CN219528452U - 一种拨杆制动式的捆扎机 - Google Patents

Abstract

一种拨杆制动式的捆扎机，包括机壳、设在机壳内的送丝机构、成圈板、切丝机构、制动机构、扭丝机构和线盘仓；扭丝机构包括扭转电机和内套，扭转电机驱动内套前后滑动；制动机构包括制动拨杆、制动摆件和制动弹性件，制动摆件可摆动地设在机壳中，制动摆件的一端为制动端，另一端为触发端，所述制动弹性件施力于制动摆件。按照实用新型提供的拨杆制动式的捆扎机与现有技术相比具有如下优点：上述刹车机构通过扭丝机构中的内套动作并引发与之配合的制动拨杆进行动作，从而实现对制动摆件的释放或施力，并对扎丝线盘进行刹车动作使其停止转动，或者解除刹车动作；无需单独的动力源，简化了产品结构、降低了制动机构的生产成本。

Description

一种拨杆制动式的捆扎机

技术领域

本实用新型涉及捆扎机领域，尤其涉及一种拨杆制动式的捆扎机。

背景技术

钢筋捆扎机是建筑工程中捆扎钢筋必不可少的电动工具，相比人工捆扎钢筋，钢筋捆扎机的捆扎效率可谓数倍提高，大大减少了工人的劳动强度，有助于提高工程进度。现有的钢筋捆扎机大致包括机壳、送丝机构、切丝机构、扭丝机构、成圈板、制动机构和扭转电机，其中扎丝线盘可转动地设在机壳的容置腔中，送丝机构将扎丝线盘上的扎丝导送至成圈板，成圈板将扎丝限位引导，使扎丝以圈的形态缠绕在被捆扎物外侧，扭丝机构将缠绕在被捆扎物外侧的扎丝扭曲以使被捆扎物能够被扎丝捆紧。

上述钢筋捆扎机在捆扎钢筋的过程中，会通过送丝机构连续送出多圈扎丝环绕被捆扎的钢筋，然后将扎丝切断、扭紧；由于扎丝送出的速度很快，当停止送丝时，扎丝线盘在惯性的作用下继续转动，导致下次即将被送出的扎丝在线盘上变是松散，严重影响下一个送丝过程，因此需要一个制动机构在送丝完毕之后，立刻将扎丝线盘进行制动，避免扎丝线盘在惯性的作用下继续转动，其制动机构的种类大致分为以下几种情况。

第一类如现有技术中公开日为2012年7月11日的CN102556393，及其同族专利公开日为2015年9月15日的US9132472，以及公开日为2016年4月12日的US9308572中均公开了一种钢筋捆扎机的制动机构，其中从可旋转地安装在捆扎机主体上的线盘进给线，进给的线缠绕在钢筋上，缠绕的线被扭曲以捆扎钢筋，该制动机构包括：可与绕线轮的接合部分接合的制动装置；驱动装置用于在金属丝从金属丝卷筒送出预定长度之后驱动制动装置；可转动的轴，其中轴的一端致动制动装置，轴的另一端通过连接部分与驱动装置连接，轴由驱动装置和连接部分转动；将所述驱动装置与所述绕线轮隔开的盖子；以及围绕轴在盖子中形成的开口。其中，驱动装置为螺线管或制动电机，如图1和图2所示。上述方案中的制动机构 做成了模块化，该模块化的制动机构其驱动装置与线盘之间的距离较短，使得其需要设置 一个防尘罩避免线盘处的尘土进入驱动装置附件，影响驱动装置的可靠性，进而影响制动 机构的可靠性；同时，将该模块化的制动机构装配在捆扎机机壳时较为方便，但是该模块化 的制动机构结构复杂、部件多、装配效率低、生产成本高；尤其是采用螺线管或者制动电机 作为独立的驱动装置，加大了捆扎机的电量消耗，对于采用蓄电池作为电源的电动工具来 说是难以接受的。

