油缸(61)固定于所述动模(2)上，所述油缸(61)的活塞杆(611)与所述顶出件(62)固定连接，所述顶出件(62)与所述定模(1)固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种用于热管理系统的分液板成型模具，其特征在于：所述顶出件(62)包括第一顶出杆(621)、连接杆(622)和第二顶出杆(623)，所述连接杆(622)的一端与所述第一顶出杆(621)固定连接，所述连接杆(622)的另一端与所述第二顶出杆(623)固定连接，所述油缸(61)的活塞杆(611)与所述第二顶出杆(623)的一端固定连接；所述定模(1)包括固定连接的面板(11)、第一限位板(13)和第二限位板(14)，所述第一顶出杆(621)的一端抵接于所述面板(11)上，所述第一顶出杆(621)的另一端抵接于所述第一限位板(13)上；所述第一限位板(13)上开设有第一限位槽(131)，所述连接杆(622)穿设于所述第一限位槽(131)；所述第二限位板(14)上开设有第二限位槽(141)，所述第二顶出杆(623)穿设于所述第二限位槽(141)，所述第二顶出杆(623)的一端抵接于所述第一限位板(13)上。

5.根据权利要求4所述的一种用于热管理系统的分液板成型模具，其特征在于：所述第二顶出杆(623)上固定设置有定位块(63)，所述油缸(61)的活塞杆(611)上开始有第一定位槽(612)，所述定位块(63)的侧壁抵接于所述第一定位槽(612)的侧壁。

6.根据权利要求5所述的一种用于热管理系统的分液板成型模具，其特征在于：所述定位块(63)上穿设有螺栓，所述螺栓与所述第二顶出杆(623)螺纹配合。

7.根据权利要求4所述的一种用于热管理系统的分液板成型模具，其特征在于：还包括供油装置，所述供油装置包括进油机构(7)和回油机构(8)，所述进油机构(7)的一端与油箱机构相连通，所述进油机构(7)的另一端与多个所述油缸(61)内部相互连通，所述进油机构(7)用于将油箱机构内的液压油流送至所述油缸(61)内；所述回油机构(8)的一端与所述油缸(61)相互连通，所述回油机构(8)的另一端与所述供油装置相互连通，所述回油机构(8)用于将多个所述油缸(61)内的液压油回流至油箱机构内。

8.根据权利要求7所述的一种用于热管理系统的分液板成型模具，其特征在于：所述定模(1)包括第一输油块(17)和两个第二输油块(18)；所述进油机构(7)包括第一主进油道(71)、第一分进油道(72)、第一进油管(73)、第二主进油道(74)、第二分进油道(75)和第二进油管(76)；所述第一主进油道(71)与所述第一分进油道(72)均位于所述第一输油块(17)内，所述第一主进油道(71)的一端与油箱机构相互连通，油箱机构用于将液压油流送至所述第一主进油道(71)内；所述第一主进油道(71)的另一端与所述第一分进油道(72)的中部相互连通，所述第一分进油道(72)的两端均呈开口设置；所述第二主进油道(74)与所述第二分进油道(75)均开设于所述第二输油块(18)上，所述第二主进油道(74)的一端与所述第二分进油道(75)的中部相互连通；所述第一进油管(73)的数量为两个，所述第一进油管(73)与所述第二输油块(18)一一对应；每个所述第一进油管(73)的一端与所述第一分进油道(72)的一端相互连通，每个所述第一进油管(73)的另一端与所述第二主进油道(74)的一端相互连通；所述油缸(61)与所述第二进油管(76)的数量均为四个，所述第二进油管(76)与所述油缸(61)一一对应；所述第二进油管(76)的一端与所述第二分进油道(75)的端部相互连通，所述第二进油管(76)的另一端与所述油缸(61)的内部相互连通。

9.根据权利要求8所述的一种用于热管理系统的分液板成型模具，其特征在于：所述回油机构(8)包括第一回油管(81)、第一主回油道(82)、第一分回油道(83)、第二回油管(84)、第二主回油道(85)和第二分回油道(86)；所述第一主回油道(82)与所述第一分回油道(83)均位于所述第二输油块(18)内，所述第一回油管(81)的一端与所述油缸(61)的内部相互连通，所述第一回油管(81)的另一端与所述第一主回油道(82)的端部相互连通；所述第一分回油道(83)的一端与所述第一主回油道(82)的中部相互联通，所述第一分回油道(83)的另一端与所述第二回油管(84)的一端相互连通；所述第二主回油道(85)与所述第二分回油道(86)均位于所述第一输油块(17)内，所述第二回油管(84)的另一端与所述第二主回油道(85)的一端相互连通；所述第二分回油道(86)的一端与所述第二主回油道(85)的中部相互连通，所述第二分回油道(86)的另一端与油箱机构相互连通。