CN117485647A - 一种扎带机自动穿孔装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及扎带机制造技术领域，具体涉及一种扎带机自动穿孔装置包括：机架，所述机架上设有定位槽，用于对扎带进行竖直限位，所述扎带包括带体和设置在带体端部的锁头，锁头上设有单向穿孔，所述机架上设有转动驱动的摆爪，所述摆爪上设有限位弧腔；复位状态时，所述扎带置于定位槽处，所述带体穿出定位槽底部，所述带体设置在限位弧腔的开口侧；还包括推送装置，所述推送装置包括传动轴，所述传动轴安装在一对滑动槽上，所述传动轴上安装有送料轮，所述送料轮外侧设有凸齿，所述摆爪上设有卡勾，所述卡勾上设有与传动轴相适应的勾腔。能够实现对定位于竖直姿态的扎带的穿孔作业，无需使用管道对扎带进行输送，具有结构简单的优点。

Description

一种扎带机自动穿孔装置

技术领域

本发明涉及扎带机制造技术领域，具体涉及一种扎带机自动穿孔装置。

背景技术

扎带是工业上常用的捆扎耗材，其特征如1所示，包括带体91和设置在带体91端部的锁头92，锁头92上设有单向穿孔921，所述带体91尾端穿过单向穿孔921后只能单向滑动，实现捆扎。扎带机的穿孔作业需要先让扎带穿入预设的弧形贴合面，使得带体91尾端对准单向穿孔921，再通过推送装置将扎带尾端推至单向穿孔921内，现有的推送机构其原理是缩小弧形贴合面的径向尺寸，实现扎带尾端向前送。而上述功能的实现，需要将扎带置于输送管中进行输送，导致其结构复杂程度较高。

发明内容

为克服上述现有技术的不足，本发明提供一种扎带机自动穿孔装置，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置能够实现对定位于竖直姿态的扎带的穿孔作业，无需使用管道对扎带进行输送，具有结构简单的优点。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

一种扎带机自动穿孔装置，包括：机架，所述机架上设有定位槽，用于对扎带进行竖直限位，所述扎带包括带体和设置在带体端部的锁头，锁头上设有单向穿孔，

所述机架上设有转动驱动的摆爪，所述摆爪上设有限位弧腔；复位状态时，所述扎带置于定位槽处，所述带体穿出定位槽底部，所述带体设置在限位弧腔的开口侧；还包括推送装置，所述推送装置包括传动轴，所述传动轴安装在一对滑动槽上，所述传动轴上安装有送料轮，所述送料轮外侧设有凸齿，自然状态下，所述传动轴处于滑动槽的低位；所述摆爪上设有卡勾，所述卡勾上设有与传动轴相适应的勾腔；转动所述摆爪至第一预设角度，能够使所述带体与限位弧腔贴合并使带体尾端正对于单向穿孔，此时所述带体处于对准状态，在此过程中所述卡勾能够将所述传动轴抬升至滑动槽的高位至所述送料轮压合在带体内侧。

本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置其工作方法如下：在复位状态下，转动所述摆爪至第一预设角度，在此过程中，所述带体能够进入限位弧腔并与限位弧腔贴合，由于限位弧腔处设有预设弧形，因此，所述带体尾端能够正对定位于定位槽处的单向穿孔。于此同时，所述传动轴压合在带体内侧，此时，驱动送料轮转动，能够带动贴合于支撑板上的带体向单向穿孔方向移动，直至带体尾端穿过单向穿孔。因此，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置能够实现对定位于竖直姿态的扎带的穿孔作业，无需使用管道对扎带进行输送，具有结构简单的优点。需要说明的是，上述穿孔方法只实现所述带体尾端穿过单向穿孔，并不实现扎带的锁紧作业。此外，若所述送料轮始终处于高位，则会导致所述摆爪在转动至第一预设角度时，所述带体的尾端与送料轮发生干涉，因此在此过程中，为保证所述带体尾端穿过送料轮，需要使得送料轮能够在高位和地位之间切换。为了实现上述功能，通常需要另设驱动装置，导致系统复杂程度过高。本申请中所述的一种扎带机自动穿孔装置，还能够实现送料轮高低位的切换与摆爪转动的联动，具有可靠性好的优点。