第二类如现有技术中公开为1999年12月14的US6000443公开了一种钢筋捆扎机的线盘的制动机构，其中捆扎线从可旋转地设置在捆扎机主体后部的线盘输送到捆扎机主体的前部，缠绕在彼此交叉的钢筋上，并由由电机驱动的缠绕钩缠绕，以将钢筋与捆绑线捆绑，该制动机构包括：制动装置，用于与绕线轮的周缘部分接合；以及制动杆，与所述马达相连，用于驱动所述扭钩，当电机正常转动时，制动杆操作制动装置，使得制动装置与绕线轮的周缘部分接合，从而对绕线轮施加制动，当电动机反转时，制动杆反转操作制动装置，解除制动装置的制动，如图3和图4。上述制动机构的动力源未采用独立的驱动装置，而是通过 制动齿轮与扭转马达上的齿轮啮合，再通过制动齿轮驱动的制动杆对制动装置提供持续的 压靠动作，才能保证绕线轮处于制动状态，而制动杆上由压缩弹簧驱动的钢球与制动齿轮 的轴孔处于持续的摩擦状态，加大了扭转马达的负载，同时制动齿轮成为一个损耗件，提高 了捆扎机的维护频率，加大了捆扎机的使用成本，降低了捆扎机的可靠性。同时，该专利的 公开日早于上述第一类刹车机构的申请日，基于该现有技术，使得第一类刹车机构的专利， 实际要解决的技术问题是，提供一种采用螺线管或制动电机作为独立的动力源为制动机构 提供动力，也印证了上述第一类制动机构中的驱动机构必须采用独立的螺线管或制动电 机，若第一类制动机构中为其提供动力的驱动装置采用扭转马达作为动力源，则缺乏具体 的传动机构，那么会存在公开不充分的问题。

第三类如现有技术中公开日为2019年12月19日的US10190327及其同族专利公开日为2016年3月31日的US14868418公开了一种钢筋捆扎机，包括捆扎机主体，馈送缠绕在可旋转地支撑在捆扎机主体上的线材卷轴上的线材，将线材缠绕在加强筋上，以及捆扎加强筋，所述加强筋捆扎机包括：馈送电机，用于馈送缠绕在线材卷轴上的线材，其中，线材卷轴根据馈送电机馈送的线材而旋转卷曲形成部，其沿着加强筋的周缘卷曲由供给马达供给的线材扭丝机构，该扭丝机构通过扭转由卷曲形成部卷曲的线材来捆绑钢筋一种驱动扭丝机构的扭转电机制动致动单元，其由扭转马达致动并且通过与线盘接合而停止线盘的旋转，其中，当进给马达进给预定量的线材时，扭转马达开始正常旋转，在扭转马达的正常旋转使扭丝机构前进到预定位置之后，扭丝机构扭转线材以完成捆绑，在装订完成后，扭转电机开始反转，通过扭转电机的反转，扭丝机构缩回到待机位置，制动致动单元通过与线盘接合而停止线盘的旋转，当扭转电机开始正常旋转并且扭丝机构开始前进时，或者在扭转电机开始正常旋转并且扭丝机构开始前进之后，制动致动单元在扭转马达开始反转之前解除相对于线盘的接合。该方案虽然采用了采用扭丝机构的动作作为制动机构的动力源，但是基于 在先中国专利CN203268339U的公开，使得该方案实际要解决的技术问题是提供一种区别于 CN203268339U的传动机构，将扭丝机构的动力传递至制动机构以进行制动；但是该制动机 构存在以下缺陷：如图5至图7所示的实施例一该传动机构的结构导致扭丝机构在一个打结 的过程中，制动机构出现了刹车、释放、刹车、释放，两次刹车动作加快了刹车机构的磨损， 以及扎丝线盘的磨损，影响刹车机构的可靠性。如图8至图10所示的实施例二该刹车机构在 扭丝机构一个打结的过程中虽然只进行了一次刹车及释放，但是其扭转电机的工作过程却 是：电机先倒转使移动部件21后退并实现刹车，电机再正转使移动部件21前进并实现制动 的释放，电机最后再倒转使移动部件21后退一小段距离恢复到初始位置；该过程中电机需 要倒转、正转、再倒转；电机转动方向的两次切换均需要一个大的启动电流，加大了电量的 损耗，同时使电机产生非做功的发热，影响电机的性能及使用寿命；同时电机转动方向的两 次切换所需的时间周期长，即该实施例的捆扎效率大大降低。如图11至图14所示的实施例 三该刹车机构在扭丝机构一个打结的过程中集合了上述实施例一和实施例二的缺陷于一 身，即两次刹车及两侧释放，还有电机转动方向的两次切换，其产生的技术问题，此处不再 详细赘述。如图15至图17所示的实施例四，虽然实现了刹车机构在扭丝机构一个打结的过 程中，只一次刹车及释放，且扭转电机是正反转至切换一次，但是移动部件31无论是在前进 还是后退的过程中均需要克服旋转构件35的弹性阻力，并越过旋转构件35，这无疑增加了 扭转电机的负载，影响电机的性能及使用寿命，同时加大了电量的消耗，缩短了蓄电池的续 航时间。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供一种制动机构简单、相应速度快的拨杆制动式的捆扎机。

