CN1172896A - 一种排气消音器 - Google Patents

Abstract

一种排气消音器1包括外筒体2、安装在外筒体2各端上的前、后端板3、4和安装在外筒体2、端板3、4内侧的多孔板6、7、8以及用于将外筒体2的内部空间分割成若干腔室的隔板10、11、12。将上述三或四个部件上的连接部件相互叠合并用激光焊接将其焊接成一体。将排气管15与尾管14以相互重叠的方式激光焊接到端板3或4上。外筒体2和端板最好用镀铝钢板或不锈钢板制成,从而可省去焊接后的涂覆工艺。外筒体2也可由内、外板17、18制成多层结构。

Description

一种排气消音器

本发明涉及一种排气消音器，更特别的是涉及一种用在诸如摩托车、汽车等机车上的排气消音器的制造技术。

用在机车上的排气消音器通常采用的是一种已知的排气消音器，其具有诸如图11所示的连接结构。在排气消音器51上设置有一个由轧制钢制成的外筒体52、一对由轧制钢制成的、并与外筒体52的前、后端连接的端板53、54以及一个设置在外筒体52内的内置单元55。内置单元55包括安装在外筒体52及各端板53、54上并与其内表面之间有一定间隔的多孔板56、57、58及用于将外筒体52纵向延伸的内部空间分割成若干个腔室的隔板59、60、61以及一组支撑在各隔板59、60、61上并延伸在各个相互隔开的腔室之间的连通管。在外筒体52与多孔板56之间及在各端板53、54与各多孔板57、58之间形成的间隙内填充有用玻璃纤维和类似材料制成的吸音材料62。在组装这种消音器51时，将外筒体52滚轧成筒状并在其上预定的区域内设置一组塞孔。而内置单元55则通过绕着支撑有连通的隔板59、60、61卷绕的多孔板56形成一个总体。内置单元55在插入到外筒体52中时应保证其用于焊接外筒体52的塞孔位于各隔板59、60、61的连接位置上。然后，在将外筒体52与内置单元55完全连接起来之前，先通过诸如点焊方式使二者部分连接，而后，用对外筒体52上的塞孔进行MIG(金属惰性气体)焊接使二者完全连接。

前、后端板53、54先与各个相应的多孔板57、58相互配合构成一个相应的组装单元。然后通过焊接在外筒体52的前、后端使上述组装单元与外筒体5相互连接，从而最终完成排气消音器的组装。

然而，在上述制造过程中，需要许多焊接及其他工艺步骤并且由轧制钢制成的外筒体52及端板53、54的表面处理区域在焊接时受到加热的影响，因而其表面所遭受的破坏程度之大往往需要诸如对整个表面涂覆等后处理工艺。此外，还需要考虑焊接时产生的热应力影响。另外，由于隔板59、60、61与外筒体52之间的焊接是通过在外筒体上的塞孔上进行点焊完成的，因而很难保证各个隔开的腔室保持在足够气密的状态下。

另外，还有一种已知的排气消音器51，其外筒体采用用双层或多层轧制板制成的结构。这种消音器51在吸收噪音方面优于外筒体52采用单层滚轧板的消音器，所以可采用较小的尺寸，同时可简化内置单元55的结构。这种多层滚轧板式的外筒体是通过滚轧成形工艺或其他工艺将一块钢板材料滚轧成双层或多层筒形而制成的。此后，内置单元55装入到上述成形的外筒体52内并与其连接。然而，这种多层轧制板式的外筒体，在外筒体52与内置单元55相互连接时不能使前者挤压或紧固住后者。因而内置单元55与外筒体之间的连接方式比较复杂，从而延长了制造过程而且不能保证隔离腔室的气密状态。

另一方面，当外筒体52是用一块钢板材料制成多层结构时，难以满足诸如降低重量、获得多种外观设计、降低材料成本或类似的要求。

因此，本发明的一个目的是提供一种排气消音器，其制造工艺简单、不受加热影响并可改善其内部腔室气密状况。

本发明的另一目的是提供一种排气消音器，其在采用多层结构的外筒体情况下，外筒体足以挤压住安装在筒内的内置单元，以保证在内置单元与外筒体之间无焊接的前提下仍可获得良好的气密效果。同时，排气消音器可满足重量减轻、外观设计多样化以及材料成本降低的要求。

