CN117299786B - 一种棒材高效轧制装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及棒材轧制技术领域，提出了一种棒材高效轧制装置及工艺，其中，一种棒材高效轧制装置，包括第一进口轨道和连接轨道，还包括固定底座、转向组件、第一固定架、转辊、直径调节组件、驱动组件、第二进口轨道、挤出机和预检测组件，固定底座设置在地面上，固定底座位于第一进口轨道和连接轨道之间，转向组件设置在固定底座上，用于带动轧制用设备进行转向，第一固定架设置在转向组件上，转辊转动设置在第一固定架上，直径调节组件设置在转辊上，通过上述技术方案，解决了现有技术中一套轧机在轧制不同直径的棒材时，需要对轧机的每一道转辊进行更换，工作量过大，严重影响了棒材轧制的效率的问题。

Description

一种棒材高效轧制装置及工艺

技术领域

本发明涉及棒材轧制技术领域，具体的，涉及一种棒材高效轧制装置及工艺。

背景技术

棒材轧制成型是棒材生产环节中的一个重要工作，加热完成的钢材料在进入轧机后，通过两个相对设置的转辊对钢材料进行挤压轧制，使钢材料产生形变，在经过多道轧制成型后，将钢材料轧制成符合标准的直径的棒形。

然而在工厂的实际生产过程中，根据不同的生产需求，工厂需要不定时的生产多种直径不同的棒材，但是由于轧机的转辊都是提前设计好的，每道轧辊上设置的压槽都是固定的，而且为了轧制成型过程的平顺性，每道轧辊的压槽都是逐级递减的，这就会导致如果想要生产另一种直径的棒材，就需要对轧机的每一道转辊进行更换，工作量过大，严重影响了棒材轧制的效率。

发明内容

本发明提出一种棒材高效轧制装置及工艺，解决了相关技术中一套轧机在轧制不同直径的棒材时，需要对轧机的每一道转辊进行更换，工作量过大，严重影响了棒材轧制的效率的问题。

本发明的技术方案如下：

一种棒材高效轧制装置，包括第一进口轨道和连接轨道，还包括固定底座、转向组件、第一固定架、转辊、直径调节组件、驱动组件、第二进口轨道、挤出机和预检测组件，所述固定底座设置在地面上，所述固定底座位于所述第一进口轨道和所述连接轨道之间，所述转向组件设置在所述固定底座上，用于带动轧制用设备进行转向，所述第一固定架设置在所述转向组件上，所述转辊转动设置在所述第一固定架上，所述直径调节组件设置在所述转辊上，用于调节棒材轧制过程中的轧孔直径，所述驱动组件设置在所述第一固定架上，用于带动转辊进行转动，所述第二进口轨道设置在地面上，所述挤出机设置在所述第二进口轨道上，并且所述挤出机的出料口与所述第二进口轨道的孔道相互齐平，所述预检测组件设置在所述第二进口轨道的对向侧，用于对所述挤出机挤出的经过轧制的材料的直径进行检测。

