CN116944825B - 一种头壳组装系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电动工具自动化装配技术领域，具体是一种头壳组装系统，在工作台上设置有头壳组装台，头壳组装台上设置有回字形的移料轨道，移料轨道内设置有移料载具，移料载具上设置有头壳支撑座，在移料轨道的直角弯道处设置有换向推料模块，换向推料模块可对行至直角弯道处的移料载具进行换向；移料载具的数量与移料轨道的最大容量始终相差1；沿头壳组装台的周边所对应的工作台上分别设置有头壳上料机构、头壳压装机构、部件上料机构和头壳下料机构。本系统不仅结构简单，自动化程度高，而且在保证待装配部件充足的前提下能实现全程无人值守操作，在降低了企业生产成本的同时，还能提高角磨机头壳及内部部件的装配效率，且合格率也有显著提高。

Description

一种头壳组装系统

技术领域

本发明涉及电动工具自动化装配技术领域，尤其涉及一种头壳组装系统。

背景技术

手持式电动工具是通过电动机或电磁铁驱动做机械功能的机器，其按照用途可划分为：金属切削类、磨砂类、装配类等。角磨机作为磨砂类的一种，又称研磨机或盘磨机，主要用于切割、研磨及刷磨金属与石材等。

角磨机的主要配件有：头壳、机壳、定子、转子、传动齿轮、控制器和转轴等。鉴于其部件的种类多，以及各部件之间的连接关系复杂高，目前行业内还没有出现能实现完全自动化装配的角磨机自动化装配产线，常用的用来提高装配效率的手段为采用半自动半人工的形式进行部件的装配，但是对人工的依耐性很大。

头壳作为角磨机的关键部件，在组装成成型的角磨机之前，需要预先在头壳中安装销子、销盖、弹簧和滚针轴承等部件，这些部件由于外形较小，比较精细，且需要安装到头壳内的不同指定位置，因此对于精度要求很高。

由于其特殊的结构及装配方式，使得在当前的角磨机头壳自动化装配过程中一直没有很好的装配设备，比较常见的方式为采用人工分别取料然后进行手动装配，由于头壳内部空间很小，装配时不仅费时费力，而且成品合格率低。

因此，急需一种新的技术方案来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的问题，提供了一种头壳组装系统，能有效解决现有技术中由于角磨机的头壳空间很小，将尺寸更小的销子、销盖、弹簧和滚针轴承等部件通过人工进行安装存在的不易操作，费时费力以及合格率低的技术问题。

上述目的是通过以下技术方案来实现：

一种头壳组装系统，包括工作台，所述工作台上设置有头壳组装台，所述头壳组装台上设置有回字形的移料轨道，所述移料轨道内设置有与之匹配的移料载具，所述移料载具上设置有与所述头壳匹配的头壳支撑座，在所述移料轨道的直角弯道处设置有换向推料模块，所述换向推料模块可对行至所述直角弯道处的所述移料载具进行换向；所述移料载具的数量与所述移料轨道的最大容量始终相差1；沿所述头壳组装台的周边所对应的工作台上分别设置有头壳上料机构、头壳压装机构、部件上料机构和头壳下料机构；所述头壳上料机构用于将位于所述工作台侧位的输送带上的所述头壳夹取至所述头壳支撑座，实现上料；所述头壳压装机构用于对行至指定位置的所述头壳进行压装；所述部件上料机构用于将待组装的部件进行夹取至所述头壳组装台；所述头壳下料机构用于将行至指定位置的已完成组装的所述头壳夹取至所述输送带，实现下料。

进一步地，所述直角弯道包括第一直角弯道、第二直角弯道、第三直角弯道和第四直角弯道，对应的，所述换向推料模块包括设置于所述第一直角弯道处的第一换向气缸、设置于所述第二直角弯道处的第二换向气缸、设置于所述第三直角弯道处的第三换向气缸和设置于所述第四直角弯道处的第四换向气缸；所述第一换向气缸可对行至该位置的所述移料载具做北向推移，所述第二换向气缸可对行至该位置的所述移料载具做东向推移，所述第三换向气缸可对行至该位置的所述移料载具做南向推移，所述第四换向气缸可对行至该位置的所述移料载具做西向推移，实现将所述移料载具沿所述移料轨道做回字形循环移动。

