CN117381572A - 一种大尺寸led背光源线路板生产工艺 - Google Patents

一种大尺寸led背光源线路板生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于线路板加工技术领域，具体的说是一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，包括打磨装置，所述打磨装置包括底座，所述底座上安装有传送带，所述传送带的两侧安装有打磨辊，所述底座上通过支架安装有压轮，所述压轮位于传送带上方；所述压轮的表面上安装有有挤压囊，所述挤压囊对传送带上的工件进行挤压固定，所述压轮的线速度与传送带的运动速度相同，所述工件的宽度大于传送带的宽度，所述工件的侧边与打磨辊相互接触；本发明结构简单，在保证打磨效果的情况下，充分的对线路板进行夹持、固定，适应不同尺寸、厚度的工件，并且在打磨过程中提高砂纸使用率，对产生的粉尘进行收集，避免污染环境。

Description

一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺
技术领域
本发明属于线路板加工技术领域，具体的说是一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺。
背景技术
随着液晶显示尺寸大型化的需求不断增长，传统背光源的成本比重也在不断增加,背光源正在向轻、薄、低功耗、高亮度、低成本上改进。
在背光源线路板生产过程中，需要对线路板进行切割，线路板切割位置会产生毛刺，需要使用打磨、抛光设备进行去毛刺操作，但常见的打磨设备结构功能较为单一，仅利用打磨片来进行边缘打磨工作，同时，对线路板的夹持方式相对固定，容易受到线路板厚度、尺寸的影响，而且在长时间的加工过程中，不便于对打磨产生大量的粉尘进行收集处理，容易对周边环境造成不利影响。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，在保证打磨效果的情况下，充分的对线路板进行夹持、固定，适应不同尺寸、厚度的工件，并且在打磨过程中提高砂纸使用率，对产生的粉尘进行收集，避免污染环境，本发明提出一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，包括打磨装置，所述打磨装置包括底座，所述底座上安装有传送带，所述传送带的两侧安装有电机带动的打磨辊，所述底座上开设有调节槽，所述打磨辊的下端安装在调节槽中，所述底座上安装有固定支架，所述固定支架上安装有移动支架，所述电机安装在移动支架上，所述底座上通过支架安装有压轮，所述压轮通过安装架固定在移动支架上，所述压轮位于传送带上方，所述压轮与传送带之间放置有工件；
所述压轮的表面上安装有有挤压囊，所述挤压囊对传送带上的工件进行挤压固定，所述压轮的线速度与传送带的运动速度相同，所述工件的宽度大于传送带的宽度，所述工件的侧边与打磨辊相互接触。
优选的，所述底座上安装有挡板，所述挡板位于传送带的两侧，所述挡板之间的距离与工件的宽度相同，所述挡板比打磨辊先接触工件；
所述传送带上安装有滑动辊，所述滑动辊的长度方向与传送带的宽度方向相同，所述滑动辊上滑动安装有接触层，所述压轮与支架之间安装有弹簧一，所述弹簧一位于安装架与压轮的端面之间，所述压轮沿传送带的宽度方向存在移动。
优选的，所述接触层的表面上开设有环形槽，所述挤压囊的表面设置凸起。
优选的，所述打磨辊的表面上开设有凹槽，所述凹槽上安装有弹性层，所述弹性层表面上安装有砂纸，所述弹性层、砂纸通过固定环固定安装在打磨辊上，所述工件的侧边与砂纸表面接触。