所述转向组件包括：

转向轮，所述转向轮转动设置在所述固定底座上；

齿轮套，所述齿轮套设置在所述转向轮上；

第一驱动电机，所述第一驱动电机设置在所述固定底座上；

第一主动齿轮，所述第一主动齿轮设置在所述第一驱动电机的输出轴上，并且所述第一主动齿轮与所述齿轮套相互啮合。

所述限位组件包括：

第一气缸，所述第一气缸设置在所述第一固定架上；

第一限位孔槽，所述第一限位孔槽设置在所述固定底座上；

第二限位孔槽，所述第二限位孔槽设置在所述固定底座上。

所述直径调节组件包括：

第二固定架，所述第二固定架设置在所述转辊上；

第二气缸，所述第二气缸设置在所述第二固定架上；

辊套，所述辊套设置在所述第二气缸的伸缩杆上。

所述驱动组件包括：

第二驱动电机，所述第二驱动电机设置在所述第一固定架上；

第二主动齿轮，所述第二主动齿轮设置在所述第二驱动电机的输出轴上；

从动齿轮，所述从动齿轮设置在所述转辊上，并且所述从动齿轮与所述第二主动齿轮相互啮合。

所述预检测组件包括：

第三固定架，所述第三固定架设置在地面上，并且所述第三固定架位于所述第二进口轨道的对向侧；

升降组件，所述第三固定架上开设有限位通槽，所述升降组件设置在所述第三固定架的所述限位通槽内；

检测模具，所述检测模具设置在所述升降组件上，并且所述检测模具上开设有多个检测用通孔。

所述升降组件包括：

螺纹杆，所述螺纹杆转动设置在所述第三固定架的所述限位通槽内；

第三驱动电机，所述第三驱动电机设置在所述第三固定架的顶端，并且所述第三驱动电机的输出轴与所述螺纹杆固定连接；

移动块，所述移动块滑动设置在所述第三固定架的所述限位通槽内，所述螺纹杆螺纹贯穿所述移动块，所述检测模具设置在所述移动块上。

在上述方案的基础上进一步的，所述第一进口轨道包括第一安装架、第一固定板和第一辅助转轮，所述第一固定板设置在所述第一安装架上，所述第一辅助转轮转动设置在所述第一固定板上；

所述连接轨道包括第二安装架、第二固定板和第二辅助转轮，所述第二固定板设置在所述第二安装架上，所述第二辅助转轮转动设置在所述第二固定板上；

所述第二进口轨道包括第三安装架、第三固定板和第三辅助转轮，所述第三固定板设置在所述第三安装架上，所述第三辅助转轮转动设置在所述第三固定板上。

在辊套进行更换后，为了使第一辅助转轮、第二辅助转轮和第三辅助转轮可以与生产时转辊轧制区域最外侧的辊套相互齐平，在上述方案的基础上更进一步的，所述第一安装架、第二安装架和第三安装架上分别开设有第一移动槽、第二移动槽和第三移动槽，并且在第一移动槽、第二移动槽和第三移动槽上均设置有电动移动块，通过电动移动块可以分别带动第一固定板、第二固定板和第三固定板进行移动，对第一辅助转轮、第二辅助转轮和第三辅助转轮的高度进行调节。

一种棒材高效轧制工艺，使用了上述的一种棒材高效轧制装置，包括以下步骤：

S1、在对不同直径的棒材进行生产时，选取合适的辊套对钢材料进行轧制成型工作，然后启动第二气缸，通过第二气缸带动辊套进行移动，让合适的辊套位于转辊轧制区域的最外侧，将不合适的辊套移动至转辊的非轧制区域，使轧机可以正常轧制出符合要求规格的棒材；

S2、在调节完辊套以后，启动第一驱动电机带动第一主动齿轮进行转动，进而通过与第一主动齿轮相互啮合的齿轮套，带动转向轮进行转动，使第二进口轨道、转辊和预检测组件形成一条直线，并启动第一气缸，使第一气缸的伸缩杆插入第二限位孔槽内对第一固定架进行限位，以增强第一固定架的稳定性，并且确保第二进口轨道、转辊和预检测组件位于同一条直线上，达成后续预检测工作必要的条件；

S3、启动预检测组件，启动第三驱动电机，通过第三驱动电机带动螺纹杆进行转动，在第三固定架限位通槽的作用下使移动块进行竖直的移动，进而通过移动块带动检测模具移动至指定高度，然后启动挤出机挤出一条塑料柱，然后启动第二驱动电机带动第二主动齿轮进行转动，进而带动与第二主动齿轮相互啮合的从动齿轮进行转动，使转辊进行转动并附带的使辊套跟随转辊进行转动，塑料柱通过辊套进行轧制成型，此时轧制成型后的塑料柱应为符合要求规格的直径，并最后通过检测模具上开设的检测孔对轧制成型后的塑料柱进行检测，通过查看轧制成型后塑料柱上是否出现划痕等，判断是否符合要求规格的尺寸；