为获得上述第一目的，本发明提供了这样一种排气消音器，其包括一个外筒体、一个通过其连接部与该外筒体的前端、后端中至少一端连接的端板以及一个装在该外筒体内的内置单元，该内置单元包括一块安装在外筒体及端板中至少一内表面上并与内表面之间留有一定间隔的多孔板以及一块将外筒体限定的内部空腔沿前、后方向隔开的隔板，其特征在于，多孔板的连接部分位于外筒体与端板之间以及外筒体与隔板之间的至少一个连接区内，从而可通过激光焊接将其连接成一体。采用这种结构，至少有三个部分：即外筒体、端板和多孔板或外筒体、隔板和多孔板的相对连接部分相互重叠，从而可通过沿外筒体整个周缘施加激光焊接使三部分被同时连接在一起。因此，在将这些部件焊接成一个组件前不需要进行装配，由此省略了若干制造步骤。采用激光焊接可减少热应力，从而减小了热效应的影响。由于这些部件是沿外筒体的整个圆周连接的，因而外筒体内的隔离腔室获得良好的气密效果。此外，由于采用激光焊接因而不需要在外筒体上设置用于MIG焊接的塞孔。

作为本发明的另一方案，一个排气消音器包括一个由一对半筒体构成的外筒体及一对安装在外筒体的所述一对半筒体上并与其内表面之间有一定间隔的多孔板，其特征在于多孔板的连接部分插在外筒体的一对半筒体相互连接的部分之间，从而可通过激光焊接将上述连接部分连接成一体。在外筒体是采用一对半筒体制成的情况下，多孔板的连接部分插在外筒体的一对半筒体相互连接的部分之间，从而可通过激光焊接将上述连接部分同时连接起来。采用这种方法，可减少加工步骤并可有效地降低焊接时产生的热应力影响。

在排气管连接到前端板的情况下，将多孔板的连接部分插入到排气管与端板之间，从而可通过激光焊接将这三部分相互连接成一体。这样，这三部分可通过激光焊接同时连接起来，从而减少了加工步骤并减小了受热应力影响的区域。类似地，当尾管连接到后端板时，将多孔板的连接部分插入到尾管与后端板之间并用激光焊接将三者连接成一体。在此情况下，通过用激光焊接将这三者同时连接起来也同样获得减少工艺步骤和减小诸如热应力等热效应影响的效果。

外筒体和前、后端板最好由镀铝钢板或不锈钢板或二者的各种组合物制成。在采用镀铝钢板和不锈钢板的情况下，可省去轧制钢用在传统的排气消音器上时所必须采用的焊接后对整个表面进行涂覆处理的工艺。另外，本发明还使得消音器能够满足各种外观设计的要求。即，用激光可很容易地将镀铝钢板和不锈钢板焊接成各种形状。由于激光的高强度的能量很容易去除这些钢板的表面氧化膜，由于被焊接的表面通过一种被动的(Passive)防腐操作获得保护，因而不需要专门采用防腐涂层。

外筒体和前、后端板可采用镀铝钢板、不锈钢板或二者的组合材料，例如，各端板采用镀铝钢板而外筒体采用不锈钢板。

为达到本发明的第二目的，本发明的排气消音器包括一个多层结构的外筒体，该外筒体是由若干个形状基本相同的内、外板以相互重叠的方式被同时成形为一体的。采用这种外筒体结构，在将内置单元装入到该外筒体时，内单元可以获得如同在传统的单层外筒体中一样得到的有效的挤压效果，从而使内置单元可以被牢牢地固定和连接到外筒体上，以至于可以省去内置单元与外筒体之间的焊接步骤。

在成形多层外筒体时，将外筒体的内、外板相互叠置在一起，然后用滚轧成形工艺将其所有板一次同时滚轧成筒形。由于这种滚轧成形是一种将外筒体有效地压成一个整体的筒形而不是相互分开的筒形体，从而使内、外板可以以相互紧密接触的方式被滚轧成形。

在外筒体是由一对半筒体构成的情况下，每个半筒体都是用若干块相互重叠的内、外板同时压制而成。在此情况下，内、外板被相互叠置在一起，然后通过压力成形工艺压成一个多层的半筒体。此后，两个半筒体的连接部分用激光焊接起来，在焊接的同时，内置单元的外周被挤压在两半筒体之间。由于这种压力成形工艺使内、外板相互紧密贴合，因而可使这种多层的半筒体的连接操作简单易行。