优选的，所述底座上安装有定位座，所述打磨辊的转轴转动安装在定位座内，所述定位座通过螺栓安装在调节槽中，所述定位座的上表面上设置有拱起部，所述打磨辊的下表面上安装有顶柱，所述顶柱与定位座的上表面相互接触，所述打磨辊的转轴在定位座内存在上下移动；
所述打磨辊的转轴的上端面上安装有连接轴，所述连接轴与打磨辊之间通过花键连接，所述连接轴与电机之间相互连接，所述电机安装在底座上的支架上，所述打磨辊的转轴与支架之间安装有弹簧二。
优选的，所述打磨辊的转轴内开设有空腔，所述空腔上连接有气管，所述打磨辊的两端处开设有连通到空腔内的收集孔，所述凹槽位于收集孔之间且互不接触。
优选的，所述打磨辊的两端处安装有清理刷，所述清理刷与打磨辊端部之间的距离小于收集孔与打磨辊端部之间的距离；
所述清理刷远离打磨辊的一端朝向工件方向弯曲且接触工件的表面。
优选的，所述挡板的表面上开设有导向槽，所述工件的侧边沿着导向槽进行移动。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，通过设置传送带、压轮、挤压囊、打磨辊以及收集孔，能够适应不同尺寸、厚度的工件进行打磨，并且增加对工件的接触面积，保证对工件的充分夹持、固定，同时，将打磨产生的粉尘从收集孔处收集起来，避免打磨产生的粉尘飞扬，污染环境。
2.本发明所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，通过设置凹槽、弹性层、砂纸以及定位座、拱形部以及顶柱，在打磨过程中使打磨辊上下移动，保证砂纸上的各区域能均匀的被使用，提高砂纸使用的充分程度，并且使得打磨辊与工件之间为“弹性”接触，提高工件与打磨辊之间的在打磨时的接触面积，提高工件的打磨效果。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明打磨装置的主视图；
图2是本发明打磨装置的剖视图；
图3是本发明打磨装置中压轮的结构示意图；
图4是本发明打磨装置中传送带的结构示意图；
图5是本发明打磨装置中挡板的结构示意图；
图6是图2中A处局部放大图；
图7是图2中B处局部放大图；
图8是图2中C处局部放大图；
图9是图4中D处局部放大图；
图中：底座1、固定支架11、移动支架12、调节槽13、传送带2、滑动辊21、接触层22、环形槽23、压轮3、挤压囊31、凸起311、安装架32、弹簧一33、打磨辊4、定位座41、顶柱411、连接轴42、弹簧二421、电机422、凹槽43、弹性层431、砂纸432、固定环433、空腔44、收集孔441、气管442、清理刷45、挡板5、导向槽51、工件6。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图9所示，本发明所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，包括打磨装置，所述打磨装置包括底座1，所述底座1上安装有传送带2，所述传送带2的两侧安装有电机422带动的打磨辊4，所述底座1上开设有调节槽13，所述打磨辊4的下端安装在调节槽13中，所述底座1上安装有固定支架11，所述固定支架11上安装有移动支架12，所述电机422安装在移动支架12上，所述底座1上通过支架安装有压轮3，所述压轮3通过安装架32固定在移动支架12上，所述压轮3位于传送带2上方，所述压轮3与传送带2之间放置有工件6；
所述压轮3的表面上安装有有挤压囊31，所述挤压囊31对传送带2上的工件6进行挤压固定，所述压轮3的线速度与传送带2的运动速度相同，所述工件6的宽度大于传送带2的宽度，所述工件6的侧边与打磨辊4相互接触；