S4、当轧制成型后的塑料柱通过了预检测组件的检测后，则停止挤出机和驱动组件，第一气缸的伸缩杆从第二限位孔槽内抽出，同时启动转向组件带动第一固定架进行转动，使第一进口轨道、转辊和连接轨道形成一条直线，然后启动第一气缸，使第一气缸的伸缩杆插入第一限位孔槽内对第一固定架进行限位，最后启动第二驱动电机带动辊套进行转动，开始对钢材料进行轧制成型即可。

本发明的工作原理及有益效果为：

1、本发明中，根据需求，在对不同直径的棒材进行生产时，首先启动直径调节组件所对应的第二气缸，通过第二气缸的伸缩杆带动辊套进行移动，改变轧机生产时转辊轧制区域最外侧的辊套的型号，使轧机可以正常轧制出符合要求规格的棒材；

2、本发明中，在调节完辊套以后，通过转向组件带动第一固定架进行转动，使第二进口轨道、转辊和预检测组件形成一条直线，并启动第一气缸，使第一气缸的伸缩杆插入第二限位孔槽内对第一固定架进行限位，以增强第一固定架的稳定性，并且确保第二进口轨道、转辊和预检测组件位于同一条直线上，达成后续预检测工作必要的条件；

3、本发明中，启动挤出机挤出一条塑料柱，然后通过驱动组件带动转辊进行转动，进而使辊套进行转动，塑料柱通过辊套进行轧制成型，此时轧制成型后的塑料柱应为符合要求规格的直径，并最后通过预检测组件对轧制成型后的塑料柱进行检测，以判断是否符合要求规格的尺寸，由于辊套可能由于多次使用产生磨损，导致最终产品的直径略大于原本应该产出的产品的尺寸；

4、本发明中，当轧制成型后的塑料柱通过了预检测组件的检测后，则停止挤出机和驱动组件，第一气缸的伸缩杆从第二限位孔槽内抽出，同时启动转向组件带动第一固定架进行转动，使第一进口轨道、转辊和连接轨道形成一条直线，最后启动驱动组件开始对钢材料进行轧制成型即可。

因此本装置对比现有技术，可以更加便捷的进行少量的操作即可生产出多种不同直径的棒材，并且可以通过预检测保证棒材的直径符合尺寸要求。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的第一进口轨道、固定底座、第一固定架、转辊、第二进口轨道、挤出机、转向组件、直径调节组件、驱动组件和预检测组件配合的局部结构示意图；

图3为本发明的第一进口轨道和电动移动座配合的局部结构示意图；

图4为本发明的连接轨道和电动移动座配合的局部结构示意图；

图5为本发明的第二进口轨道、挤出机和电动移动座配合的局部结构示意图；

图6为本发明的预检测组件的局部结构示意图；

图7为本发明的固定底座、第一固定架、转辊、转向组件、直径调节组件和驱动组件配合的局部结构示意图；

图8为本发明的固定底座和转向组件配合的局部结构示意图；

图9为本发明的第一固定架、转辊、限位组件和直径调节组件配合的局部结构示意图；

图10为本发明的转辊和直径调节组件配合的局部结构示意图。

图中：

1、第一进口轨道；2、连接轨道；3、固定底座；4、第一固定架；5、转辊；6、第二进口轨道；7、挤出机；8、转向轮；9、齿轮套；10、第一驱动电机；11、第一主动齿轮；12、第一气缸；13、第一限位孔槽；14、第二限位孔槽；15、第二固定架；16、第二气缸；17、辊套；18、第二驱动电机；19、第二主动齿轮；20、从动齿轮；21、第三固定架；22、检测模具；23、螺纹杆；24、第三驱动电机；25、移动块；26、电动移动座；