进一步地，所述第一换向气缸、所述第二换向气缸和所述第三换向气缸均设置于所述头壳组装台的侧边，其活塞端均可伸入到所述移料轨道内；在所述第四直角弯道处开设有可贯穿所述头壳组装台的推杆滑槽，对应的，所述第四换向气缸设置于所述头壳组装台的底部，所述第四换向气缸的活塞端连接有推杆连接块，所述推杆连接块上连接有可贯穿所述推杆滑槽的推杆，所述推杆与所述推料滑槽相垂直；在所述推杆连接块上设置有推杆滑块，对应的，在所述头壳组装台的底侧设置有与所述推杆滑块匹配的推杆滑轨。

进一步地，在所述第二直角弯道处开设有可贯穿所述头壳组装台的压料通孔，对应的所述第二直角弯道所对应的所述头壳组装台的底部设置有压装顶升气缸，所述压装顶升气缸的活塞可贯穿所述压料通孔，并作用于处于所述第二直角弯道处的所述移料载具的底部，用于与位于所述第二直角弯道正上方的所述头壳压装机构的头壳压头配合，实现对所述移料载具上头壳的压装；所述头壳压装机构包括与所述工作台垂直连接的压装支架，所述压装支架上安装有压装气缸，所述压装气缸的活塞端连接有所述头壳压头。

进一步地，所述部件上料机构包括滚针轴承上料机构、销子上料机构、弹簧上料机构和销盖上料机构；对应的，在所述头壳支撑座上开设有支撑滚针轴承和销子的支撑位；所述滚针轴承上料机构和所述销子上料机构分别设置于所述第一直角弯道和所述第四直角弯道之间，用于对行至对应位置的所述头壳支撑座进行滚针轴承和销子上料；所述头壳上料机构设置于所述第一直角弯道处，用于将待组装的所述头壳上料至已布置所述滚针轴承和所述销子的所述头壳支撑座上；所述头壳压装机构设置于所述第二直角弯道处，用于对行至该位的所述头壳进行压装，实现将所述滚针轴承和所述销子与所述头壳压装配合；所述弹簧上料机构和所述销盖上料机构设置于所述第二直角弯道和所述第三直角弯道之间，用于对行至该位的所述头壳的所述销子上安装弹簧，并通过销盖与所述销子配合。

进一步地，所述销盖上料机构包括一个销盖振动盘，所述销盖振动盘上连接有销盖出料轨道，在所述销盖出料轨道的出料口设置有销盖压装装置，所述销盖压装装置包括销盖气缸支架，所述销盖气缸支架上设置有销盖气缸，所述销盖气缸的活塞端连接有销盖压头，在所述销盖气缸的驱动下，所述销盖压头可对所述销盖和所述销子进行压装。

进一步地，所述滚针轴承上料机构包括一个滚针轴承振动盘，所述滚针轴承振动盘上连接有滚针轴承出料轨道，在所述滚针轴承出料轨道的出料口设置有滚针轴承上料装置，所述滚针轴承上料装置包括与所述工作台连接的滚针轴承支架，所述滚针轴承支架上设置有横向的滚针轴承滑行轨道，所述滚针轴承滑行轨道上设置有与之匹配的滚针轴承滑块，所述滚针轴承滑块上连接有滚针轴承气缸夹爪。

进一步地，所述销子上料机构包括一个销子振动盘，所述销子振动盘上连接有销子出料轨道，在所述销子出料轨道的出料口设置有销子上料装置，所述销子上料装置包括与所述工作台连接的销子支架，所述销子支架上设置有横向的销子滑行轨道，所述销子滑行轨道上设置有与之匹配的销子滑块，所述销子滑块上连接有销子气缸夹爪。

进一步地，所述弹簧上料机构包括一个弹簧振动盘，所述弹簧振动盘上连接有弹簧出料轨道，在所述弹簧出料轨道的出料口设置有弹簧上料装置，所述弹簧上料装置包括与所述工作台连接的弹簧旋转座，所述弹簧旋转座上设置有弹簧升降气缸，所述弹簧升降气缸的活塞端通过横向的弹簧连杆与弹簧气缸夹爪连接。