在生产过程中需要对线路板进行切分，而切分后的线路板边缘会存在毛刺，影响到线路板的后续加工与正常使用，从而，需要对线路板上存在的毛刺进行清理，而现有技术中对线路板边缘的毛刺进行清理时，会通过人工进行打磨或者使用一些装置进行机械打磨，在使用人工打磨时，费时费力，还容易影响到线路板上毛刺的打磨效果，而使用机械进行打磨时，现有的打磨设备仅利用打磨片的局部进行打磨，不能充分利用打磨片，并且对线路板进行夹持的方式相对固定，对于不同尺寸、厚度的线路板进行打磨时需要进行调整，同时，在打磨过程中产生的粉尘不便于被收集，容易对生产环境产生不良影响；
同时，在对线路板工件6上的毛刺进行打磨时，将工件6放置到传送带2上，使得工件6随着传送带2同步进行移动，之后，在工件6达到压轮3所在位置后，工件6会被压轮3表面上的挤压囊31进行挤压，使得工件6被固定在传送带2与压轮3之间，此时，工件6的边缘处也会开始接触打磨辊4，从而使得工件6在传送带2和压轮3的作用下从打磨辊4处通过，将工件6上存在毛刺打磨掉，保证工件6后续的加工与正常使用；
同时，由于压轮3表面上安装的挤压囊31，使得工件6随着传送带2移动到压轮3下方时，工件6会受到对挤压囊31产生挤压，进而使得工件6被固定在传送带2上，在此过程中，通过挤压囊31的作用，增加工件6被固定时的接触面积，提高对工件6的固定效果，并且，在对不同尺寸、厚度的工件6进行打磨时，挤压囊31也能自行发生调节、变化，适应不同的工件6，避免或减少工作人员对打磨装置进行的调整，方便工作人员对工件6的打磨；
同时，由于打磨辊4的下端安装在调节槽13中，打磨辊4上端的电机422安装在移动支架12上，因此，在对不同尺寸的工件6进行打磨时，工作人员可以根据需要调整打磨辊4之间的距离，保证打磨辊4与工件6边缘之间的充分接触，从而保证工件6的打磨效果良好。
作为本发明一种实施方式，所述底座1上安装有挡板5，所述挡板5位于传送带2的两侧，所述挡板5之间的距离与工件6的宽度相同，所述挡板5比打磨辊4先接触工件6；
所述传送带2上安装有滑动辊21，所述滑动辊21的长度方向与传送带2的宽度方向相同，所述滑动辊21上滑动安装有接触层22，所述压轮3与支架之间安装有弹簧一33，所述弹簧一33位于安装架32与压轮3的端面之间，所述压轮3沿传送带2的宽度方向存在移动；
通过安装在传送带2两侧的挡板5，使得传送带2带动工件6移动时，工件6会受到挡板5的阻挡与引导，使得工件6尽可能的位于传送带2的中间位置，避免工件6放置到传送带2的过程中存在误差，使得工件6在传送带2上出现偏向一侧的情况，同时，在工件6位于传送带2的中间位置时，工件6的两侧能够顺利、平稳的接触打磨辊4，进而对工件6两侧的边缘进行打磨，保证工件6上毛刺的打磨效果良好；
同时，在传送带2上的工件6出现偏向一侧时，随着传送带2带动工件6的移动，工件6会受到挡板5的挤压与推动，使得工件6逐渐向着传送带2的中间位置移动，在此过程中，由于挡板5、压轮3的安装位置不同以及不同尺寸大小的工件6开始受到挡板5推动的位置不同，存在工件6已经进入到压轮3和传送带2之间时，工件6受到挡板5推动的情况，此时，工件6受到横向的推力后，工件6会带动接触层22、压轮3同时发生移动，从而使得工件6处于传送带2的中间位置，保证对工件6进行打磨的效果良好，同时，避免工件6直接放置在传送带2以及工件6受到压轮3的挤压固定，导致工件6受到挡板5的推力后，工件6不能发生横向的移动，使工件6处于传送带2的中间位置，影响到工件6的打磨效果。
作为本发明一种实施方式，所述接触层22的表面上开设有环形槽23，所述挤压囊31的表面设置凸起311；