101、第一安装架；102、第一固定板；103、第一辅助转轮；201、第二安装架；202、第二固定板；203、第二辅助转轮；601、第三安装架；602、第三固定板；603、第三辅助转轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

如图1至图10所示，一种棒材高效轧制装置，包括第一进口轨道1和连接轨道2，还包括固定底座3、转向组件、第一固定架4、转辊5、直径调节组件、驱动组件、第二进口轨道6、挤出机7和预检测组件，固定底座3设置在地面上，固定底座3位于第一进口轨道1和连接轨道2之间，转向组件设置在固定底座3上，用于带动轧制用设备进行转向，第一固定架4设置在转向组件上，转辊5转动设置在第一固定架4上，直径调节组件设置在转辊5上，用于调节棒材轧制过程中的轧孔直径，驱动组件设置在第一固定架4上，用于带动转辊5进行转动，第二进口轨道6设置在地面上，挤出机7设置在第二进口轨道6上，并且挤出机7的出料口与第二进口轨道6的孔道相互齐平，预检测组件设置在第二进口轨道6的对向侧，用于对挤出机7挤出的经过轧制的材料的直径进行检测。

转向组件包括转向轮8、齿轮套9、第一驱动电机10和第一主动齿轮11，转向轮8转动设置在固定底座3上，齿轮套9设置在转向轮8上，第一驱动电机10设置在固定底座3上，第一主动齿轮11设置在第一驱动电机10的输出轴上，并且第一主动齿轮11与齿轮套9相互啮合；

启动第一驱动电机10带动第一主动齿轮11进行转动，进而通过与第一主动齿轮11相互啮合的齿轮套9，带动转向轮8进行转动，以此达到对第一固定架4进行转动的目的。

限位组件包括第一气缸12、第一限位孔槽13和第二限位孔槽14，第一气缸12设置在第一固定架4上，第一限位孔槽13设置在固定底座3上，第二限位孔槽14设置在固定底座3上；

启动第一气缸12，通过让第一气缸12的伸缩杆插入第一限位孔槽13或第二限位孔槽14内，将第一固定架4限位在固定底座3上，以此来增强第一固定架4的稳定性，避免钢材料撞击在辊套17上对第一固定架4带来的震动，同时也确保了第一固定架4已经转动到了适当的位置处。

直径调节组件包括第二固定架15、第二气缸16和辊套17，第二固定架15设置在转辊5上，第二气缸16设置在第二固定架15上，辊套17设置在第二气缸16的伸缩杆上；

根据所需的棒材成品的尺寸规格，选取合适的辊套17对钢材料进行轧制成型工作，然后启动气缸，通过气缸带动辊套17进行移动，让合适的辊套17位于转辊5轧制区域的最外侧，将不合适的辊套17移动至转辊5的非轧制区域。

驱动组件包括第二驱动电机18、第二主动齿轮19和从动齿轮20，第二驱动电机18设置在第一固定架4上，第二主动齿轮19设置在第二驱动电机18的输出轴上，从动齿轮20设置在转辊5上，并且从动齿轮20与第二主动齿轮19相互啮合；

启动第二驱动电机18带动第二主动齿轮19进行转动，进而带动与第二主动齿轮19相互啮合的从动齿轮20进行转动，使转辊5进行转动并附带的时辊套17跟随转辊5进行转动，以达到对钢材料进行轧制成型的目的。

预检测组件包括第三固定架21、升降组件和检测模具22，第三固定架21设置在地面上，并且第三固定架21位于第二进口轨道6的对向侧，第三固定架21上开设有限位通槽，升降组件设置在第三固定架21的限位通槽内，检测模具22设置在升降组件上，并且检测模具22上开设有多个检测用通孔；

升降组件包括螺纹杆23、第三驱动电机24和移动块25，螺纹杆23转动设置在第三固定架21的限位通槽内，第三驱动电机24设置在第三固定架21的顶端，并且第三驱动电机24的输出轴与螺纹杆23固定连接，移动块25滑动设置在第三固定架21的限位通槽内，螺纹杆23螺纹贯穿移动块25，检测模具22设置在移动块25上；