进一步地，所述头壳上料机构包括与所述工作台连接的头壳上料支架，所述头壳上料支架上设置有横向的头壳上料滑行轨道，所述头壳上料滑行轨道上设置有与之匹配的头壳上料滑块，所述头壳上料滑块上连接有头壳上料气缸夹爪；所述头壳下料机构包括与所述工作台连接的头壳下料支架，所述头壳下料支架上设置有横向的头壳下料滑行轨道，所述头壳下料滑行轨道上设置有与之匹配的头壳下料滑块，所述头壳下料滑块上连接有头壳下料气缸夹爪。

有益效果

本发明所提供的一种头壳组装系统，采用回字形轨道传送式的头壳组装平台进行各部件的上料及在特定的工位进行特定部件的上料及装配，上料的同时会同步进行工件位置的校正，使得装配速度有显著提升，一个行程走完后便可实现工件的全部安装，且移除的同时不需停机等待。本系统不仅结构简单，自动化程度高，而且在保证待装配部件充足的前提下能实现全程无人值守操作，在降低了企业生产成本的同时，还能提高角磨机头壳及内部部件的装配效率，且合格率也有显著提高。

附图说明

图1为本发明所述一种头壳组装系统的立体图；

图2为本发明所述一种头壳组装系统的俯视图；

图3为本发明所述一种头壳组装系统的内部第一视角结构图；

图4为本发明所述一种头壳组装系统的内部第二视角结构图；

图5为本发明所述一种头壳组装系统中头壳组装台的结构示意图；

图6为本发明所述一种头壳组装系统中头壳组装台不含移料载具第一视角图；

图7为本发明所述一种头壳组装系统中头壳组装台不含移料载具第二视角图；

图8为本发明所述一种头壳组装系统中头壳上料机构及头壳压装机构的结构示意图；

图9为本发明所述一种头壳组装系统中滚针轴承上料机构的结构示意图；

图10为本发明所述一种头壳组装系统中销子上料机构的结构示意图；

图11为本发明所述一种头壳组装系统中弹簧上料机构的结构示意图；

图12为本发明所述一种头壳组装系统中销盖上料机构及头壳下料机构的结构示意图。

图示标记：

1-工作台；

2-头壳组装台、21-移料轨道、22-移料载具、23-头壳支撑座、24-压料通孔、25-推杆滑槽、26-第一直角弯道、27-第二直角弯道、28-第三直角弯道、29-第四直角弯道、210-第一换向气缸、211-第二换向气缸、212-第三换向气缸、213-第四换向气缸、214-压装顶升气缸、215-推杆滑块、216-推杆、217-推杆滑轨、218-推杆连接块、219-支撑位；

3-头壳上料机构、31-头壳上料支架、32-头壳上料滑行轨道、33-头壳上料滑块、34-头壳上料气缸夹爪；

4-头壳压装机构、41-压装支架、42-压装气缸、43-头壳压头；

5-部件上料机构、51-滚针轴承上料机构、52-销子上料机构、53-弹簧上料机构、54-销盖上料机构、55-滚针轴承振动盘、56-滚针轴承出料轨道、57-销盖气缸、58-滚针轴承支架、59-滚针轴承滑行轨道、510-滚针轴承滑块、511-滚针轴承气缸夹爪、512-销子振动盘、513-销子出料轨道、514-销盖压头、515-销子支架、516-销子滑行轨道、517-销子滑块、518-销子气缸夹爪、519-弹簧振动盘、520-弹簧出料轨道、521-弹簧旋转座、522-弹簧升降气缸、523-弹簧连杆、524-弹簧气缸夹爪、525-销盖振动盘、526-销盖出料轨道、527-销盖气缸支架；