由于接触层22上开设有环形槽23，使得工件6与接触层22之间的接触相对紧密，以及在工件6受到压轮3的挤压、固定时，工件6不会在接触层22、挤压囊31之间出现滑动，影响到工件6在传送带2上的相对位置，以及影响后续工件6的打磨效果，同时，通过设置环形槽23以及挤压囊31上的凸起311，使得工件6进入到压轮3和传送带2之间后会被充分固定，避免工件6在刚开始接触到打磨辊4时，工件6的局部受到打磨作用力，存在工件6受力不均，导致工件6出现转动、偏转的情况，影响到工件6打磨的正常进行以及打磨后的效果。
作为本发明一种实施方式，所述打磨辊4的表面上开设有凹槽43，所述凹槽43上安装有弹性层431，所述弹性层431表面上安装有砂纸432，所述弹性层431、砂纸432通过固定环433固定安装在打磨辊4上，所述工件6的侧边与砂纸432表面接触；
由于打磨辊4表面上开设有凹槽43并在凹槽43上安装弹性层431，使得固定在打磨辊4上的砂纸432具有一定的弹性以及变形贴附能力，以便于打磨辊4与工件6的侧面之间充分接触，增加打磨辊4与工件6之间的接触面积，提高打磨辊4对工件6上毛刺的打磨效果，同时，由于砂纸432与弹性层431的作用，使得工件6与打磨辊4之间为“弹性”接触，从而在保证工件6与打磨辊4之间接触充分、打磨效果良好的情况下，避免打磨辊4与工件6之间接触过于紧密、工件6卡死的情况，影响到打磨装置的正常使用以及工件6的打磨效果，同时，在工件6与打磨辊4之间接触过于紧密，存在出现卡死的趋势时，弹性层431与砂纸432会进一步发生变形，使得打磨辊4与工件6之间出现相对滑动，保证打磨装置的正常使用；
同时，由于砂纸432、弹性层431通过固定环433固定安装在打磨辊4上，在砂纸432或弹性层431长时间使用出现老化、破损时，工作人员将固定环433从打磨辊4上取下，使得弹性层431或砂纸432能够轻松、便捷的进行更换。
作为本发明一种实施方式，所述底座1上安装有定位座41，所述打磨辊4的转轴转动安装在定位座41内，所述定位座41通过螺栓安装在调节槽13中，所述定位座41的上表面上设置有拱起部，所述打磨辊4的下表面上安装有顶柱411，所述顶柱411与定位座41的上表面相互接触，所述打磨辊4的转轴在定位座41内存在上下移动；
所述打磨辊4的转轴的上端面上安装有连接轴42，所述连接轴42与打磨辊4之间通过花键连接，所述连接轴42与电机422之间相互连接，所述电机422安装在底座1上的支架上，所述打磨辊4的转轴与支架之间安装有弹簧二421；
由于传送带2的位置相对固定时，从而使得传送带2带动的工件6的移动路径范围相对较小甚至工件6的移动路径相同，进而使得打磨辊4与工件6接触的区域相对固定，导致打磨辊4局部区域磨损过快、打磨辊4上的砂纸432使用不会充分，以及影响到工件6的打磨效果，同时，由于定位座41的上表面设置有拱起部，从而使得定位座41的上端形成“圆柱凸轮”结构，在电机422带动打磨辊4转动时，打磨辊4下端的顶柱411会与定位座41上表面上的拱起部发生接触，从而使得打磨辊4在竖直方向上发生上下移动，进而改变打磨辊4上接触工件6的区域，尽可能的使打磨辊4上的砂纸432的各部分均匀的与工件6发生接触以及发生磨损，提高砂纸432使用的充分性以及对工件6的打磨效果，同时，电机422与打磨辊4之间通过花键进行连接，保证打磨辊4在上下移动时，不会影响到电机422的动力传递，同时，通过安装在打磨辊4上的转轴上端与移动支架12之间的弹簧二421，使得打磨辊4上的顶柱411始终保持与定位座41上表面之间的接触，避免顶柱411与定位座41上表面之间分离，进而影响到打磨辊4上砂纸432的充分使用以及对工件6的打磨效果。