按照实用新型提供的拨杆制动式的捆扎机采用的主要技术方案为：包括机壳、设在机壳上的成圈板、设在机壳内的送丝机构、切丝机构、制动机构、扭丝机构和线盘仓；扭丝机构包括扭转电机和内套，扭转电机驱动内套前后滑动；制动机构包括制动拨杆、制动摆件和制动弹性件，制动摆件可摆动地设在机壳中，制动摆件的一端为制动端，另一端为触发端，所述制动弹性件施力于制动摆件；所述制动拨杆可摆动地设在机壳中，制动拨杆的一端为触动端，另一端为释放端，触动端与内套配合，释放端与触发端配合，线盘仓位于扭丝机构的下方，制动摆件位于线盘仓内。

实用新型提供的拨杆制动式的捆扎机还采用如下附属技术方案：

制动弹性件施力于制动摆件以使制动端进行刹车动作，释放端施力于触发端以使制动端解除刹车动作。

制动拨杆的中部轴接在机壳上，制动摆件的中部轴接在机壳上。

制动拨杆通过第一销轴与机壳轴接，制动摆件通过第二销轴与机壳轴接。

内套上设有拨动板，拨动板与制动拨杆配合。

制动机构还包括第一弹性件，触动端位于拨动板的后侧，第一弹性件施力于制动拨杆使触动端靠压拨动板的后端面；拨动板向前移动时，拨动板释放触动端，制动拨杆在第一弹性件的施力下发生摆动，释放端向后移动并释放触发端，制动摆件在制动弹性件的施力下发生摆动制动端进行刹车动作；拨动板向后移动时，拨动板推动触动端向后移动，制动拨杆发生摆动，释放端向前移动并抵压触发端以使制动摆件发生摆动直至制动端解除刹车动作。

制动拨杆上还设有防滞连动部，防滞连动部位于拨动板的前侧。

所述防滞连动部与制动拨杆为一体成型结构。

制动机构还包括第一弹性件，触动端位于拨动板的前侧，第一弹性件施力于制动拨杆使触动端靠压拨动板的前端面，制动拨杆上还设有回拉部，回拉部位于拨动板的后侧；拨动板向前移动时，拨动板推动触动端向前移动，制动拨杆发生摆动，释放端向后移动并释放触发端，制动摆件在制动弹性件的施力下发生摆动制动端进行刹车动作；拨动板向后移动时，拨动板推动回拉部向后移动，制动拨杆在拨动板的推动下以及第一弹性件的施力下发生摆动，释放端向前移动并抵压触发端以使制动摆件发生摆动直至制动端解除刹车动作。

所述回拉部与制动拨杆为一体成型结构。

切丝机构包括轴接在机壳上的切丝拨杆、施力于切丝拨杆的第二弹性件和设在切丝拨杆上的切丝刀，拨动板与切丝拨杆配合。

切丝拨杆上铰接有连动杆，连动杆与切丝刀连接。

切丝拨杆一端为轴接部，另一端为推靠部，轴接部轴接在机壳上，推靠部位于拨动板的前侧，第二弹性件施力于切丝拨杆使推靠部靠压拨动板的前端面，切丝拨杆上还设有复位部，复位部位于拨动板的后侧；拨动板向前移动时，拨动板推动推靠部向前移动，切丝拨杆发生摆动，切丝刀向前移动并进行切丝动作；拨动板向后移动时，拨动板推动复位部向后移动，切丝拨杆在拨动板的推动下以及第二弹性件的施力下发生摆动，切丝刀向后移动并解除切丝动作。

连动杆铰接在轴接部与推靠部之间。

制动拨杆和切丝拨杆采用同一销轴可转动地轴接在机壳上。

制动机构和切丝机构采用同一复位弹性件驱动制动拨杆和切丝拨杆复位。

机壳内还设有幅度限位槽，制动拨杆穿设在幅度限位槽中。

制动端为设在制动摆件一端的钩形结构。

制动弹性件为与制动摆件同轴设置的扭簧，扭簧的一端施力于机壳，另一端施力于制动摆件

拨动板上设有定位块，机壳内设有定位槽，定位块可滑动地设在定位槽中。

制动摆件上的制动端、触发端、轴接部三点的中心连线为三角形。

所述扭丝机构包括由扭转电机驱动的减速器、由减速器带动的螺杆以及设在内套上的扭丝爪，内套上设有螺纹块，螺杆插入内套并与螺纹块配合，扭转电机通过减速器驱动螺杆转动，螺杆转动以驱动内套前、后滑动或转动，扭丝爪设在内套的前端；内套向前或向后滑动驱动扭丝爪闭合或张开。

