CN116890112B - 金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具及成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具及成型工艺，成型工艺包括装粉、压制、凹模翻转和脱模，凹模翻转过程中，将上一步骤中的凹模相对下模件上升，使凹模与下模件分离，并将凹模的上端向下翻转、下端向上翻转，凹模翻转后，上一步骤中形成的金属粉末块靠近凹模的上端，然后将翻转后的凹模下降，使下模件重新伸入凹模内，上一步骤中形成的金属粉末块下侧与下模件上端之间具有间隔空间；成型模具包括提升翻转组件，提升翻转组件在再次装粉前先让凹模相对下模件上升，将凹模上下两端翻转，然后使凹模相对下模件下降，使下模件重新伸入凹模的内腔中。本发明解决现有技术成型的硬质合金棒料容易在中间出现分层的技术问题。

Description

金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具及成型工艺

技术领域

本发明涉及金属粉末的加工技术领域，具体涉及金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具及成型工艺。

背景技术

金属粉末模压成型一般由装粉、压制、脱模三个步骤组成。由于粉末压缩性、粉末移动及摩擦力等因素的影响，高度越高的压坯的密度分布就越不容易均匀。同时，在压制过程中，压制压力会有一定的损失，压制压力损失的主要原因有两个方面，一个是粉末颗粒之间的摩擦，另一个是粉末与模具内壁之间的摩擦，压制压力损失会造成压坯各个部位的密度分布不一致。在双向压制的情况下，压力是从上模、下模朝中心传递的，因此压力沿轴线上下两端向中心是随粉末与模具内壁之间的摩擦而减小。压坯成型后，压坯的二分之一高度处是密度最低位置，这一位置处会容易产生明显的分层面，进而造成模压成型的硬质合金棒料在中间位置处容易出现分层甚至裂纹的现象，因此亟需一种成型模具和成型工艺来解决这一问题。

发明内容

本发明提供一种金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型工艺，以解决现有技术中模压成型的硬质合金棒料容易在中间位置处出现分层的技术问题。本发明还提供一种金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具。

本发明的一种金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具及成型工艺，采用如下技术方案：

金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具及成型工艺，包括以下工步：装粉、压制和脱模，该成型工艺还包括以下工步：凹模翻转；该成型工艺的具体步骤包括：a、第一次装粉，将设定量的金属粉末装入型腔内，所述型腔由凹模内壁和下模件的上端面围成，所述下模件在装粉时位于凹模的内腔中，所述凹模能够相对下模件上升和下降；b、压制，利用上模件从上向下伸入凹模内并对凹模内的金属粉末进行压制，金属粉末被压制后收缩形成金属粉末块，金属粉末块下侧与下模件的上端贴合，并停留在凹模的靠近下端的位置；c、凹模翻转，将上一步骤中的凹模相对下模件上升，使凹模与下模件分离，并将凹模的上端向下翻转、下端向上翻转，凹模翻转后，上一步骤中形成的金属粉末块靠近凹模的上端，然后将翻转后的凹模下降，使下模件重新伸入凹模内，上一步骤中形成的金属粉末块下侧与下模件上端之间具有间隔空间；d、再次装粉，再次将金属粉末装入凹模内；由于凹模内已经存在被压制形成的金属粉末块，且金属粉末块停留在凹模靠近上端的位置，金属粉末块上侧与凹模内壁之间形成装粉空间，再次装入的金属粉末停留在装粉空间中，再次装入的金属粉末与已经形成的金属粉末块一起被向下压制，并形成体积更大的金属粉末块；e、重复步骤b到步骤d，直至形成设定高度的硬质合金棒料；f、脱模，将成型后的硬质合金棒料从凹模中脱出。