作为本发明一种实施方式，所述打磨辊4的转轴内开设有空腔44，所述空腔44上连接有气管442，所述打磨辊4的两端处开设有连通到空腔44内的收集孔441，所述凹槽43位于收集孔441之间且互不接触；
同时，在打磨过程中，工件6上的毛刺以及工件6的边缘处都会被打磨掉，进而产生废弃的粉尘，通过在打磨辊4内开设空腔44以及开设连通到空腔44的收集孔441，以便于在打磨过程中，将外界的负压气源的负压通过气管442传递到收集孔441处，使得收集孔441对打磨产生的粉尘、废屑产生抽吸效果，对粉尘进行收集，避免或尽可能降低打磨产生的粉尘到处飞扬，影响生产环境以及工作人员的身体健康，同时，由于收集孔441位于打磨辊4的两端，而打磨辊4与工件6接触的位置在两侧的收集孔441之间，从而使得打磨产生的粉尘不易出现扩散或者在扩散前就已经受到收集孔441处负压的影响，提高对打磨产生的粉尘的收集效果，减低对粉尘对周围环境的污染。
作为本发明一种实施方式，所述打磨辊4的两端处安装有清理刷45，所述清理刷45与打磨辊4端部之间的距离小于收集孔441与打磨辊4端部之间的距离；
所述清理刷45远离打磨辊4的一端朝向工件6方向弯曲且接触工件6的表面；
通过安装在打磨辊4上的清理刷45，在打磨过程中对打磨辊4以及工件6上的打磨区域进行一定的封闭，形成与外界环境相对隔离的环境，从而降低打磨产生的粉尘的扩散，同时，清理刷45形成的相对隔离的环境，也能降低收集孔441处存在的负压的逸散，提高收集孔441内的负压对打磨产生的粉尘的收集效果，避免粉尘没有被及时收集，对周围环境产生污染；
同时，由于清理刷45远离打磨辊4的一端与工件6表面接触，从而在打磨过程中，对工件6的表面上靠近边缘的区域以及边缘位置进行清理，避免工件6上存在毛刺残留，提高对工件6进行打磨的效果，同时，由于清理刷45整体呈环形，从而在清理刷45对工件6表面进行清理后，能有效的避免打磨产生的粉尘堆积在工件6的表面，从而便于工件6后续的处理。
作为本发明一种实施方式，所述挡板5的表面上开设有导向槽51，所述工件6的侧边沿着导向槽51进行移动；
由于挡板5上开设有导向槽51，在工件6随着传送带2进行移动时，工件6接触到挡板5后，工件6的边缘会逐渐进入到导向槽51中并受到导向槽51的引导，从而使得工件6的边缘处受到导向槽51的限制，避免在打磨过程中，工件6的边缘出现振动或抖动，影响到对工件6进行打磨的效果，同时，通过设置的导向槽51，也能避免打磨辊4在上下移动时，硬度相对较低的工件6会受到竖直方向的作用力，导致工件6出行弯曲、歪斜的情况，进而影响到工件6后续的加工以及工件6的正常使用。
具体工作流程如下：
在生产过程中需要对线路板进行切分，而切分后的线路板边缘会存在毛刺，影响到线路板的后续加工与正常使用，从而，需要对线路板上存在的毛刺进行清理，而现有技术中对线路板边缘的毛刺进行清理时，会通过人工进行打磨或者使用一些装置进行机械打磨，在使用人工打磨时，费时费力，还容易影响到线路板上毛刺的打磨效果，而使用机械进行打磨时，现有的打磨设备仅利用打磨片的局部进行打磨，不能充分利用打磨片，并且对线路板进行夹持的方式相对固定，对于不同尺寸、厚度的线路板进行打磨时需要进行调整，同时，在打磨过程中产生的粉尘不便于被收集，容易对生产环境产生不良影响；
同时，在对线路板工件6上的毛刺进行打磨时，将工件6放置到传送带2上，使得工件6随着传送带2同步进行移动，之后，在工件6达到压轮3所在位置后，工件6会被压轮3表面上的挤压囊31进行挤压，使得工件6被固定在传送带2与压轮3之间，此时，工件6的边缘处也会开始接触打磨辊4，从而使得工件6在传送带2和压轮3的作用下从打磨辊4处通过，将工件6上存在毛刺打磨掉，保证工件6后续的加工与正常使用；