本发明的排气消音器的端板是通过压力成形工艺将若干块相互重叠的内、外板同时压制成一体。端板采用这种内、外板构成的多层结构可改进消音功能、改善外观效果并可省去焊接后的涂覆步骤。采用这种用多层板构成的一体式端板也便于其在外筒体上的焊接操作。

外筒体的内、外板及端板采用的是非均质材料。内、外板采用非均质材料可以满足外观设计多样化的要求，同时也可减少材料成本。制造的内、外板厚度也各不相同，这不仅是为了降低材料成本也是为了减小重量的需要。

另外，在多层结构的外筒体和端板上，其外板是由诸如不锈钢板、镀铝钢板或类似的可防热、防腐的材料制成，而其内板则由轧制钢制成。这种轧制钢、通常被称为SP材料，是通过热滚轧或冷滚轧工艺将低碳钢滚轧而成的钢板。在外板采用诸如不锈钢板、镀铝钢板或类似的可防热、防腐的材料时，可以省去所有后处理步骤、例如焊接后的防腐涂覆步骤。在内板采用轧制钢的情况下，可以在满足强度要求的同时降低材料成本。在用内、外板成形外筒体和端板时，应当用一个接合装置使内、外板相互接合，以防内、外板相互分开。这样，在组装时操作方便，从而可提高生产率。

以下将借助于附图详细描述本发明方案，从中可进一步理解本发明的上述目的及其他目的以及相应地带来的优点。

图1是本发明排气消音器的纵向剖视图；

图2(A)、(B)、(C)是图1所示排气消音器连接区域的局部放大剖视图，其中(A)表示的是箭头A所指的连接区域、(B)是箭头B所指的连接区域、(C)是箭头C所指的连接区域；

图3是一种排气消音器连接结构的剖视图，其中外筒体是由一对半筒体构成的；

图4是排气消音器的侧视图，其中仅在外筒体的后端设置了一个端板；

图5是一种带有多层结构的外筒体的排气消音器的纵向剖视图；

图6是排气消音器的局部剖视放大图，其中表示了一个多层结构的端板；

图7是沿图5所示的排气消音器的垂直方向得到的剖视图，其中表示了用滚轧成形工艺制成的外筒体的结构；

图8是沿图5所示的排气消音器的垂直方向得到的剖视图，其中表示了用一对半筒体制成的外筒体的结构；

图9为示意图，其中表示了在外筒体上制造接合结构的方法；

图10为示意图，其中表示了一个用激光焊接法焊接而成的排气消音器，其中外筒体及一个端板采用的是多层结构；以及

图11是传统的排气消音器的部分剖视图。

以下将参照附图进行说明，其中在各图中相同的符号代表相同的部件。图1表示了本发明的一个排气消音器1，其上带有一个外筒体2、一个分别与外筒体2的前、后端连接的前、后端板3、4以及一个安装在外筒体2内的内置单元5。内置单元5包括一块安装在外筒体2上并与其内侧有一定间隔的多孔板6、与端板3、4相连并相隔一定间隔的前后多孔板7、8、一组用于将外筒体2前后延伸的内部空间分割成若干个腔室的隔板10、11、12，一组用于保持外筒体内的各个相互隔开的腔室之间相互连通的连通管13以及一个同时也起连通管作用的尾管14。中央连通管13支撑在前端板3的前端上，尾管14支撑在后端板4的后端上并且其后端向外伸出。在连通管13的前端连接着与发动机(图中未示)连通的排气管15。由玻璃纤维或类似材料制成的吸音材料16填充在外筒体2与多孔板6之间及端板3、4与多孔板7、8之间形成的间隔内。为实现本发明的第一目的，即减少工艺步骤、减少焊接引起的热影响及改善内部的气密条件，在这种排气消音器1中，外筒体2、端板3、4、多孔板6、7、8及隔板10、11、12上的各个连接区域都制成如图2所示的结构。即、在图1中的连接区域A如放大剖视图2(A)所示，前端板3、多孔板7、连通管13的连接端以及排气管15的连接端都相互重叠，从而可从端板3的外面沿着基本上与排气消音器1轴线垂直的方向施加激光作用。通过沿着周向施加的激光的穿透作用，使上述四个部件被同时焊接并沿着其周向连接成一体。由于激光带宽较窄，因而采用激光焊接可减小端板3在焊接区域内的表面处理层的损坏。另外，由于热影响被限制在有限的区域内因而也可以避免诸如热应力等热影响。此外，由于热仅仅被迅速地集中在有限的面积上，因而可实现高速焊接。