6-头壳下料机构、61-头壳下料支架、62-头壳下料滑行轨道、63-头壳下料滑块、64-头壳下料气缸夹爪；

7-头壳、8-输送带、9-箱体、10-滚针轴承、11-销子、12-弹簧、13-销盖、14-电控系统。

具体实施方式

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1～4所示，一种头壳组装系统，包括工作台1，所述工作台1上设置有头壳组装台2，所述头壳组装台2上设置有回字形的移料轨道21，所述移料轨道21内设置有与之匹配的移料载具22，所述移料载具22上设置有与所述头壳7匹配的头壳支撑座23，在所述移料轨道21的直角弯道处设置有换向推料模块，所述换向推料模块可对行至所述直角弯道处的所述移料载具22进行换向；所述移料载具22的数量与所述移料轨道21的最大容量始终相差1；

具体的，本实施例中所述移料载具22的数量与所述移料轨道21的最大容量始终相差1，是为了能在所述移料轨道21留出一个所述移料载具22的空间，如此才可以通过所述换向推料模块实现将所述移料载具22在回字形的所述移料轨道21上实现逐步推移。

本系统的组装工位如下：

沿所述头壳组装台2的周边所对应的工作台上分别设置有头壳上料机构3、头壳压装机构4、部件上料机构5和头壳下料机构6；

所述头壳上料机构3用于将位于所述工作台1侧位的输送带8上的所述头壳7夹取至所述头壳支撑座23，实现上料；

所述头壳压装机构4用于对行至指定位置的所述头壳7进行压装；

所述部件上料机构5用于将待组装的部件进行夹取至所述头壳组装台2；

所述头壳下料机构6用于将行至指定位置的已完成组装的所述头壳7夹取至所述输送带8，实现下料。

为了对上述部件进行防护，本系统可在外侧设置一个防尘箱体，可确保内部自动化组装不收外部干扰。

另一方面，为了更好的对上述各部件进行自动化控制，在箱体9上设置有电控系统14，便于组装前人工设定。

如图5～7所示，作为本实施例中所述头壳组装台2的优化，所述直角弯道包括第一直角弯道26、第二直角弯道27、第三直角弯道27和第四直角弯道29，对应的，所述换向推料模块包括设置于所述第一直角弯道26处的第一换向气缸210、设置于所述第二直角弯道27处的第二换向气缸211、设置于所述第三直角弯道28处的第三换向气缸212和设置于所述第四直角弯道29处的第四换向气缸213。

其中，所述第一换向气缸210可对行至该位置的所述移料载具22做北向推移，所述第二换向气缸211可对行至该位置的所述移料载具22做东向推移，所述第三换向气缸212可对行至该位置的所述移料载具22做南向推移，所述第四换向气缸213可对行至该位置的所述移料载具22做西向推移，实现将所述移料载具22沿所述移料轨道21做回字形循环移动。

本实施例中所述第一换向气缸210、所述第二换向气缸211和所述第三换向气缸212均设置于所述头壳组装台2的侧边，其活塞端均可伸入到所述移料轨道21内；在所述第四直角弯道29处开设有可贯穿所述头壳组装台2的推杆滑槽25，对应的，所述第四换向气缸213设置于所述头壳组装台2的底部，所述第四换向气缸213的活塞端连接有推杆连接块218，所述推杆连接块218上连接有可贯穿所述推杆滑槽25的推杆216，所述推杆216与所述推料滑槽25相垂直；在所述推杆连接块218上设置有推杆滑块215，对应的，在所述头壳组装台2的底侧设置有与所述推杆滑块215匹配的推杆滑轨217。

具体的，上述换向推料模块的具体结构可方便活塞直接作用于所述移料载具22，方便对其进行推移。

而第四换向气缸213的具体结构主要是由于直接将换向推料模块设置于所述头壳组装台2的侧边会额外占用外部的空间，作为该问题的优化，故本实施例对所述第四换向气缸213作了改进。

为了提高本头壳组装台2的功能多样性，在所述第二直角弯道26处开设有可贯穿所述头壳组装台2的压料通孔24，对应的所述第二直角弯道27所对应的所述头壳组装台2的底部设置有压装顶升气缸214，所述压装顶升气缸214的活塞可贯穿所述压料通孔24，并作用于处于所述第二直角弯道27处的所述移料载具22的底部，用于与位于所述第二直角弯道27正上方的所述头壳压装机构4的头壳压头43配合，实现对所述移料载具22上头壳的压装。