同时，由于压轮3表面上安装的挤压囊31，使得工件6随着传送带2移动到压轮3下方时，工件6会受到对挤压囊31产生挤压，进而使得工件6被固定在传送带2上，在此过程中，通过挤压囊31的作用，增加工件6被固定时的接触面积，提高对工件6的固定效果，并且，在对不同尺寸、厚度的工件6进行打磨时，挤压囊31也能自行发生调节、变化，适应不同的工件6，避免或减少工作人员对打磨装置进行的调整，方便工作人员对工件6的打磨；
同时，由于打磨辊4的下端安装在调节槽13中，打磨辊4上端的电机422安装在移动支架12上，因此，在对不同尺寸的工件6进行打磨时，工作人员可以根据需要调整打磨辊4之间的距离，保证打磨辊4与工件6边缘之间的充分接触，从而保证工件6的打磨效果良好；
通过安装在传送带2两侧的挡板5，使得传送带2带动工件6移动时，工件6会受到挡板5的阻挡与引导，使得工件6尽可能的位于传送带2的中间位置，避免工件6放置到传送带2的过程中存在误差，使得工件6在传送带2上出现偏向一侧的情况，同时，在工件6位于传送带2的中间位置时，工件6的两侧能够顺利、平稳的接触打磨辊4，进而对工件6两侧的边缘进行打磨，保证工件6上毛刺的打磨效果良好；
同时，在传送带2上的工件6出现偏向一侧时，随着传送带2带动工件6的移动，工件6会受到挡板5的挤压与推动，使得工件6逐渐向着传送带2的中间位置移动，在此过程中，由于挡板5、压轮3的安装位置不同以及不同尺寸大小的工件6开始受到挡板5推动的位置不同，存在工件6已经进入到压轮3和传送带2之间时，工件6受到挡板5推动的情况，此时，工件6受到横向的推力后，工件6会带动接触层22、压轮3同时发生移动，从而使得工件6处于传送带2的中间位置，保证对工件6进行打磨的效果良好，同时，避免工件6直接放置在传送带2以及工件6受到压轮3的挤压固定，导致工件6受到挡板5的推力后，工件6不能发生横向的移动，使工件6处于传送带2的中间位置，影响到工件6的打磨效果；
由于接触层22上开设有环形槽23，使得工件6与接触层22之间的接触相对紧密，以及在工件6受到压轮3的挤压、固定时，工件6不会在接触层22、挤压囊31之间出现滑动，影响到工件6在传送带2上的相对位置，以及影响后续工件6的打磨效果，同时，通过设置环形槽23以及挤压囊31上的凸起311，使得工件6进入到压轮3和传送带2之间后会被充分固定，避免工件6在刚开始接触到打磨辊4时，工件6的局部受到打磨作用力，存在工件6受力不均，导致工件6出现转动、偏转的情况，影响到工件6打磨的正常进行以及打磨后的效果；
由于打磨辊4表面上开设有凹槽43并在凹槽43上安装弹性层431，使得固定在打磨辊4上的砂纸432具有一定的弹性以及变形贴附能力，以便于打磨辊4与工件6的侧面之间充分接触，增加打磨辊4与工件6之间的接触面积，提高打磨辊4对工件6上毛刺的打磨效果，同时，由于砂纸432与弹性层431的作用，使得工件6与打磨辊4之间为“弹性”接触，从而在保证工件6与打磨辊4之间接触充分、打磨效果良好的情况下，避免打磨辊4与工件6之间接触过于紧密、工件6卡死的情况，影响到打磨装置的正常使用以及工件6的打磨效果，同时，在工件6与打磨辊4之间接触过于紧密，存在出现卡死的趋势时，弹性层431与砂纸432会进一步发生变形，使得打磨辊4与工件6之间出现相对滑动，保证打磨装置的正常使用；
同时，由于砂纸432、弹性层431通过固定环433固定安装在打磨辊4上，在砂纸432或弹性层431长时间使用出现老化、破损时，工作人员将固定环433从打磨辊4上取下，使得弹性层431或砂纸432能够轻松、便捷的进行更换；