图1中的连接区域B如图2(B)所示，由外筒体2、前端板3及多孔板7构成的三个部件在其连接端相互重叠，通过从外筒体2的外侧沿其周向用穿透的激光将三者同时焊接起来，并使其在外筒体2的整个周长上相互连接成一体。

图1中的连接区域C如图2(C)所示，外筒体2、多孔板6及隔板11上的各连接端相互重叠，通过从外筒体2的外侧沿其周向用激光将三者同时焊接起来并使其在外筒体2的整个周长上相互连接成一体。类似地，图1中的连接区域D中，外筒体2、多孔板6的连接端、后端板4及多孔板8相互重叠，通过从外筒体2的外侧沿其周向用穿透的激光将这四个部件同时焊接起来并使其在外筒体2的整个周长上相互连接成一体。此外，在图1的中的连接区域E中，端板4、多孔板8及尾管14相互重叠，通过从端板4外侧沿大致垂直于尾管14轴线方向施加激光使上述部件沿整个周长上被相互连接成一体。

将具有上述连接结构的排气消音器1组装起来的方法是：首先，将一块板材制成筒形，从而制成外筒体2。该成形工艺是采用传统的方式将一块板材滚轧成筒状并使其两端部相互重叠，然后沿纵向将相互重叠的端部焊接起来。放置在外筒体2内的内置单元5按下述方式装配。将连通管13及尾管14插入到隔板10、11、12上的孔中并与之相互固定连接。而后，绕隔板10、11、12滚动多孔板6并将其临时固定在隔板上。将这样构成的内置单元5插入到外筒体2中同时将吸音材料6填充在多孔板6与外筒体2之间的间隔内。然后，将端板3、4分别安装到外筒体2的前、后端上并与之临时固定。将排气管15连接到待固定就位的中央连通管13的前端。待所有部件都被固定就位后，在图1的重叠连接区域A、B、C、D、E、F上进行激光焊接。激光焊接是沿连接区域的整个周长按以下方式进行的，例如使激光焊接机工件沿工件的周向相对移动，从而在工件的整个周向上进行激光焊接。上述工艺方法可简化工艺过程，改进被隔板10、11、12隔开的腔室的气密条件并减小热影响。

外筒体2及前、后端板3、4是由镀铝钢板或不锈钢板或二者的组合制成的。当在镀铝钢板上采用激光焊接时，强大的激光能量在短时间内将表面氧化膜去除，从而可使焊接十分易于进行。另外，焊接后，焊接区域通过被动的防腐操作得到保护，因而不需要采用诸如涂覆等表面处理工艺。在不锈钢板上可以获得同样的好处。因此，可在外筒体2和端板3、4上都采用镀铝钢板或不锈钢板，或在外筒体2和端板3、4上采用镀铝钢板或不锈钢板的组合形式。例如端板3、4采用镀铝钢板而外筒体2采用不锈钢板，这样可省去诸如焊接后整个表面涂覆等后处理工艺，同时还可满足设计多样化的要求。

上述的排气消音器1的连接结构不仅适用于图4所示的、端板4仅与外筒体2的一侧接合的排气消音器1，而且也适用于图3所示的外筒体2及多孔板6由半筒体2f、2g、6g、6f构成的排气消音器1。在后一种情况下，将构成多孔板6的、已制成预定形状的半筒体6g、6f的相对的连接边对在一起并以面对面的方式相互固定。在这对半筒体多孔板6f、6g上覆盖上一对外筒体半筒体2f、2g。一对吸音材料16填充在半外筒体2f、2g与各多孔板板6f、6g之间从而将后者封闭。半外筒体2f、2g与各多孔板板6f、6g上相对的连接边相互重叠，因而可沿着外筒体2的纵向用激光焊接将相互重叠的连接边焊接起来。在此情况下，由于采用了激光焊接，因而可以很快完成连接过程，从而有效地减少了工艺步骤，同时将热影响减小到一定限度内。

图5至图10表示本发明的若干个不同的实施方案。其中，或者外筒体2、或者前后端板3、4采用多层结构或者二者都采用多层结构。外筒体2可以将内置单元5紧紧地挤压在筒体内，由此可以实现本的第二目的，即降低重量、适于多样化设计及减少材料成本。