如图8所示，其中，所述头壳压装机构4包括与所述工作台1垂直连接的压装支架41，所述压装支架41上安装有压装气缸42，所述压装气缸42的活塞端连接有所述头壳压头43。

如图8～12所示，本实施例中所述部件上料机构5包括：

滚针轴承上料机构51、销子上料机构52、弹簧上料机构53和销盖上料机构54；

对应的，如图5所示在所述头壳支撑座23上开设有支撑滚针轴承10和销子11的支撑位219；

具体的，所述滚针轴承上料机构51和所述销子上料机构52分别设置于所述第一直角弯道26和所述第四直角弯道29之间，用于对行至对应位置的所述头壳支撑座23进行所述滚针轴承10和所述销子11上料；

所述头壳上料机构3设置于所述第一直角弯道26处，用于将待组装的所述头壳7上料至已布置所述滚针轴承10和所述销子11的所述头壳支撑座23上；

所述头壳压装机构4设置于所述第二直角弯道27处，用于对行至该位的所述头壳7进行压装，实现将所述滚针轴承10和所述销子11与所述头壳7压装配合；

所述弹簧上料机构53和所述销盖上料机构54设置于所述第二直角弯道27和所述第三直角弯道28之间，用于对行至该位的所述头壳7的所述销子11上安装弹簧12，并通过销盖13与所述销子11配合，实现对所述弹簧12的限位。

如图12所示，本实施例中所述销盖上料机构54包括一个销盖振动盘525，所述销盖振动盘525上连接有销盖出料轨道526，在所述销盖出料轨道526的出料口设置有销盖压装装置，所述销盖压装装置包括销盖气缸支架527，所述销盖气缸支架527上设置有销盖气缸57，所述销盖气缸57的活塞端连接有销盖压头514，在所述销盖气缸57的驱动下，所述销盖压头514可对所述销盖13和所述销子11进行压装。

如图9所示，本实施例中所述滚针轴承上料机构51包括一个滚针轴承振动盘55，所述滚针轴承振动盘55上连接有滚针轴承出料轨道56，在所述滚针轴承出料轨道56的出料口设置有滚针轴承上料装置，所述滚针轴承上料装置包括与所述工作台1连接的滚针轴承支架58，所述滚针轴承支架58上设置有横向的滚针轴承滑行轨道59，所述滚针轴承滑行轨道59上设置有与之匹配的滚针轴承滑块510，所述滚针轴承滑块510上连接有滚针轴承气缸夹爪511。

如图10所示，本实施例中所述销子上料机构52包括一个销子振动盘512，所述销子振动盘512上连接有销子出料轨道513，在所述销子出料轨道513的出料口设置有销子上料装置，所述销子上料装置包括与所述工作台1连接的销子支架515，所述销子支架515上设置有横向的销子滑行轨道516，所述销子滑行轨道516上设置有与之匹配的销子滑块517，所述销子滑块517上连接有销子气缸夹爪518。

如图11所示，本实施例中所述弹簧上料机构53包括一个弹簧振动盘519，所述弹簧振动盘519上连接有弹簧出料轨道520，在所述弹簧出料轨道520的出料口设置有弹簧上料装置，所述弹簧上料装置包括与所述工作台1连接的弹簧旋转座521，所述弹簧旋转座521上设置有弹簧升降气缸522，所述弹簧升降气缸522的活塞端通过横向的弹簧连杆523与弹簧气缸夹爪524连接。

如图8和12所示，本实施例中所述头壳上料机构3包括与所述工作台1连接的头壳上料支架31，所述头壳上料支架31上设置有横向的头壳上料滑行轨道32，所述头壳上料滑行轨道32上设置有与之匹配的头壳上料滑块33，所述头壳上料滑块33上连接有头壳上料气缸夹爪34；

所述头壳下料机构6包括与所述工作台1连接的头壳下料支架61，所述头壳下料支架61上设置有横向的头壳下料滑行轨道62，所述头壳下料滑行轨道62上设置有与之匹配的头壳下料滑块63，所述头壳下料滑块63上连接有头壳下料气缸夹爪64。