进一步的，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置，所述摆爪上设有支撑板，所述支撑板与所述限位弧腔端部衔接并延伸出摆爪的端部；对应所述支撑板的外侧，所述摆爪上设有延伸板，所述延伸板上设有调节螺钉，所述调节螺钉底端与支撑板抵接；所述摆爪转动至第一预设角度时，送料轮与支撑板位置相对应。作为本申请的优先方案，所述支撑板为可折弯的金属材质，能够实现微调，所述调节螺钉起到朝内的支撑作用。基于上述结构，在所述送料轮贴合于带体时，能保证带体与支撑板之间没有间隙，并且所述带体尾端正对单向穿孔。

进一步的，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置，还包括驱动座，所述驱动座包括座板，所述座板上设有一对向外延伸的横板，所述滑动槽设置在横板上。作为本申请的优先方案，完成穿孔作业后，扎带机需要通过设置在单向穿孔远离送料轮一侧的拽拉装置拽拉穿出单向穿孔的带体尾端。所述驱动座用于在完成穿孔步骤后，在执行拉拽步骤前将送料轮移出带体内侧，以防止带体收缩时将送料轮绑住。

进一步的，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置，所述勾腔呈弧形，包括互相衔接的导引弧段和限位弧段，所述限位弧段与传动轴形状相适应；所述传动轴位于滑动槽的低点时，摆爪转动至与传动轴接触时，所述导引弧段在其前端端点与传动轴相切；所述卡勾将所述传动轴抬升至高点时，所述限位弧段贴合于传动轴下方。作为本申请的优先方案，基于上述结构，能够实现通过卡勾抬升传动轴的稳定性。

进一步的，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置，所述机架上设有气缸，所述气缸与所述摆爪通过齿条和齿轮传动连接。作为本申请的优先方案，因此，通过气缸驱动摆爪转动，所述卡勾将传动轴推至滑动槽的高位时，滑动槽的侧壁实现了对卡勾的限位，也实现了所述摆爪的制动，具有控制简单的优点。

进一步的，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置，所述摆爪两侧设有挡板，所述挡板前端延伸出限位弧腔的弧形贴合面。作为本申请的优先方案，所述挡板起到对带体的侧向限位作用。

进一步的，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置，复位状态时，所述带体尾端处于所述限位弧腔的下端点转动轨迹的内侧。作为本申请的优先方案，以保证所述带体能够在摆爪转动过程中整体进入限位弧腔。

进一步的，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置，所述座板上设有导引座，所述导引座包括导槽，所述导槽设置在所述送料轮近定位槽一侧，所述导槽用于将带体尾端导引至单向穿孔。作为本申请的优先方案，所述送料轮处于高点时所述导槽延伸方向整体与送料轮相切，所述导槽延伸至设置在定位槽出的单向穿孔外侧。所述导引座起到纠偏作用，保证带体尾端能够穿过单向穿孔。

进一步的，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置，所述定位槽包括与带体相适应的穿槽，所述扎带置于定位槽时，所述带体穿设在穿槽上；所述座板上设有限位凸部，所述限位凸部上设有定位侧壁，所述定位侧壁对应所述穿槽的外侧壁。作为本申请的优先方案，所述带体完成穿孔后，需进行拉拽作业，以实现收缩捆绑，通过在座板上设置限位凸部，在执行拉拽作业前，使得限位凸部随驱动座一同移出带体内侧，以防止穿槽对应近送料轮一侧侧壁的部件被绑住。

进一步的，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置，所述推送装置还包括电机，所述电机安装在座板上，所述电机和传动轴通过同步带传动连接；所述滑动槽呈弧形，其对应的圆弧与所述电机的传动轴轴芯同心。作为本申请的优先方案，所述送料轮在滑动槽内移动时，所述送料轮和电机轴距不变，防止送料轮在滑动槽内移动时同步带过松或过紧。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1. 本发明提供了一种扎带机自动穿孔装置，能够实现对定位于竖直姿态的扎带的穿孔作业，无需使用管道对扎带进行输送，具有结构简单的优点。