拨动板上设有滑槽，机壳内设有限位滑杆，滑槽与限位滑杆配合。

按照实用新型提供的拨杆制动式的捆扎机与现有技术相比具有如下优点：首先，上述刹车机构通过扭丝机构中的内套动作并引发与之配合的制动拨杆进行动作，从而实现对制动摆件的释放或施力，并对扎丝线盘进行刹车动作使其停止转动，或者解除刹车动作；无需单独的动力源，简化了产品结构、降低了制动机构的生产成本，同时无需额外的电量消耗，延长了捆扎机中蓄电池的续航时间；其次，制动弹性件为制动端提供靠近扎丝线盘进行刹车的弹性势能，当制动拨杆摆动并释放触发端时，制动端在制动弹性件的作用下能够瞬间快速靠近扎丝线盘与扎丝线盘上的制动槽配合进行刹车，该制动过程采用弹性势能作为刹车动力源，制动响应速度快；再次，上述制动机构结构简单、部件少，易于装配且稳定性好；最后，线盘仓位于扭丝机构的下方，这样制动机构设于扭丝机构与线盘仓之间，解决了现有技术中制动机构位于扭丝机构后侧时设置空间紧张、以及部件联动复杂、精度低等问题。

附图说明

图1是现有技术中采用螺线管单独作为制动机构动力源的结构图。

图2是现有技术中采用电机单独作为制动机构动力源的结构图。

图3是现有技术US6000443的俯视剖面图。

图4是现有技术US6000443中制动机构的结构图。

图5是现有技术US10190327实施例一中制动机构的使用状态图一。

图6是现有技术US10190327实施例一中制动机构的使用状态图二。

图7是现有技术US10190327实施例一中制动机构的使用状态图三。

图8是现有技术US10190327实施例二中制动机构的使用状态图一。

图9是现有技术US10190327实施例二中制动机构的使用状态图二。

图10是现有技术US10190327实施例二中制动机构的使用状态图三。

图11是现有技术US10190327实施例三中制动机构的使用状态图一。

图12是现有技术US10190327实施例三中制动机构的使用状态图二。

图13是现有技术US10190327实施例三中制动机构的使用状态图三。

图14是现有技术US10190327实施例三中制动机构的使用状态图四。

图15是现有技术US10190327实施例四中制动机构的使用状态图一。

图16是现有技术US10190327实施例四中制动机构的使用状态图二。

图17是现有技术US10190327实施例四中制动机构的使用状态图三。

图18是本实用新型实施例一去掉部分机壳后的结构图。

图19是本实用新型实施例一去掉部分机壳后制动机构处于解除状态的结构图。

图20是本实用新型实施例一去掉部分机壳后制动机构处于刹车状态的结构图。

图21是本实用新型实施例一中扭丝机构、制动机构组装在一起并与扎丝线盘配合的结构图。

图22是本实用新型实施例一中制动拨杆的结构图。

图23是本实用新型实施例一中扭丝机构与导丝件配合切丝的俯视结构图。

图24是本实用新型实施例一中扭丝机构与导丝件配合切丝状态的剖视图一

图25是本实用新型实施例一中扭丝机构与导丝件配合切丝状态的剖视图二。

图26是本实用新型实施例二去掉部分机壳后的结构图。

图27是本实用新型实施例二去掉部分机壳后制动机构处于释放状态的结构图。

图28是本实用新型实施例二去掉部分机壳后制动机构处于制动状态的结构图。

图29是本实用新型实施例二中扭丝机构、切丝机构、制动机构组装在一起的结构图。

图30是本实用新型实施例二中制动拨杆和切丝拨杆组装在一起的结构图。

图31是本实用新型实施例二中制动拨杆的结构图。

图32是本实用新型实施例二中切丝拨杆的结构图。

图33是本实用新型实施例二中制动摆件的结构图。

具体实施方式

以下在装置的上下文中描述的实施例对于相应的方法类似地有效，反之亦然。此外，可以理解的是，以下描述的实施例可以被组合，例如，一个实施例的一部分可以与另一实施例的一部分结合。

应当理解的是，术语“在……上”、“在……上方”、“顶部”、“底部”、“向下”、“前侧”、“后侧”、“左”、“右”、“正面”、“横向”、“边”、“上”、“下”等在以下描述中使用时，是为了方便并帮助理解相对位置或方向而使用的，而不是意在限制任何设备或结构或者任何设备或结构的任何部分的取向。另外，除非上下文另外明确指出，否则单数术语“一”、“一个”和“该”包括复数形式。类似地，除非上下文另外明确指出，否则单词“或”意在包括“和”。