以上所述仅为说明本发明的实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种头壳组装系统，其特征在于，包括工作台（1），所述工作台（1）上设置有头壳组装台（2），所述头壳组装台（2）上设置有回字形的移料轨道（21），所述移料轨道（21）内设置有与之匹配的移料载具（22），所述移料载具（22）上设置有与所述头壳（7）匹配的头壳支撑座（23），在所述移料轨道（21）的直角弯道处设置有换向推料模块，所述换向推料模块可对行至所述直角弯道处的所述移料载具（22）进行换向；所述移料载具（22）的数量与所述移料轨道（21）所能容纳所述移料载具（22）的数量相差1；

所述头壳组装台（2）的周边工作台上分别设置有头壳上料机构（3）、头壳压装机构（4）、部件上料机构（5）和头壳下料机构（6）；

所述头壳上料机构（3）用于将位于所述工作台（1）侧位的输送带（8）上的所述头壳（7）夹取至所述头壳支撑座（23），实现上料；

所述头壳压装机构（4）用于对行至指定位置的所述头壳（7）进行压装；

所述部件上料机构（5）用于将待组装的部件进行夹取至所述头壳组装台（2）；

所述头壳下料机构（6）用于将行至指定位置的已完成组装的所述头壳（7）夹取至所述输送带（8），实现下料；

所述直角弯道包括第一直角弯道（26）、第二直角弯道（27）、第三直角弯道（28）和第四直角弯道（29），所述换向推料模块包括设置于所述第一直角弯道（26）处的第一换向气缸（210）、设置于所述第二直角弯道（27）处的第二换向气缸（211）、设置于所述第三直角弯道（28）处的第三换向气缸（212）和设置于所述第四直角弯道（29）处的第四换向气缸（213）；所述第一换向气缸（210）可对行至所述第一直角弯道（26）的所述移料载具（22）做北向推移，所述第二换向气缸（211）可对行至所述第二直角弯道（27）的所述移料载具（22）做东向推移，所述第三换向气缸（212）可对行至所述第三直角弯道（28）的所述移料载具（22）做南向推移，所述第四换向气缸（213）可对行至所述第四直角弯道（29）的所述移料载具（22）做西向推移，实现将所述移料载具（22）沿所述移料轨道（21）做回字形循环移动；所述第一换向气缸（210）、所述第二换向气缸（211）和所述第三换向气缸（212）均设置于所述头壳组装台（2）的侧边，其活塞端均可伸入到所述移料轨道（21）内；在所述第四直角弯道（29）处开设有可贯穿所述头壳组装台（2）的推杆滑槽（25），所述第四换向气缸（213）设置于所述头壳组装台（2）的底部，所述第四换向气缸（213）的活塞端连接有推杆连接块（218），所述推杆连接块（218）上连接有可贯穿所述推杆滑槽（25）的推杆（216），所述推杆（216）与所述推杆滑槽（25）相垂直；在所述推杆连接块（218）上设置有推杆滑块（215），在所述头壳组装台（2）的底侧设置有与所述推杆滑块（215）匹配的推杆滑轨（217）；在所述第二直角弯道（27）处开设有可贯穿所述头壳组装台（2）的压料通孔（24），所述头壳组装台（2）上所述第二直角弯道（27）所在位置的底部设置有压装顶升气缸（214），所述压装顶升气缸（214）的活塞可贯穿所述压料通孔（24），并作用于处于所述第二直角弯道（27）处的所述移料载具（22）的底部，用于与位于所述第二直角弯道（27）正上方的所述头壳压装机构（4）的头壳压头（43）配合，实现对所述移料载具（22）上头壳的压装；所述头壳压装机构（4）包括与所述工作台（1）垂直连接的压装支架（41），所述压装支架（41）上安装有压装气缸（42），所述压装气缸（42）的活塞端连接有所述头壳压头（43）；