2. 本发明提供了一种扎带机自动穿孔装置，能够实现送料轮高低位的切换与摆爪转动的联动，具有可靠性好的优点。

附图说明

图1为所述扎带的结构示意图；

图2为本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置三维结构示意图图；

图3为本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置的三维俯视图；

图4为所述摆爪摆动至第一预设角度时的示意图；

图5为所述导引弧段与传动轴刚接触时的示意图；

图6为所述传动轴上升至高位的示意图；

图7为所述限位弧腔侧壁一组离散点的位置示意图；

图8为所述勾腔轮廓的设计方法的示意图（过程一）；

图9为图8中矩形框F区域内的局部放大图；

图10为所述勾腔轮廓的设计方法的示意图（过程二）；

图11为图10中矩形框G区域内的局部放大图；

图12为所述勾腔轮廓的设计方法的示意图（过程三）；

图13为图12中矩形框H区域内的局部放大图；

图14为所述勾腔轮廓的设计方法的示意图（过程四）；

图15为图14中矩形框I区域内的局部放大图。

图中：1-机架；11-定位槽；111-穿槽；12-气缸；

2-摆爪；20-限位弧腔；21-支撑板；22-延伸板；23-卡勾；230-勾腔；2301-导引弧段；2302-限位弧段；24-挡板；25-调节螺钉；

3-推送装置；31-送料轮；32-传动轴；33-电机；

4-外移驱动组件；41-座板；42-横板；421-滑动槽；43-导引座；430-导槽；431-导引板；44-限位凸部；440-定位侧壁；

9-扎带；91-带体；92-锁头；921-单向穿孔。

具体实施方式

实施例1

结合图2至图6所示的一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：包括：机架1，所述机架1上设有定位槽11，用于对扎带9进行竖直限位，所述扎带9包括带体91和设置在带体91端部的锁头92，锁头92上设有单向穿孔921，

所述机架1上设有转动驱动的摆爪2，所述摆爪2上设有限位弧腔20；

如图2所示，复位状态时，所述扎带9置于定位槽11处，所述带体91穿出定位槽11底部，所述带体91设置在限位弧腔20的开口侧；

还包括推送装置3，所述推送装置3包括传动轴32，所述传动轴32安装在一对滑动槽421上，所述传动轴32上安装有送料轮31，所述送料轮31外侧设有凸齿(未图示)，自然状态下，所述传动轴32处于滑动槽421的低位；

所述摆爪2上设有卡勾23，所述卡勾23上设有与传动轴32相适应的勾腔230；

如图4和图6所示，转动所述摆爪2至第一预设角度，能够使所述带体91与限位弧腔20贴合并使带体91尾端正对于单向穿孔921，此时所述带体91处于对准状态，在此过程中所述卡勾23能够将所述传动轴32抬升至滑动槽421的高位至所述送料轮31压合在带体91内侧。

本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置其工作方法如下：在复位状态下，转动所述摆爪2至第一预设角度，在此过程中，所述带体91能够进入限位弧腔20并与限位弧腔20贴合，由于限位弧腔20处设有预设弧形，因此，所述带体91尾端能够正对定位于定位槽11处的单向穿孔921。于此同时，所述传动轴32压合在带体91内侧，此时，驱动送料轮31转动，能够带动贴合于支撑板21上的带体91向单向穿孔921方向移动，直至带体91尾端穿过单向穿孔921。因此，本申请所述的一种扎带机自动穿孔装置能够实现对定位于竖直姿态的扎带9的穿孔作业，无需使用管道对扎带进行输送，具有结构简单的优点。需要说明的是，上述穿孔方法只实现所述带体91尾端穿过单向穿孔921，并不实现扎带的锁紧作业。此外，若所述送料轮31始终处于高位，则会导致所述摆爪2在转动至第一预设角度时，所述带体91的尾端与送料轮31发生干涉，因此在此过程中，为保证所述带体91尾端穿过送料轮31，需要使得送料轮31能够在高位和地位之间切换。为了实现上述功能，通常需要另设驱动装置，导致系统复杂程度过高。本申请中所述的一种扎带机自动穿孔装置，还能够实现送料轮31高低位的切换与摆爪2转动的联动，具有可靠性好的优点。