辊套17在长期使用的过程中，钢材料会与辊套17产生摩擦，使辊套17的轧制凹槽逐渐扩大，最终导致最终产品的直径略大于原本应该产出的产品的尺寸，因此需要先使用挤出机7挤出的廉价的塑料对辊套17进行检测，以确保在生产成品棒材时成品棒材的直径可以符合尺寸要求，启动第三驱动电机24，通过第三驱动电机24带动螺纹杆23进行转动，在第三固定架21限位通槽的作用下使移动块25进行竖直的移动，进而通过移动块25带动检测模具22移动至指定高度，此时挤出机7挤出塑料柱在经过辊套17的轧制成型后，刚好可以通过检测模具22上开设的检测孔。

在上述方案的基础上进一步的，第一进口轨道1包括第一安装架101、第一固定板102和第一辅助转轮103，第一固定板102设置在第一安装架101上，第一辅助转轮103转动设置在第一固定板102上；

连接轨道2包括第二安装架201、第二固定板202和第二辅助转轮203，第二固定板202设置在第二安装架201上，第二辅助转轮203转动设置在第二固定板202上；

第二进口轨道6包括第三安装架601、第三固定板602和第三辅助转轮603，第三固定板602设置在第三安装架601上，第三辅助转轮603转动设置在第三固定板602上。

在辊套17进行更换后，为了使第一辅助转轮103、第二辅助转轮203和第三辅助转轮603可以与生产时转辊5轧制区域最外侧的辊套17相互齐平，在上述方案的基础上更进一步的，第一安装架101、第二安装架201和第三安装架601上分别开设有第一移动槽、第二移动槽和第三移动槽，并且在第一移动槽、第二移动槽和第三移动槽上均设置有电动移动块25，通过电动移动块25可以分别带动第一固定板102、第二固定板202和第三固定板602进行移动，对第一辅助转轮103、第二辅助转轮203和第三辅助转轮603的高度进行调节；

为了确保第一辅助转轮103、第二辅助转轮203和第三辅助转轮603可以与生产时转辊5轧制区域最外侧的辊套17相互齐平，使钢材料或者塑料柱不会与辊套17发生磕碰，在选取完合适的辊套17后，需要启动所有的电动移动块25，通过所有的电动移动块25分别带动第一固定板102、第二固定板202和第三固定板602进行移动，使第一辅助转轮103、第二辅助转轮203和第三辅助转轮603，与生产时转辊5轧制区域最外侧的辊套17相互齐平。

综上所述，一种棒材高效轧制工艺为：

根据需求，在对不同直径的棒材进行生产时，选取合适的辊套17对钢材料进行轧制成型工作，然后启动第二气缸16，通过第二气缸16带动辊套17进行移动，让合适的辊套17位于转辊5轧制区域的最外侧，将不合适的辊套17移动至转辊5的非轧制区域，使轧机可以正常轧制出符合要求规格的棒材；

在调节完辊套17以后，启动第一驱动电机10带动第一主动齿轮11进行转动，进而通过与第一主动齿轮11相互啮合的齿轮套9，带动转向轮8进行转动，使第二进口轨道6、转辊5和预检测组件形成一条直线，并启动第一气缸12，使第一气缸12的伸缩杆插入第二限位孔槽14内对第一固定架4进行限位，以增强第一固定架4的稳定性，并且确保第二进口轨道6、转辊5和预检测组件位于同一条直线上，达成后续预检测工作必要的条件；