实施例一

参见图18至图25，按照实用新型提供的拨杆制动式的捆扎机实施例，包括机壳1、设在机壳1上的成圈板4、设在机壳1内的送丝机构3、切丝机构、制动机构6、扭丝机构2和线盘仓7；扭丝机构2包括扭转电机21和内套22，扭转电机21驱动内套22前后滑动；制动机构6包括制动拨杆61、制动摆件62和制动弹性件63，制动摆件62可摆动地设在机壳1中，制动摆件62的一端为制动端621，另一端为触发端622，制动弹性件63施力于制动摆件62；制动拨杆61可摆动地设在机壳1中，制动拨杆61的一端为触动端611，另一端为释放端612，触动端611与内套22配合，释放端612与触发端622配合，线盘仓7位于扭丝机构2的下方，制动摆件62位于线盘仓7内；制动弹性件63施力于制动摆件62以使制动端621进行刹车动作，内套22向后滑动时，驱动制动拨杆61使释放端612施力于触发端622以使制动端621解除刹车动作。本实施例中的制动弹性件63为扭簧，制动弹性件63施力于制动摆件62使制动端621趋向于制动方向。具体使用时，捆扎机的线盘仓7内会装入耗材即扎丝线盘8，扎丝线盘8上设有用于与制动端621配合的制动槽81，由蓄电池为捆扎机中各机构供电，送丝机构3将扎丝线盘8上的捆扎丝送出，成圈板4导引捆扎丝环绕在被捆扎的物体外侧，送丝完毕后，切丝机构会将捆扎丝切断，为避免扎丝线盘8在惯性的作用下继续转动而导致扎丝线盘8上的外圈捆扎丝蓬散影响下次送丝，制动机构6启动将扎丝线盘8进行刹车；扭丝机构2将环绕在被捆物体上的捆扎丝环抓紧并扭转，以将被捆物捆扎紧实，自此完成一个捆扎打结的动作。上述过程为捆扎机中各机构协调工作的过程，以及送丝机构3、成圈板4、切丝机构和扭丝机构2均为本领域中较为成熟的技术，此处不再详细赘述。本发明中的刹车机构与现有技术相比具有以下优点：首先，上述刹车机构通过扭丝机构2中的内套22动作并引发与之配合的制动拨杆61进行动作，从而实现对制动摆件62的释放或施力，并对扎丝线盘8进行刹车动作使其停止转动，或者解除刹车动作；无需单独的动力源，简化了产品结构、降低了制动机构6的生产成本，同时无需额外的电量消耗，延长了捆扎机中蓄电池的续航时间；其次，制动弹性件63为制动端621提供靠近扎丝线盘8进行刹车的弹性势能，当制动拨杆61摆动并释放触发端622时，制动端621在制动弹性件63的作用下能够瞬间快速靠近扎丝线盘8与扎丝线盘8上的制动槽81配合进行刹车，该制动过程采用弹性势能作为刹车动力源，制动响应速度快；再次，上述制动机构6结构简单、部件少，易于装配且稳定性好；最后，线盘仓7位于扭丝机构2的下方，这样制动机构6设于扭丝机构2与线盘仓7之间，解决了现有技术中制动机构6位于扭丝机构2后侧时设置空间紧张、以及部件联动复杂、精度低等问题。

参见图18至图22，根据实用新型上述的实施例，制动拨杆61的中部轴接在机壳1上，制动摆件62的中部轴接在机壳1上。制动拨杆61通过第一销轴与机壳1轴接，制动摆件62通过第二销轴与机壳1轴接。制动拨杆61和制动摆件62采用上述结构轴接在机壳1上结构简单、装配方便。

参见图18至图21和24，根据实用新型上述的实施例，内套22上设有拨动板26，拨动板26与制动拨杆61配合。拨动板可26转动的设在内套22上，拨动板26上设有联动孔，内套22上设有环形卡槽221，内套22插入联动孔后，联动孔与环形卡槽221配合，内套22可以在联动孔中转动，从而实现拨动板26可以随内套22前后移动，但不会随内套22转动。环形卡槽221可以通过两个设在内套22上的卡接件222构成，及两个卡接件222分别位于拨动板26的前后两侧，以将拨动板26可转动的卡在内套22上。通过在内套22上设置拨动板26来与制动拨杆61配合，简化了内套22与制动拨杆61之间的配合结构，有助于简化零部件的结构，降低生产成本。

参见图18至图21，根据实用新型上述的实施例，制动机构6还包括第一弹性件64，触动端611位于拨动板26的后侧，第一弹性件64施力于制动拨杆61使触动端611靠压拨动板26的后端面；拨动板26向前移动时，拨动板26释放触动端611，制动拨杆61在第一弹性件64的施力下发生摆动，释放端612向后移动并释放触发端622，制动摆件62在制动弹性件63的施力下发生摆动制动端621进行刹车动作；拨动板26向后移动时，拨动板26推动触动端611向后移动，制动拨杆61发生摆动，释放端612向前移动并抵压触发端622以使制动摆件62发生摆动直至制动端621解除刹车动作。第一弹性件64为扭簧，扭簧与制动拨杆61采用同一销轴设在机壳1上。本实施例中的制动机构6采用上述的工作方法，拨动板26向前移动时，不会受到制动拨杆61的阻力，并且第一弹性件64会施力于制动拨杆61使触动端611紧随拨动板26向前移动，保证了释放端612能够快速移动以释放制动摆件62的触发端622使得制动端621能够快速进行刹车动作，该种结构大大提高刹车动作的响应速度。