如图5所示，外筒体2采用的是双层结构，其中，内板17与外板18相互重叠并同时成形。内置单元5预先组装成一个便于插入到外筒体2内的单元。将内置单元5放入到外筒体2内后，挤压或径向向内压外筒体2至内置单元5的整个外周缘并将纵向延伸的连接边焊接起来。关于内、外板17、18一体成形方式，在外筒体2被制成图7所示的整体筒形的情况下，采用滚轧成形或类似的工艺方法较好，而在外筒体采用的是图8所示的一对半筒体2f、2g的情况下，则采用压力成形和类似方式更合适。在采用滚轧成形工艺的情况下，将通常具有相同形状的内、外板17、18叠放在一起，然后用一个滚子将其共同轧成如图7所示的单一滚子的圆筒状。内置单元5被放入到已轧好的外筒体2内并受到双层外筒体2向内的挤压。然后，使外筒体2的各连接端c、c相互重叠并用MIG焊接法、TIG(惰性气体保护钨极焊)焊接法或激光焊接法将其焊接，由此使内置单元5在整个周长与外筒体2的内侧紧密贴紧的情况下安装在筒体内。若采用上述组装方式，则不需要专门的措施将内置单元5固定到外筒体2的内侧。

在外筒体2由一对半筒体2f、2g构成的情况下，将一对外板18f、18g分别与一对内板17f、17g相互重叠并通过压力成形工艺将其压成如图8所示的半筒形。在半筒体的各端设置有径向向外延伸的凸缘d、d。当用MIG焊接法、TIG焊接法、激光焊接法或类似方法将凸缘d、d上各相对接触端焊接起来时，内置单元5按照上述的方式沿其整个周长内固定在外筒体2的内侧，因而不需要采用其他的步骤将内置单元5和外筒体2固定。为防止内、外板17f、18f或17g、18g相互脱开，在径向凸缘d、d上安装了一个接合装置s、s。接合装置s、s可制成诸如凸台或凹槽形，通过与相互重叠的内、外板17f、18f或17g、18g上的凸缘d、d相互嵌合使二者相互连接。接合装置并不限于实施例中所示结构，其形状、数量、构成方式或其他特征都可以有多种选择。在图9(A)所示实施例中，在一对上、下压力成形模20、21上的预定位置设置有一对相对的接合结构20s、21s，通过这种方式可使内、外板17f、18f或17g、18g被压成半筒形时同时形成接合结构s、s。由于设置了上述的接合结构，因而可防止内、外板17f、18f或17g、18g相互脱开，从而在安装内置单元5时便于操纵外筒体2。

这种多层结构并不仅限于用在外筒体2上而且还可用在前、后端板3、4上如图6所示的内、外板22、23上。内、外板22、23通过压力成形工艺被同时成形。必要时可在内、外板22、23上设置接合机构，以防止相互脱开。

为适应外观设计的多样性、降低重量及成本，在外筒体2和各端板3、4上的内板17、22和外板18、23上可采用不同的不均匀材料。例如在多层结构中采用用较薄且成本较低的内板17、22和较厚且成本较高的外板18、23，可以降低排气消音器的成本并保证其具有良好的外观效果。若内板17、22采用轧制钢制成而外板18、23采用镀铝钢板或不锈钢板制成，则可省去焊接后的涂覆工艺或类似工艺。即、在外板18、23由诸如镀铝钢板或不锈钢板等防热、防腐材料制成的情况下，焊接区域能够受到金属的被动防腐过程保护，因而不需要采取额外的防腐工艺、例如部分或全部防腐涂覆，也不需要在消音器外额外地包覆一块不锈钢板。另外，若内板17、22与外板18、23采用不同的厚度，例如内板12、22采用1.0mm厚的轧制钢而外板18、23采用0.2mm厚的不锈钢板，可以进一步降低重量及成本。此外，如上所述，至少外筒体2或任一端板这3、4采用多层结构可增强消音效果并可减少内置单元5或类似件的的零件数目。另一方面，外筒体2的内、外板17、18以相互重叠的方式被制成一体，使内置单元5可被挤压在外筒体2内。由此可省去或减少在外筒体2与内置单元5之间的焊接。