启动预检测组件，启动第三驱动电机24，通过第三驱动电机24带动螺纹杆23进行转动，在第三固定架21限位通槽的作用下使移动块25进行竖直的移动，进而通过移动块25带动检测模具22移动至指定高度，然后启动挤出机7挤出一条塑料柱，然后启动第二驱动电机18带动第二主动齿轮19进行转动，进而带动与第二主动齿轮19相互啮合的从动齿轮20进行转动，使转辊5进行转动并附带的使辊套17跟随转辊5进行转动，塑料柱通过辊套17进行轧制成型，此时轧制成型后的塑料柱应为符合要求规格的直径，并最后通过检测模具22上开设的检测孔对轧制成型后的塑料柱进行检测，通过查看轧制成型后塑料柱上是否出现划痕等，判断是否符合要求规格的尺寸；

当轧制成型后的塑料柱通过了预检测组件的检测后，则停止挤出机7和驱动组件，第一气缸12的伸缩杆从第二限位孔槽14内抽出，同时启动转向组件带动第一固定架4进行转动，使第一进口轨道1、转辊5和连接轨道2形成一条直线，然后启动第一气缸12，使第一气缸12的伸缩杆插入第一限位孔槽13内对第一固定架4进行限位，最后启动第二驱动电机18带动辊套17进行转动，开始对钢材料进行轧制成型即可。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种棒材高效轧制装置，包括第一进口轨道（1）和连接轨道（2），所述第一进口轨道（1）和所述连接轨道（2）均设置在地面上，并且所述连接轨道（2）的孔道与所述第一进口轨道（1）的孔道对齐设置，其特征在于，还包括：

固定底座（3），所述固定底座（3）设置在地面上，所述固定底座（3）位于所述第一进口轨道（1）和所述连接轨道（2）之间；

转向组件，所述转向组件设置在所述固定底座（3）上，用于带动轧制用设备进行转向；

第一固定架（4），所述第一固定架（4）设置在所述转向组件上；

转辊（5），所述转辊（5）转动设置在所述第一固定架（4）上；

直径调节组件，所述直径调节组件设置在所述转辊（5）上，用于调节棒材轧制过程中的轧孔直径；

驱动组件，所述驱动组件设置在所述第一固定架（4）上，用于带动转辊（5）进行转动；

第二进口轨道（6），所述第二进口轨道（6）设置在地面上；

挤出机（7），所述挤出机（7）设置在所述第二进口轨道（6）上，并且所述挤出机（7）的出料口与所述第二进口轨道（6）的孔道相互齐平；

预检测组件，所述预检测组件设置在所述第二进口轨道（6）的对向侧，用于对所述挤出机（7）挤出的经过轧制的材料的直径进行检测；

所述直径调节组件包括：

第二固定架（15），所述第二固定架（15）设置在所述转辊（5）上；

第二气缸（16），所述第二气缸（16）设置在所述第二固定架（15）上；

辊套（17），所述辊套（17）设置在所述第二气缸（16）的伸缩杆上；

所述预检测组件包括：

第三固定架（21），所述第三固定架（21）设置在地面上，并且所述第三固定架（21）位于所述第二进口轨道（6）的对向侧；

升降组件，所述第三固定架（21）上开设有限位通槽，所述升降组件设置在所述第三固定架（21）的所述限位通槽内；

检测模具（22），所述检测模具（22）设置在所述升降组件上，并且所述检测模具（22）上开设有多个检测用通孔；

所述升降组件包括：

螺纹杆（23），所述螺纹杆（23）转动设置在所述第三固定架（21）的所述限位通槽内；

第三驱动电机（24），所述第三驱动电机（24）设置在所述第三固定架（21）的顶端，并且所述第三驱动电机（24）的输出轴与所述螺纹杆（23）固定连接；

移动块（25），所述移动块（25）滑动设置在所述第三固定架（21）的所述限位通槽内，所述螺纹杆（23）螺纹贯穿所述移动块（25），所述检测模具（22）设置在所述移动块（25）上。