参见图18至图22，根据实用新型上述的实施例，制动拨杆61上还设有防滞连动部613，防滞连动部613位于拨动板26的前侧。防滞连动部613的设置可以避免制动拨杆61卡滞时，触动端611无法通过第一弹性件64的施力来跟随拨动板26向前移动时，拨动板26向前移动会触动防滞连动部613，保证拨动板26向前移动时制动拨杆61能随之进行摆动，保证了本发明刹车动作的可靠性。防滞连动部613与制动拨杆61为一体成型结构，加工方向、便于装配。

参见图18，根据实用新型上述的实施例，机壳1内还设有幅度限位槽11，制动拨杆61穿设在幅度限位槽11中。因为制动拨杆61中部与机壳1轴接，使用过程中制动拨杆61的触动端611和释放端612均会发生受力的情况，此时铰接部位成了一个支撑点，长时间工作会导致制动拨杆61发生晃动的情况，甚至发生断裂；制动拨杆61前后移动是，幅度限位槽11的作用可以防止其左右晃动，保证了制动机构6的可靠性。

参见图18至图21，根据实用新型上述的实施例，制动端621为设在制动摆件62一端的钩形结构。扎丝线盘8上设有用于与制动端621配合的制动槽81，钩形结构的制动端621与扎丝线盘8上的制动槽81配合，可以瞬间实现扎丝线盘8刹车。制动弹性件63为与制动摆件62同轴设置的扭簧，扭簧的一端施力于机壳1，另一端施力于制动摆件62。

参见图18至图21，根据实用新型上述的实施例，拨动板26上设有定位块261，机壳1内设有定位槽12，定位块261可滑动地设在定位槽12中。定位块261和定位槽12的设置，可以避免拨动块随内套22发生转动，保证了拨动块前后移动时的稳定性。

参见图18至图21、图24，根据实用新型上述的实施例，制动摆件62上的制动端621、触发端622、轴接部三点的中心连线为三角形。使得制动摆件62的结构可以为弧形结构，设在线盘8周边动作时，制动行程更短，同时可使线盘仓7的结构更加紧凑。制动摆件62包括轴接部，轴接部一侧延伸形成制动端621，轴接部另一侧延伸形成触发端622。

参见图18至图21及图23至图25，根据实用新型上述的实施例，所述扭丝机构2包括由扭转电机21驱动的减速器25、由减速器25带动的螺杆23以及设在内套22上的扭丝爪24，内套22上设有螺纹块，螺杆23插入内套22并与螺纹块(图中未示出)配合，扭转电机21通过减速器25驱动螺杆23转动，螺杆23转动以驱动内套22前、后滑动或转动，扭丝爪24设在内套22的前端；内套22向前或向后滑动驱动扭丝爪24闭合或张开。上述扭丝机构为现有技术中较为成熟的技术，此处不再详细赘述。上述扭丝机构2中的内套22在螺杆23的作用下向前或向后滑动，使得扭丝爪24实现闭合或张开状态的切换、切丝机构的启动和复位以及制动机构6的启动和复位，均借助内套22向前和向后的推力和拉力来实现，大大简化了捆扎机的内部结构，减轻了产品重量，减少了电量消耗，降低了产品的生产成本。捆扎机中的切丝机构为现有技术中较为成熟的技术，现有的技术中的切丝机构均可与本实施例中的捆扎机进行适配。本实施例中的切丝机构包括内套22与送丝机构3之间的导丝件5，导丝件5与内套22的前端棱角剪切配合，完成切丝。具体如内套22与送丝机构3之间设有导丝件5，导丝件5上设有导丝孔51，送丝机构3将扎丝线盘8上的捆扎丝82送出并由导丝件5将捆扎丝82导引至成圈板4中，导丝件5为现有技术中较为成熟的技术，此处不再详细赘述。本实施例中的切丝机构由内套22的前端棱角与导丝孔51之间形成的剪切配合来实现，导丝件5与内套22之间滑动配合，内套22向前移动的过程中，将从导丝孔51送出的捆扎丝82在内套22前端棱角与导丝孔51之间切断。