进一步地，每次装入的金属粉末的量相同，每次凹模翻转后，金属粉末块上侧与凹模内壁围成的装粉空间容积相同，再次装粉时金属粉末均填满装粉空间。

金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具，用于实施上述金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型工艺，包括模架和安装在模架上的上模件、下模件、凹模和补粉装置，凹模内壁和下模件的上端面围成型腔，补粉装置用于将金属粉末装入型腔内，上模件用于从上向下对凹模内的金属粉末进行压制，所述成型模具还包括提升翻转组件，所述提升翻转组件在向凹模内再次装粉前先使凹模相对下模件上升，再将凹模上下两端翻转，使凹模的上下两端倒置，然后使凹模相对下模件下降，使下模件重新伸入凹模的内腔中，所述提升翻转组件包括连接架和转动臂，转动臂的一端转动安装在连接架上，另一端与凹模外周面固定连接，连接架沿上下方向活动安装在模架上，连接架上下活动能够带动转动臂升降，进而带动凹模升降，转动臂转动能够带动凹模上下翻转。

进一步地，模架上设有沿上下方向延伸的竖滑轨，连接架导向移动安装在竖滑轨上，模架上沿上下方向活动安装有升降杆，升降杆的下端与连接架连接，升降杆的上端连接有升降驱动机构。

进一步地，升降杆为丝杠，丝杠的下端与连接架转动连接，丝杠的上端与模架螺纹连接，升降驱动机构为电机，丝杠的上端与电机的输出轴传动连接，转动臂的远离凹模的一端连接有旋转驱动机构，旋转驱动机构设置在连接架上。

进一步地，模架包括基座和固定在基座上的左立柱、右立柱，模架还包括连接在左立柱和右立柱顶端的横梁，横梁上侧设有下压驱动装置，下压驱动装置用于驱动上模件上下移动。

进一步地，横梁与基座之间设有定位杆，定位杆上导向安装有上承压台，下模件安装在上承压台上，下压驱动装置的输出轴与上承压台连接，下压驱动装置驱动上承压台上下移动，进而驱动上模件上下移动。

进一步地，基座上设有下凸台，下凸台的中心设有定位凹槽，定位凹槽用于定位安装凹模，定位凹槽的底壁上开设有容纳孔，容纳孔内设有顶升机构，顶升机构具有伸缩杆，下模件安装在顶升机构的伸缩杆的顶端。

进一步地，凹模内壁上间隔开设有排气孔，位于凹模中部的相邻排气孔之间的间距大于位于凹模两端的相邻排气孔之间的间距。

进一步地，定位凹槽的侧壁上设有第一连通槽，下模件的外壁上设有第二连通槽，在下模件伸入凹模内时，第一连通槽与凹模上对应的排气孔的外端连通，第二连通槽与凹模上对应的排气孔的内端连通，使位于定位凹槽与下模件之间的排气孔与外界连通。

本发明的有益效果是：本发明中的成型工艺，将金属粉末分多次装入凹模中，并分多次压制成型硬质合金棒料。并且在每一次重新向凹模中装粉前，将凹模上下两端翻转，使原来的凹模的上端向下，下端向上，这样原本被压制后停留在凹模下端位置处的金属粉末块会变成停留在凹槽的上端位置处，这样新的金属粉末加入后，被压制形成的金属粉末块会与新加入的金属粉末一起向下运动，这样下模件对位于下方的已经被压制的金属粉末进行压制，上模件对位于上方的新的金属粉末进行压制，也就是说，每次凹模翻转、装粉并压制的过程，都会从上向下推动金属粉末下移，并从上下两端对金属粉末进行压制，使金属粉末被压制的更加敦实，棒料整体密度更加均匀，不易产生分层现象，力学性能更佳，提高各层粉末间的结合度。

另外，在压制过程中，由于已经压制形成的金属粉末块与凹模内壁之间具有摩擦力，新加入的金属粉末位于已经压制形成的金属粉末块上方，当上模件向下压制，上模件会与金属粉末块共同挤压中间的金属粉末，进而对金属粉末有一个预压过程，在预压过程结束后，金属粉末与金属粉末块一起向下滑动，随着压制次数的增加，金属粉末块的厚度增加，金属粉末块与凹模内壁之间的接触面积增加，摩擦力增大，虽然金属粉末块与下模件之间的间距空间变小，预压过程的行程变短，预压时间减小，但由于预压力增大，同样可保证预压的效果。

进一步地，由于下模件伸入凹模内的深度是恒定的，每次翻转凹模后，金属粉末块上方的装粉空间是固定的，这样可以保证每次填粉量维持恒定，保证每次金属粉末块增加的厚度是恒定的且均匀的，进而保证整个硬质合金棒料均匀压制。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具的实施例1的立体结构示意图；