2.根据权利要求1所述的一种棒材高效轧制装置，其特征在于，所述转向组件包括：

转向轮（8），所述转向轮（8）转动设置在所述固定底座（3）上；

齿轮套（9），所述齿轮套（9）设置在所述转向轮（8）上；

第一驱动电机（10），所述第一驱动电机（10）设置在所述固定底座（3）上；

第一主动齿轮（11），所述第一主动齿轮（11）设置在所述第一驱动电机（10）的输出轴上，并且所述第一主动齿轮（11）与所述齿轮套（9）相互啮合。

3.根据权利要求2所述的一种棒材高效轧制装置，其特征在于，还包括限位组件，所述限位组件包括：

第一气缸（12），所述第一气缸（12）设置在所述第一固定架（4）上；

第一限位孔槽（13），所述第一限位孔槽（13）设置在所述固定底座（3）上；

第二限位孔槽（14），所述第二限位孔槽（14）设置在所述固定底座（3）上。

4.根据权利要求3所述的一种棒材高效轧制装置，其特征在于，所述驱动组件包括：

第二驱动电机（18），所述第二驱动电机（18）设置在所述第一固定架（4）上；

第二主动齿轮（19），所述第二主动齿轮（19）设置在所述第二驱动电机（18）的输出轴上；

从动齿轮（20），所述从动齿轮（20）设置在所述转辊（5）上，并且所述从动齿轮（20）与所述第二主动齿轮（19）相互啮合。

5.一种棒材高效轧制工艺，使用了权利要求4所述的一种棒材高效轧制装置，其特征在于，包括以下步骤：

S1、在对不同直径的棒材进行生产时，选取合适的辊套（17）对钢材料进行轧制成型工作，然后启动第二气缸（16），通过第二气缸（16）带动辊套（17）进行移动，让合适的辊套（17）位于转辊（5）轧制区域的最外侧，将不合适的辊套（17）移动至转辊（5）的非轧制区域，使轧机可以正常轧制出符合要求规格的棒材；

S2、在调节完辊套（17）以后，启动第一驱动电机（10）带动第一主动齿轮（11）进行转动，进而通过与第一主动齿轮（11）相互啮合的齿轮套（9），带动转向轮（8）进行转动，使第二进口轨道（6）、转辊（5）和预检测组件形成一条直线，并启动第一气缸（12），使第一气缸（12）的伸缩杆插入第二限位孔槽（14）内对第一固定架（4）进行限位，以增强第一固定架（4）的稳定性，并且确保第二进口轨道（6）、转辊（5）和预检测组件位于同一条直线上，达成后续预检测工作必要的条件；

S3、启动预检测组件，启动第三驱动电机（24），通过第三驱动电机（24）带动螺纹杆（23）进行转动，在第三固定架（21）限位通槽的作用下使移动块（25）进行竖直的移动，进而通过移动块（25）带动检测模具（22）移动至指定高度，然后启动挤出机（7）挤出一条塑料柱，然后启动第二驱动电机（18）带动第二主动齿轮（19）进行转动，进而带动与第二主动齿轮（19）相互啮合的从动齿轮（20）进行转动，使转辊（5）进行转动并附带的使辊套（17）跟随转辊（5）进行转动，塑料柱通过辊套（17）进行轧制成型，此时轧制成型后的塑料柱应为符合要求规格的直径，并最后通过检测模具（22）上开设的检测孔对轧制成型后的塑料柱进行检测，通过查看轧制成型后塑料柱上是否出现划痕等，判断是否符合要求规格的尺寸；

S4、当轧制成型后的塑料柱通过了预检测组件的检测后，则停止挤出机（7）和驱动组件，第一气缸（12）的伸缩杆从第二限位孔槽（14）内抽出，同时启动转向组件带动第一固定架（4）进行转动，使第一进口轨道（1）、转辊（5）和连接轨道（2）形成一条直线，然后启动第一气缸（12），使第一气缸（12）的伸缩杆插入第一限位孔槽（13）内对第一固定架（4）进行限位，最后启动第二驱动电机（18）带动辊套（17）进行转动，开始对钢材料进行轧制成型即可。