实施例二

本实施例与上述实施例一结构大致相同，唯有制动拨杆61与拨动板26的配合方式不同，以及切丝机构不同。具体使用时，本实施例中的制动机构或切丝机构也可以单独替换实施例一中的制动机构或切丝机构。参见图26至图33，制动机构6还包括第一弹性件64，触动端611位于拨动板26的前侧，第一弹性件64施力于制动拨杆61使触动端611靠压拨动板26的前端面，制动拨杆61上还设有回拉部613，回拉部613位于拨动板26的后侧；拨动板26向前移动时，拨动板26推动触动端611向前移动，制动拨杆61发生摆动，释放端612向后移动并释放触发端622，制动摆件62在制动弹性件63的施力下发生摆动制动端621进行刹车动作；拨动板26向后移动时，拨动板26推动回拉部613向后移动，制动拨杆61在拨动板26的推动下以及第一弹性件64的施力下发生摆动，释放端612向前移动并抵压触发端622以使制动摆件62发生摆动直至制动端621解除刹车动作。回拉部613的设置有助于制动拨杆61的复位，因为制动机构6中的制动弹性件63在制动后处于弹性释放状态，需要一定的驱动力才能使其再次被压缩并再次储存弹性势能，驱动制动拨杆61复位的第一弹性件64的弹力与制动弹性件63的弹力几乎相同，且不易过大，因为第一弹性件64的弹力越大，内套22驱动制动拨杆61所需的力越大，势必造成扭转电机21的负载加大，从而造成大量的电量损耗；采用两个弹力相当的弹性件，使得制动拨杆61在第一弹性件64的复位作用下不足以推动制动摆件62复位，但是通过回拉部613与拨动板26的配合，借助内套22向后移动的回拉力，即可轻松将制动拨杆61复位，对扭转电机21造成的负载极其微小，消耗的电量可以忽略不计。回拉部613与制动拨杆61为一体成型结构，加工方向、便于装配。

参见图26至图32，根据实用新型上述的实施例，切丝机构5包括轴接在机壳1上的切丝拨杆51、施力于切丝拨杆51的第二弹性件52和设在切丝拨杆51上的切丝刀53，拨动板26与切丝拨杆51配合。第二弹性件52为扭簧，第二弹性件52施力于切丝拨杆51以使切丝拨杆51复位。上述切丝机构5结构简单、加工方便、生产成本低、部件少，易于装配且稳定性好，并且切丝机构5同样采用内套22的动作作为切丝的动力源，有助于简化捆扎机的内部结构简化，提高装配效率，降低生产成本；将捆扎机中的切丝机构5和制动机构6进行了有机的衔接，保证扎丝被切断的瞬间，制动机构6被触发且对扎丝线盘8进行制动；避免制动过早引起是送丝卡顿、或制动过晚造成的扎丝在扎丝线盘8上松散。

参见图26至图30和图32，根据实用新型上述的实施例，切丝拨杆51一端为轴接部511，另一端为推靠部512，轴接部511轴接在机壳1上，推靠部512位于拨动板26的前侧，第二弹性件52施力于切丝拨杆51使推靠部512靠压拨动板26的前端面，切丝拨杆51上还设有复位部513，复位部513位于拨动板26的后侧；拨动板26向前移动时，拨动板26推动推靠部512向前移动，切丝拨杆51发生摆动，切丝刀53向前移动并进行切丝动作；拨动板26向后移动时，拨动板26推动复位部513向后移动，切丝拨杆51在拨动板26的推动下以及第二弹性件52的施力下发生摆动，切丝刀53向后移动并解除切丝动作。上述切丝拨杆51的结构方便了切丝机构5的启动和复位，与制动拨杆61一样受拨动板26的顶推或回拉而动作，同时该切丝拨杆51和制动拨杆61分设与拨动板26的前端两侧，保证了内套22两侧的受力平衡，避免长期工作导致内套22的偏心磨损，有助于提高产品的可靠性。

参见图26至图30，根据实用新型上述的实施例，切丝拨杆51上铰接有连动杆54，连动杆54与切丝刀53连接。连动杆54一端铰接在轴接部511与推靠部512之间，另一端与切丝刀53连接。采用连动杆54将切丝刀53与切丝拨杆51可摆动的连接在一起，保证了切丝拨杆51沿轴接部511摆动时，切丝刀53的运动轨迹依然可以是直线，保证了切丝的顺畅度。

参见图26至图30，根据实用新型上述的实施例，制动拨杆61和切丝拨杆51采用同一销轴9可转动地轴接在机壳1上。制动机构6和切丝机构5也可以采用同一复位弹性件驱动制动拨杆61和切丝拨杆51复位。节约零部件，提高装配效果，使得拨动板26两侧的受力来自与同一弹性件，两侧受力均衡，再次避免了偏心磨损的发生。

参见图26至图29，根据实用新型上述的实施例，拨动板26上设有滑槽261，机壳1内设有限位滑杆11，滑槽与限位滑杆11配合。该结构避免了拨动板26随内套22发生转动，保证了产品的可靠性。

参见图26至图28，根据实用新型上述的实施例，所述切丝刀53的断丝动作位于制动摆件62的完全释放之前。虽然切丝刀53切丝动作和制动摆件62释放位于同一时间段，但是断丝动作在前，制动动作在后避免制动过早引起是送丝卡顿，保证了产品的可靠性。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行变化，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (16)