所述部件上料机构（5）包括滚针轴承上料机构（51）、销子上料机构（52）、弹簧上料机构（53）和销盖上料机构（54）；在所述头壳支撑座（23）上开设有支撑滚针轴承（10）和销子（11）的支撑位（219）；

所述滚针轴承上料机构（51）和所述销子上料机构（52）分别设置于所述第一直角弯道（26）和所述第四直角弯道（29）之间，用于对行至对应位置的所述头壳支撑座（23）进行所述滚针轴承（10）和所述销子（11）上料；

所述头壳上料机构（3）设置于所述第一直角弯道（26）处，用于将待组装的所述头壳（7）上料至已布置所述滚针轴承（10）和所述销子（11）的所述头壳支撑座（23）上；

所述头壳压装机构（4）设置于所述第二直角弯道（27）处，用于对行至所述第二直角弯道（27）的所述头壳（7）进行压装，实现将所述滚针轴承（10）和所述销子（11）与所述头壳（7）压装配合；

所述弹簧上料机构（53）和所述销盖上料机构（54）设置于所述第二直角弯道（27）和所述第三直角弯道（28）之间，用于对行至所述第二直角弯道（27）和所述第三直角弯道（28）之间的所述头壳（7）的所述销子（11）上安装弹簧（12），并通过销盖（13）与所述销子（11）配合，实现对所述弹簧（12）的限位；

所述销盖上料机构（54）包括一个销盖振动盘（525），所述销盖振动盘（525）上连接有销盖出料轨道（526），在所述销盖出料轨道（526）的出料口设置有销盖压装装置，所述销盖压装装置包括销盖气缸支架（527），所述销盖气缸支架（527）上设置有销盖气缸（57），所述销盖气缸（57）的活塞端连接有销盖压头（514），在所述销盖气缸（57）的驱动下，所述销盖压头（514）可对所述销盖（13）和所述销子（11）进行压装；

所述滚针轴承上料机构（51）包括一个滚针轴承振动盘（55），所述滚针轴承振动盘（55）上连接有滚针轴承出料轨道（56），在所述滚针轴承出料轨道（56）的出料口设置有滚针轴承上料装置，所述滚针轴承上料装置包括与所述工作台（1）连接的滚针轴承支架（58），所述滚针轴承支架（58）上设置有横向的滚针轴承滑行轨道（59），所述滚针轴承滑行轨道（59）上设置有与之匹配的滚针轴承滑块（510），所述滚针轴承滑块（510）上连接有滚针轴承气缸夹爪（511）；

所述销子上料机构（52）包括一个销子振动盘（512），所述销子振动盘（512）上连接有销子出料轨道（513），在所述销子出料轨道（513）的出料口设置有销子上料装置，所述销子上料装置包括与所述工作台（1）连接的销子支架（515），所述销子支架（515）上设置有横向的销子滑行轨道（516），所述销子滑行轨道（516）上设置有与之匹配的销子滑块（517），所述销子滑块（517）上连接有销子气缸夹爪（518）；

所述弹簧上料机构（53）包括一个弹簧振动盘（519），所述弹簧振动盘（519）上连接有弹簧出料轨道（520），在所述弹簧出料轨道（520）的出料口设置有弹簧上料装置，所述弹簧上料装置包括与所述工作台（1）连接的弹簧旋转座（521），所述弹簧旋转座（521）上设置有弹簧升降气缸（522），所述弹簧升降气缸（522）的活塞端通过横向的弹簧连杆（523）与弹簧气缸夹爪（524）连接；

所述头壳上料机构（3）包括与所述工作台（1）连接的头壳上料支架（31），所述头壳上料支架（31）上设置有横向的头壳上料滑行轨道（32），所述头壳上料滑行轨道（32）上设置有与之匹配的头壳上料滑块（33），所述头壳上料滑块（33）上连接有头壳上料气缸夹爪（34）；所述头壳下料机构（6）包括与所述工作台（1）连接的头壳下料支架（61），所述头壳下料支架（61）上设置有横向的头壳下料滑行轨道（62），所述头壳下料滑行轨道（62）上设置有与之匹配的头壳下料滑块（63），所述头壳下料滑块（63）上连接有头壳下料气缸夹爪（64）。