如图4所示，本实施例中，所述摆爪2上设有支撑板21，所述支撑板21与所述限位弧腔20端部衔接并延伸出摆爪2的端部；对应所述支撑板21的外侧，所述摆爪2上设有延伸板22，所述延伸板22上设有调节螺钉25，所述调节螺钉25底端与支撑板21抵接；所述摆爪2转动至第一预设角度时，送料轮31与支撑板21位置相对应。所述支撑板21为可折弯的金属材质，能够实现微调，所述调节螺钉25起到朝内的支撑作用。基于上述结构，在所述送料轮31贴合于带体91时，能保证带体91与支撑板21之间没有间隙，并且所述带体91尾端正对单向穿孔921。

如图2至图4所示，本实施例中，还包括外移驱动组件4，所述外移驱动组件4包括座板41，所述座板41上设有一对向外延伸的横板42，所述滑动槽421设置在横板42上。完成穿孔作业后，扎带机需要通过设置在单向穿孔921远离送料轮31一侧的拽拉装置拽拉穿出单向穿孔921的带体91尾端。所述外移驱动组件4用于在完成穿孔步骤后，在执行拉拽步骤前将送料轮31移出带体91内侧，以防止带体91收缩时将送料轮31绑住。

如图5和图6所示，本实施例中，所述勾腔230呈弧形，包括互相衔接的导引弧段2301和限位弧段2302，所述限位弧段2302与传动轴32形状相适应；所述传动轴32位于滑动槽421的低点时，摆爪2转动至与传动轴32接触时，所述导引弧段2301在其前端端点与传动轴32相切；所述卡勾23将所述传动轴32抬升至高点时，所述限位弧段2302贴合于传动轴32下方。具体的，所述导引弧段2301和限位弧段2302相切。基于上述结构，能够实现通过卡勾23抬升传动轴32的稳定性。

如图4所示，本实施例中，所述机架1上设有气缸12，所述气缸12与所述摆爪2通过齿条和齿轮传动连接。因此，通过气缸12驱动摆爪2转动，所述卡勾23将传动轴32推至滑动槽421的高位时，滑动槽421的侧壁实现了对卡勾23的限位，也实现了所述摆爪2的制动，具有控制简单的优点。

本实施例中，所述摆爪2两侧设有导引板24，所述导引板24前端延伸出限位弧腔20的弧形贴合面。所述导引板24起到对带体91的侧向限位作用，具体的，所述导引板24可以呈倾斜设置，其前端在后端的外侧，在所述摆爪2转动过程中能够导引侧向偏位的带体91进入限位弧腔20与限位弧腔20贴合，起到纠偏的作用。

本实施例中，复位状态时，所述带体91尾端处于所述限位弧腔20的下端点转动轨迹的内侧。以保证所述带体91能够在摆爪2转动过程中整体进入限位弧腔20。

如图3和图4所示，本实施例中，所述座板41上设有导引座43，所述导引座43包括导槽430，所述导槽430设置在所述送料轮31近定位槽11一侧，所述导槽430用于将带体91尾端导引至单向穿孔921。具体的，所述导引座43包括一对导引板431，一对所述导引板431设置在定位槽11近送料轮31一侧，所述导槽430设置在导引板431之间。所述送料轮31处于高点时所述导槽430延伸方向整体与送料轮31相切，所述导槽430延伸至设置在定位槽11出的单向穿孔921外侧。所述导引座43起到纠偏作用，保证带体91尾端能够穿过单向穿孔921。

如图3所示，本实施例中，所述定位槽11包括与带体91相适应的穿槽111，所述扎带9置于定位槽11时，所述带体91穿设在穿槽111上；所述座板41上设有限位凸部44，所述限位凸部44上设有定位侧壁440，所述定位侧壁440对应所述穿槽111的外侧壁。所述带体91完成穿孔后，需进行拉拽作业，以实现收缩捆绑，通过在座板41上设置限位凸部44，在执行拉拽作业前，使得限位凸部44随外移驱动组件4一同移出带体91内侧，以防止穿槽111对应近送料轮31一侧侧壁的部件被绑住。