1.一种拨杆制动式的捆扎机，包括机壳、设在机壳内的送丝机构、切丝机构、制动机构、扭丝机构和线盘仓；扭丝机构包括扭转电机和内套，扭转电机驱动内套前后滑动；其特征在于：制动机构包括制动拨杆、制动摆件和制动弹性件，制动摆件可摆动地设在机壳中，制动摆件的一端为制动端，另一端为触发端，所述制动弹性件施力于制动摆件；所述制动拨杆可摆动地设在机壳中，制动拨杆的一端为触动端，另一端为释放端，触动端与内套配合，释放端与触发端配合，线盘仓位于扭丝机构的下方，制动摆件位于线盘仓内。

2.根据权利要求1所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：制动弹性件施力于制动摆件以使制动端进行刹车动作，释放端施力于触发端以使制动端解除刹车动作。

3.根据权利要求1所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：制动拨杆的中部轴接在机壳上，制动摆件的中部轴接在机壳上。

4.根据权利要求2所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：内套上设有拨动板，拨动板与制动拨杆配合。

5.根据权利要求4所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：制动机构还包括第一弹性件，触动端位于拨动板的后侧，第一弹性件施力于制动拨杆使触动端靠压拨动板的后端面；拨动板向前移动时，拨动板释放触动端，制动拨杆在第一弹性件的施力下发生摆动，释放端向后移动并释放触发端，制动摆件在制动弹性件的施力下发生摆动制动端进行刹车动作；拨动板向后移动时，拨动板推动触动端向后移动，制动拨杆发生摆动，释放端向前移动并抵压触发端以使制动摆件发生摆动直至制动端解除刹车动作。

6.根据权利要求5所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：制动拨杆上还设有防滞连动部，防滞连动部位于拨动板的前侧。

7.根据权利要求4所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：制动机构还包括第一弹性件，触动端位于拨动板的前侧，第一弹性件施力于制动拨杆使触动端靠压拨动板的前端面，制动拨杆上还设有回拉部，回拉部位于拨动板的后侧；拨动板向前移动时，拨动板推动触动端向前移动，制动拨杆发生摆动，释放端向后移动并释放触发端，制动摆件在制动弹性件的施力下发生摆动制动端进行刹车动作；拨动板向后移动时，拨动板推动回拉部向后移动，制动拨杆在拨动板的推动下以及第一弹性件的施力下发生摆动，释放端向前移动并抵压触发端以使制动摆件发生摆动直至制动端解除刹车动作。

8.根据权利要求5或7所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：切丝机构包括轴接在机壳上的切丝拨杆、施力于切丝拨杆的第二弹性件和设在切丝拨杆上的切丝刀，拨动板与切丝拨杆配合。

9.根据权利要求8所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：切丝拨杆上铰接有连动杆，连动杆与切丝刀连接。

10.根据权利要求8所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：切丝拨杆一端为轴接部，另一端为推靠部，轴接部轴接在机壳上，推靠部位于拨动板的前侧，第二弹性件施力于切丝拨杆使推靠部靠压拨动板的前端面，切丝拨杆上还设有复位部，复位部位于拨动板的后侧；拨动板向前移动时，拨动板推动推靠部向前移动，切丝拨杆发生摆动，切丝刀向前移动并进行切丝动作；拨动板向后移动时，拨动板推动复位部向后移动，切丝拨杆在拨动板的推动下以及第二弹性件的施力下发生摆动，切丝刀向后移动并解除切丝动作。

11.根据权利要求1-7任意一项所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：机壳内还设有幅度限位槽，制动拨杆穿设在幅度限位槽中。

12.根据权利要求1-7任意一项所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：制动端为设在制动摆件一端的钩形结构。

13.根据权利要求4-7任意一项所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：拨动板上设有定位块，机壳内设有定位槽，定位块可滑动地设在定位槽中。

14.根据权利要求1-7任一项所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：制动摆件上的制动端、触发端、轴接部三点的中心连线为三角形。

15.根据权利要求1-7任一项所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：所述扭丝机构包括由扭转电机驱动的减速器、由减速器带动的螺杆以及设在内套上的扭丝爪，内套上设有螺纹块，螺杆插入内套并与螺纹块配合，扭转电机通过减速器驱动螺杆转动，螺杆转动以驱动内套前、后滑动或转动，扭丝爪设在内套的前端；内套向前或向后滑动驱动扭丝爪闭合或张开。

16.根据权利要求4-7任意一项所述的拨杆制动式的捆扎机，其特征在于：拨动板上设有滑槽，机壳内设有限位滑杆，滑槽与限位滑杆配合。