由于传送带2的位置相对固定时，从而使得传送带2带动的工件6的移动路径范围相对较小甚至工件6的移动路径相同，进而使得打磨辊4与工件6接触的区域相对固定，导致打磨辊4局部区域磨损过快、打磨辊4上的砂纸432使用不会充分，以及影响到工件6的打磨效果，同时，由于定位座41的上表面设置有拱起部，从而使得定位座41的上端形成“圆柱凸轮”结构，在电机422带动打磨辊4转动时，打磨辊4下端的顶柱411会与定位座41上表面上的拱起部发生接触，从而使得打磨辊4在竖直方向上发生上下移动，进而改变打磨辊4上接触工件6的区域，尽可能的使打磨辊4上的砂纸432的各部分均匀的与工件6发生接触以及发生磨损，提高砂纸432使用的充分性以及对工件6的打磨效果，同时，电机422与打磨辊4之间通过花键进行连接，保证打磨辊4在上下移动时，不会影响到电机422的动力传递，同时，通过安装在打磨辊4上的转轴上端与移动支架12之间的弹簧二421，使得打磨辊4上的顶柱411始终保持与定位座41上表面之间的接触，避免顶柱411与定位座41上表面之间分离，进而影响到打磨辊4上砂纸432的充分使用以及对工件6的打磨效果；
同时，在打磨过程中，工件6上的毛刺以及工件6的边缘处都会被打磨掉，进而产生废弃的粉尘，通过在打磨辊4内开设空腔44以及开设连通到空腔44的收集孔441，以便于在打磨过程中，将外界的负压气源的负压通过气管442传递到收集孔441处，使得收集孔441对打磨产生的粉尘、废屑产生抽吸效果，对粉尘进行收集，避免或尽可能降低打磨产生的粉尘到处飞扬，影响生产环境以及工作人员的身体健康，同时，由于收集孔441位于打磨辊4的两端，而打磨辊4与工件6接触的位置在两侧的收集孔441之间，从而使得打磨产生的粉尘不易出现扩散或者在扩散前就已经受到收集孔441处负压的影响，提高对打磨产生的粉尘的收集效果，减低对粉尘对周围环境的污染；
通过安装在打磨辊4上的清理刷45，在打磨过程中对打磨辊4以及工件6上的打磨区域进行一定的封闭，形成与外界环境相对隔离的环境，从而降低打磨产生的粉尘的扩散，同时，清理刷45形成的相对隔离的环境，也能降低收集孔441处存在的负压的逸散，提高收集孔441内的负压对打磨产生的粉尘的收集效果，避免粉尘没有被及时收集，对周围环境产生污染；
同时，由于清理刷45远离打磨辊4的一端与工件6表面接触，从而在打磨过程中，对工件6的表面上靠近边缘的区域以及边缘位置进行清理，避免工件6上存在毛刺残留，提高对工件6进行打磨的效果，同时，由于清理刷45整体呈环形，从而在清理刷45对工件6表面进行清理后，能有效的避免打磨产生的粉尘堆积在工件6的表面，从而便于工件6后续的处理；
由于挡板5上开设有导向槽51，在工件6随着传送带2进行移动时，工件6接触到挡板5后，工件6的边缘会逐渐进入到导向槽51中并受到导向槽51的引导，从而使得工件6的边缘处受到导向槽51的限制，避免在打磨过程中，工件6的边缘出现振动或抖动，影响到对工件6进行打磨的效果，同时，通过设置的导向槽51，也能避免打磨辊4在上下移动时，硬度相对较低的工件6会受到竖直方向的作用力，导致工件6出行弯曲、歪斜的情况，进而影响到工件6后续的加工以及工件6的正常使用。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，包括打磨装置，所述打磨装置包括底座(1)，所述底座(1)上安装有传送带(2)，所述传送带(2)的两侧安装有电机(422)带动的打磨辊(4)，所述底座(1)上通过支架安装有压轮(3)，所述压轮(3)位于传送带(2)上方，所述压轮(3)与传送带(2)之间放置有工件(6)；