图2为本发明金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具的实施例1的主视图；

图3为本发明金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具的实施例1的截面示意图；

图4为图3的立体示意图（去除凹模）；

图5为图3中局部A的放大图；

图6为图4中局部B的放大图；

图7为本发明金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具的实施例1中凹模的结构示意图；

图8为本发明金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具的实施例1中下模件的结构示意图；

图中：100、下压驱动装置；110、上承压台；120、上模件；200、基座；210、控制开关；220、下凸台；221、顶升机构；222、定位凹槽；223、第一连通槽；230、定位杆；240、下模件；241、第二连通槽；242、端面齿；300、补粉装置；310、水平滑杆；320、通粉管；400、提升翻转组件；410、竖滑轨；420、转动臂；430、升降杆；500、凹模；510、凹模内壁；520、连接孔；530、排气孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型工艺的实施例1，该成型工艺通过如图1至图8所示的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具来实施。该成型工艺包括以下工步：装粉、压制、凹模500翻转和脱模，所述装粉工步是将金属粉末装入型腔内，本发明中，分多次向型腔内装粉，每次向型腔内装入等量的金属粉末。所述压制工步是利用上模件120和下模件240从上下两端对凹模500内的金属粉末进行挤压，本发明中，分多次对金属粉末进行压制，在每次向型腔内装入定量金属粉末后，对金属粉末进行压制。所述凹模500翻转工步是除了第一次装粉以外的再次装粉前，将凹模500的上下两端进行翻转，使得凹模500的上下两端实现倒置；所述脱模工步是将成型后的硬质合金棒料从凹模500中脱出。该成型工艺的具体步骤包括：

a、第一次装粉，将设定量的金属粉末装入型腔内，所述型腔由凹模内壁510和下模件240的上端面围成，所述下模件240在装粉时位于凹模500的内腔中，所述凹模500能够相对下模件240上升和下降；

b、压制，利用上模件120从上向下伸入凹模500内并对凹模500内的金属粉末进行压制，金属粉末被压制后收缩形成金属粉末块，金属粉末块下侧与下模件240的上端贴合，并停留在凹模500的靠近下端的位置；

c、凹模500翻转，将上一步骤中的凹模500相对下模件240上升，使凹模500与下模件240分离，并将凹模500的上端向下翻转、下端向上翻转，凹模500翻转后，上一步骤中形成的金属粉末块靠近凹模500的上端，然后将翻转后的凹模500下降，使下模件240重新伸入凹模500内，上一步骤中形成的金属粉末块下侧与下模件240上端之间具有间隔空间；

d、再次装粉，再次将金属粉末装入凹模500内；由于凹模500内已经存在被压制形成的金属粉末块，且金属粉末块停留在凹模500靠近上端的位置，金属粉末块上侧与凹模内壁510之间形成装粉空间，再次装入的金属粉末停留在装粉空间中，再次装入的金属粉末与已经形成的金属粉末块一起被向下压制，并形成体积更大的金属粉末块；

e、重复上述步骤b到步骤d，直至形成设定高度的硬质合金棒料；

f、脱模，将成型后的硬质合金棒料从凹模500中脱出。

本发明中，下模件240伸入凹模500内的深度是恒定的，这样每次装入型腔内的金属粉末的量是恒定的，即每次装入的金属粉末的量相同，每次凹模500翻转后，金属粉末块上侧与凹模内壁510围成的装粉空间容积相同，再次装粉时金属粉末均填满装粉空间。

本发明实施上述金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型工艺的成型模具（以下简称成型模具）的实施例1，如图1至图8所示，该成型模具包括模架，和安装在模架上的上模件120、下模件240、凹模500和补粉装置300。凹模内壁510和下模件240的上端面围成型腔，补粉装置300用于将金属粉末装入型腔内，上模件120用于从上向下对凹模500内的金属粉末进行压制。