如图3和图5所示，本实施例中，所述推送装置3还包括电机33，所述电机33安装在座板41上，所述电机33和传动轴32通过同步带传动连接；所述滑动槽421呈弧形，其对应的圆弧与所述电机33的传动轴轴芯同心。所述送料轮31在滑动槽421内移动时，所述送料轮31和电机33轴距不变，防止送料轮31在滑动槽421内移动时同步带过松或过紧。

对应带体91长度为210mm厚度为2mm，材质为尼龙的扎带，本实施例提供了所述限位弧腔20的具体参数，如图7所示，所述摆爪2至第一预设角度时，在所述限位弧腔20内壁依次取了一组离散点A1至A6，其中A1和A6分别对应所述限位弧腔20的两端点， A1至A6到所述摆爪2的转动中心的水平距离和竖直距离，依次分别为，（47.38，108.15）、（73.73，103.53）、（91.25，83.66）、（90.76，56.23）、（72.36，35.57）、（42.84，39.48），其中单位为毫米。由此可以建立二维坐标，通过制图软件如Solidworks的样条曲线功能，将A1至A6用样条曲线串联，即可得到限位弧腔20的轮廓曲线和限位弧腔20与摆爪2的转动中心的位置关系，以及摆爪2和限位弧腔20对应第一预设角度的姿态。

实施例2

本实施例提供了实施例1所述的勾腔230轮廓的设计方法，包括如下步骤：

步骤S1，如图8和图9所示，在所述摆爪2转到第一预设角度时，确定送料轮31的高点位置，此时送料轮31上端与支撑板21的间隔距离与带体91的厚度相适应，在高点位置画出圆E，圆E的径向尺寸与传动轴32对应卡勾23位置处的径向尺寸相适应。即在支撑板21间隔带体91厚度位置画出送料轮31的外轮廓圆，此时送料轮31外轮廓圆的圆心所在位置即滑动槽421的高点位置。需要说明的是，本实施例中，传动轴32对应卡勾23位置的径向尺寸大于对应滑动槽421处的径向尺寸。

步骤S2，如图8和图9所示，在送料轮的高点位置下方的外侧设置确定送料轮31低点位置（即滑动槽421的低点位置），在送料轮31低点位置画出圆B，圆B亦与传动轴32对应卡勾23位置处的径向尺寸相适应。

步骤S3，如图10和图11所示，以摆爪2的转动中心为圆心画出圆C，圆C外切于圆B；

步骤S4，如图12和图13所示，所述圆E和摆爪2整体绕摆爪2的转动中心旋转预设角度，此时摆爪2处于第二预设角度的位置，此时圆E1对应旋转预设角度后的圆E；

步骤S5，如图12和图13所示，画出曲线D，所述曲线D一端与圆E1相切，另一端与圆B相切，曲线D与圆B的切点位置为圆C与圆B的切点。具体的，使用Solidworks样条曲线功能即可实现曲线D的作图。如图14和图15所示，此时曲线D即为摆爪2处于第二预设角度位置时，所述导引弧段的2301的轮廓曲线，而此时圆E1，即为限位弧段2302所在的圆，在圆E1上分割出限位弧段2302。

步骤S6，如图14和图15所示，导引弧段2301和限位弧段2302即对应勾腔230的整体轮廓，在此基础上确定卡勾23的形状，以及卡勾23与处于第二预设角度位置的所述摆爪2的相对位置。

基于上述方法，得到的卡勾23和勾腔230的形状，以及滑动槽421高低点的位置。能够实现，在进行穿孔作业时，摆爪2从复位状态转动至第二预设角度时，所述导引弧段2301前端与低点位置的传动轴32相切，摆爪2从第二预设角度转动至第一预设角度时，所述传动轴32会从滑动槽421的低点位置被所述卡勾23推至高点位置，传动轴32在高点位置时，所述摆爪2则处于第一预设角度，此时所述送料轮31上端离支撑板21的间隔距离与带体91的厚度相适应，即能够实现将带体91压在支撑板21上。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：包括：机架（1），所述机架（1）上设有定位槽（11），用于对扎带（9）进行竖直限位，所述扎带（9）包括带体（91）和设置在带体（91）端部的锁头（92），锁头（92）上设有单向穿孔（921），