可以理解，内、外板17、18或22、23也可以不用上述的不同的或非均质的材料而采用相同的或匀质的材料，如SP材料、不锈钢材料或类似材料。多层结构也不限于实施例中的双层结构而是还包括多于两层的多层结构。如果在本发明的多层外筒体2的成形过程中内、外板17、18被成形为一体，内置单元5在其全周缘被外筒体2挤压的条件下固定到该外筒体2上。因此，理论上说不需要内置单元5与外筒体2之间的连接机构。不过，根据需要，也可以用激光焊接的方法连接内置单元5与外筒体2，即按照图10所示方式，将外筒体2的内、外板17、18，端板3的内、外板22、23及多孔板7相互重叠并用激光焊接起来或将端板3的内、外板22、23、多孔板7、连通管13和排气管15重叠并用激光焊接。在该实施例中，如果外板18、23采用诸如镀铝钢板、不锈钢板或类似物等防热、防腐材料，就不需要诸如焊接后涂覆等后处理工艺。

尽管这里描述了本发明的最佳实施例，但应当理解本发明还可以采用其他的特定形式而不脱离本发明的实质性特征。因而这里所描述的所有实施例只是描述性的而不是限制性的。本发明的保护范围是由权利要求而不是由上述的描述来限定的。

Claims (13)

1、一种排气消音器，其包括：

一个外筒体；

一个通过其连接部分与所述外筒体的前后端中至少一端连接的端板；以及

一个用于安置在所述外筒体内的内置单元，所述的内置单元包括一块安装在所述外筒体和所述的端板上并与其若干个内侧面中至少一个面之间相隔一定间隔的多孔板，以及用于将所述外筒体的内部空腔沿前后方向隔开的隔板，其特征在于，

所述的多孔板的连接部分至少位于所述外筒体与所述端板之间以及所述外筒体与所述隔板之间的连接区域之一的区域内，从而可通过激光焊接将其焊接成一体。

2、一种排气消音器，其包括：

一个由一对半筒体构成的外筒体，及

一个用于安置在所述外筒体内的内置单元，所述内置单元上设有一对安装在所述外筒体的一对半筒体上并与其若干个内侧面中至少一个面之间相隔一定间隔的多孔板，其特征在于，

所述的这对多孔板的连接部分位于所述外筒体与所述端板之间以及所述外筒体上的所述两半筒体之间的连接区域内，从而可通过激光焊接将其焊接成一体。

3、如权利要求1所述的排气消音器，它包括一个与所述前端板连接的排气管，其中，所述多孔板的连接部分插入到所述排气管与所述端板之间，从而可通过激光焊接使之相互焊接起来。

4、如权利要求1或3所述的排气消音器，它包括一个与所述后端板连接的尾管，其中，所述多孔板的连接部分插入到所述尾管与所述后端板之间，从而可通过激光焊接使之相互焊接起来。

5、如权利要求1、3或4所述的排气消音器，其特征在于，所述外筒体与所述端板是由镀铝钢板或不锈钢板制成或者由二者的不同组合制成。

6、一种排气消音器，其包括：

一个由一块内板与一块外板构成的的外筒体；与

一个用于安置在所述外筒体内的内置单元，所述内板与所述外板以相互重叠的方式被整体成形为一个基本相同的形状。

7、如权利要求6所述的排气消音器，其特征在于，所述外筒体的所述内、外板相互重叠并通过一个滚轧成形工艺被同时滚轧成筒形。

8、如权利要求6所述的排气消音器，其特征在于，所述外筒体由一对半筒体构成，各半筒体都是由相互叠置的内、外板同时整体轧制成形。

9、如权利要求6、7或8所述的排气消音器，它还包括一个用于封闭所述外筒体端部的端板，所述端板是由相互叠置的内、外板通过压力成形工艺同时压制成一体。

10、如权利要求6至9之一所述的排气消音器，其特征在于，所述外筒体或所述端板的所述内、外板是由非均质材料制成的。

11、如权利要求6至10之一所述的排气消音器，其特征在于，所述外筒体或所述端板的所述内、外板被制成不同的厚度。

12、如权利要求6至11之一所述的排气消音器，其特征在于，所述外板是由诸如不锈钢板、镀铝钢板或类似的防热、防腐材料制成的，而所述内板是由轧制钢板构成的。

13、如权利要求6至12之一所述的排气消音器，其特征在于，在所述外筒体或所述端板成形过程中，在所述内板与外板之间设置一个连接机构。

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