本实施例中，所述模架包括基座200和固定在基座200上的左立柱、右立柱，模架还包括连接在左立柱和右立柱顶端的横梁，横梁上侧设有下压驱动装置100，下压驱动装置100用于驱动上模件120上下移动。基座200上设有下凸台220，下凸台220的中心设有定位凹槽222，在装粉和压制金属粉末时，凹模500定位安装在定位凹槽222内，定位凹槽222的底壁上开设有容纳孔，容纳孔内设有顶升机构221，顶升机构221具有伸缩杆，下模件240安装在顶升机构221的伸缩杆的顶端，在需要脱模时，顶升机构221的伸缩杆伸长，下模件240向上顶推成型的硬质合金棒料，实现脱模。基座200上还设有控制开关210，用于控制成型模具启停。

所述成型模具还包括提升翻转组件400，所述提升翻转组件400在向凹模500内再次装粉前先使凹模500相对下模件240上升，再将凹模500上下两端翻转，使凹模500的上下两端倒置，然后使凹模500相对下模件240下降，使下模件240重新伸入凹模500的内腔中。所述提升翻转组件400包括连接架、升降杆430和转动臂420；转动臂420的一端转动安装在连接架上，另一端与凹模500外周面固定连接。

本实施例中，连接架、升降杆430和转动臂420左右对称设置有两组，模架的左立柱和右立柱上分别固定有沿上下方向延伸的竖滑轨410，连接架沿上下方向活动安装在模架上，连接架上下活动能够带动转动臂420升降，进而带动凹模500升降，转动臂420转动能够带动凹模500上下翻转。升降杆430沿上下方向活动安装在模架的横梁上，升降杆430的下端与连接架连接，升降杆430的上端连接有升降驱动机构（图中未显示）。本实施例中，升降杆430为丝杠，丝杠的下端与连接架转动连接，横梁上固定有内螺纹套，丝杠与内螺纹套旋拧配合，丝杠通过与内螺纹套实现与模架的螺纹连接，升降驱动机构为电机，丝杠的上端与电机的输出轴传动连接，电机驱动丝杠旋转，进而实现丝杠上下导向移动，丝杠上下移动带动连接架沿竖滑轨410上下移动，连接架上下移动带动转动臂420以及转动臂420上的凹模500上下移动，实现凹模500的上升和下降。

本实施例中，凹模500的外周面上开设有连接孔520，转动臂420与凹模500连接的一端插装在连接孔520中，且连接孔520与转动臂420为过盈配合，即凹模500固定在转动臂420上，同时凹模500也能够从转动臂420上拆除。转动臂420的远离凹模500的一端连接有旋转驱动机构（图中未显示），旋转驱动机构设置在连接架上，旋转驱动机构能够带动转动臂420分别沿正向和反向转动180度。本实施例中，旋转驱动机构为旋转气缸，其他实施例中，旋转驱动机构也可以为电机，转动臂420上安装传动齿轮，电机的输出轴连接主动齿轮，主动齿轮与传动齿轮啮合实现旋转驱动机构与转动臂420传动连接。

本实施例中，横梁与基座200之间设有定位杆230，定位杆230沿凹模500的周向均匀间隔设有四根，四根定位杆230上导向安装有上承压台110，上模件120可拆卸地安装在上承压台110上，本实施例中，下压驱动装置100为伸缩液压缸，下压驱动装置100的伸缩杆与上承压台110连接，下压驱动装置100驱动上承压台110上下移动，进而驱动上模件120上下移动。

本实施例中，为了保证上模件120能够顺利向下压制金属粉末，凹模内壁510上间隔开设有多个排气孔530，排气孔530沿凹模500的径向延伸，排气孔530连通凹模500的内外两侧，排气孔530的两端分别位于凹模内壁510和凹模500外壁上。本实施例中，位于凹模500两端的相邻排气孔530之间的间距小于位于凹模500中部的相邻排气孔530之间的间距，每次金属粉末压制时，由于上模件120、下模件240以及压制形成的金属粉末块均会在凹模500内上下移动，因此能够使凹模500内腔中空气通过排气孔530正向和反向流动，当上模件120和下模件240分别伸入凹模500内时，凹模500内部的空气通过排气孔530向外排出，此时空气在排气孔530中正向流动，在上模件120和下模件240分别从凹模500内部向外退出时，凹模500外部空气通过排气孔530被吸入凹模500内，此时空气在排气孔530中反向流动，通过正向和反向排气，使得排气孔530内的金属粉末排出，防止排气孔530堵塞。且每次压制时，在凹模500的两端位置处排气量较大，因此将凹模500两端位置处的排气孔530设置的较密集，相邻排气孔530的间距更小，将凹模500中间位置处的排气孔530设置的较稀疏，相邻排气孔530的间距更大。