所述机架（1）上设有转动驱动的摆爪（2），所述摆爪（2）上设有限位弧腔（20）；

复位状态时，所述扎带（9）置于定位槽（11）处，所述带体（91）穿出定位槽（11）底部，所述带体（91）设置在限位弧腔（20）的开口侧；

还包括推送装置（3），所述推送装置（3）包括传动轴（32），所述传动轴（32）安装在一对滑动槽（421）上，所述传动轴（32）上安装有送料轮（31），所述送料轮（31）外侧设有凸齿，自然状态下，所述传动轴（32）处于滑动槽（421）的低位；

所述摆爪（2）上设有卡勾（23），所述卡勾（23）上设有与传动轴（32）相适应的勾腔（230）；

转动所述摆爪（2）至第一预设角度，能够使所述带体（91）与限位弧腔（20）贴合并使带体（91）尾端正对于单向穿孔（921），在此过程中所述卡勾（23）能够将所述传动轴（32）抬升至滑动槽（421）的高位至所述送料轮（31）压合在带体（91）内侧。

2.根据权利要求1所述的一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：所述摆爪（2）上设有支撑板（21），所述支撑板（21）与所述限位弧腔（20）端部衔接并延伸出摆爪（2）的端部；

对应所述支撑板（21）的外侧，所述摆爪（2）上设有延伸板（22），所述延伸板（22）上设有调节螺钉（25），所述调节螺钉（25）底端与支撑板（21）抵接；

所述摆爪（2）转动至第一预设角度时，送料轮（31）与支撑板（21）位置相对应。

3.根据权利要求1所述的一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：还包括外移驱动组件（4），所述外移驱动组件（4）包括座板（41），所述座板（41）上设有一对向外延伸的横板（42），所述滑动槽（421）设置在横板（42）上。

4.根据权利要求1所述的一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：所述勾腔（230）呈弧形，包括互相衔接的导引弧段（2301）和限位弧段（2302），所述限位弧段（2302）与传动轴（32）形状相适应；所述传动轴（32）位于滑动槽（421）的低点时，摆爪（2）转动至与传动轴（32）接触时，所述导引弧段（2301）在其前端端点与传动轴（32）相切；所述卡勾（23）将所述传动轴（32）抬升至高点时，所述限位弧段（2302）贴合于传动轴（32）下方。

5.根据权利要求1所述的一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：所述机架（1）上设有气缸（12），所述气缸（12）与所述摆爪（2）通过齿条和齿轮传动连接。

6.根据权利要求1所述的一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：所述摆爪（2）两侧设有导引板（24），所述导引板（24）前端延伸出限位弧腔（20）的弧形贴合面。

7.根据权利要求1所述的一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：复位状态时，所述带体（91）尾端处于所述限位弧腔（20）的下端点转动轨迹的内侧。

8.根据权利要求3所述的一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：所述座板（41）上设有导引座（43），所述导引座（43）包括导槽（430），所述导槽（430）设置在所述送料轮（31）近定位槽（11）一侧，所述导槽（430）用于将带体（91）尾端导引至单向穿孔（921）。

9.根据权利要求3所述的一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：所述定位槽（11）包括与带体（91）相适应的穿槽（111），所述扎带（9）置于定位槽（11）时，所述带体（91）穿设在穿槽（111）上；

所述座板（41）上设有限位凸部（44），所述限位凸部（44）上设有定位侧壁（440），所述定位侧壁（440）对应所述穿槽（111）的外侧壁。

10.根据权利要求1所述的一种扎带机自动穿孔装置，其特征在于：所述推送装置（3）还包括电机（33），所述电机（33）安装在座板（41）上，所述电机（33）和传动轴（32）通过同步带传动连接；所述滑动槽（421）呈弧形，其对应的圆弧与所述电机（33）的传动轴轴芯同心。