其特征在于：所述压轮(3)的表面上安装有有挤压囊(31)，所述挤压囊(31)对传送带(2)上的工件(6)进行挤压固定，所述压轮(3)的线速度与传送带(2)的运动速度相同，所述工件(6)的宽度大于传送带(2)的宽度，所述工件(6)的侧边与打磨辊(4)相互接触。
2.根据权利要求1所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，其特征在于：所述底座(1)上安装有挡板(5)，所述挡板(5)位于传送带(2)的两侧，所述挡板(5)之间的距离与工件(6)的宽度相同，所述挡板(5)比打磨辊(4)先接触工件(6)；
所述传送带(2)上安装有滑动辊(21)，所述滑动辊(21)的长度方向与传送带(2)的宽度方向相同，所述滑动辊(21)上滑动安装有接触层(22)，所述压轮(3)与支架之间安装有弹簧一(33)，所述压轮(3)沿传送带(2)的宽度方向存在移动。
3.根据权利要求2所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，其特征在于：所述接触层(22)的表面上开设有环形槽(23)，所述挤压囊(31)的表面设置凸起(311)。
4.根据权利要求2所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，其特征在于：所述打磨辊(4)的表面上开设有凹槽(43)，所述凹槽(43)上安装有弹性层(431)，所述弹性层(431)表面上安装有砂纸(432)，所述弹性层(431)、砂纸(432)通过固定环(433)固定安装在打磨辊(4)上，所述工件(6)的侧边与砂纸(432)表面接触。
5.根据权利要求1所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，其特征在于：所述底座(1)上安装有定位座(41)，所述打磨辊(4)的转轴转动安装在定位座(41)内，所述定位座(41)的上表面上设置有拱起部，所述打磨辊(4)的下表面上安装有顶柱(411)，所述顶柱(411)与定位座(41)的上表面相互接触，所述打磨辊(4)的转轴在定位座(41)内存在上下移动；
所述打磨辊(4)的转轴的上端面上安装有连接轴(42)，所述连接轴(42)与打磨辊(4)之间通过花键连接，所述连接轴(42)与电机(422)之间相互连接，所述电机(422)安装在底座(1)上的支架上，所述打磨辊(4)的转轴与支架之间安装有弹簧二(421)。
6.根据权利要求4所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，其特征在于：所述打磨辊(4)的转轴内开设有空腔(44)，所述空腔(44)上连接有气管(442)，所述打磨辊(4)的两端处开设有连通到空腔(44)内的收集孔(441)，所述凹槽(43)位于收集孔(441)之间且互不接触。
7.根据权利要求6所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，其特征在于：所述打磨辊(4)的两端处安装有清理刷(45)，所述清理刷(45)与打磨辊(4)端部之间的距离小于收集孔(441)与打磨辊(4)端部之间的距离；
所述清理刷(45)远离打磨辊(4)的一端朝向工件(6)方向弯曲且接触工件(6)的表面。
8.根据权利要求2所述一种大尺寸LED背光源线路板生产工艺，其特征在于：所述挡板(5)的表面上开设有导向槽(51)，所述工件(6)的侧边沿着导向槽(51)进行移动。
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