本实施例中，为了保证定位凹槽222和下模件240不会堵住凹模500上的排气孔530，定位凹槽222的侧壁上设有第一连通槽223，下模件240的外侧壁上设有第二连通槽241，在下模件240伸入凹模500内时，第一连通槽223与凹模500上对应的排气孔530的外端连通，第二连通槽241与凹模500上对应的排气孔530的内端连通，使位于定位凹槽222与下模件240之间的排气孔530与外界连通。第一连通槽223和第二连通槽241均包括横向通槽和竖向通槽，横向通槽沿上下间隔设置有多条，竖向通槽沿周向间隔设置有多条，横向通槽和竖向通槽交叉设置。

本实施例中，补粉装置300的结构为现有技术，补粉装置300包括水平滑杆310和导向移动安装在水平滑杆310上的补粉盒，补粉盒上连接有通粉管320，补粉盒通过所述通粉管320与储存金属粉末的料箱连接，当需要装粉时，补粉盒移动至凹模500正上方，装粉结束后，补粉盒移动至凹模500的一侧，保证不会影响下模件240压制金属粉末。

本发明中，下模件240和上模件120均设有两个，下模件240和上模件120分别可拆卸地安装在顶升机构上和上承压台上，方便更换下模件240和上模件120。其中一个下模件240的上端面上设有端面齿242，另一个下模件240的上端面为平面，其中一个上模件120的下端面上设有端面齿242，另一个上模件120的下端面为平面，本发明的图中仅示出了带端面齿242的下模件240和上模件120。在模具开始工作时，下模件240和上模件120均使用带端面齿242的，在最后压制成型硬质合金棒料时，换成端面为平面的下模件240和上模件120。

本发明金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具的工作过程：成型模具工作时，安装带有端面齿242的上模件120和下模件240，将凹模500与转动臂420连接，打开控制开关210，调整下模件240的上下位置，使得凹模500位于定位凹槽222中后，下模件240伸入凹模500内的深度为设定值，设定值的大小根据需要进行设定。随后进行装粉，补粉装置300运行，向凹模500内部填入金属粉末，然后压制，启动下压驱动装置100工作，下模件240向下挤压金属粉末，使松散的金属粉末形成饼状的金属粉末块。压制完成后，启动提升翻转组件400，先将凹模500提升一定高度，然后将凹模500的上下两端翻转，再控制提升翻转组件400下移至初始位置，使凹模500位于定位凹槽222内，并与下模件240围成型腔，此时第一次压制后形成的金属粉末块由于自身凹模内壁510之间的摩擦力，停留在凹模500内原来的位置，由于凹模500上下两端翻转，金属粉末块由原来的靠近凹模500下端位置，变为靠近凹模500上端位置，凹模500翻转后，金属粉末块的下侧与下模件240的上端之间形成间隔空间，金属粉末块的上侧与凹模内壁510之间形成装粉空间，第一次压制完成。

随后重复上面的装粉、压制和凹模500翻转步骤，即运行补粉装置300，将凹模500内位于金属粉末块上方的内部空间填满，启动下压驱动装置100工作，对金属粉末进行压制。压制完成后，启动提升翻转装置，使凹模500上移并翻转凹模500，然后凹模500下移，第二次压制完成。接下来不断地重复前面的装粉、压制和凹模500翻转步骤，直至金属粉末块达到设定高度。

在进行最后两次装粉和压制步骤前，将带有端面齿242的上模件120换成平面的上模件120，随后运行补粉装置300将装粉空间填满，启动下压驱动装置100工作，压制完成后，启动提升翻转组件400上移，上下翻转凹模500，将带有端面齿242的下模件240换成平面的下模件240，控制提升翻转组件400下移至初始位置，倒数第二次压制完成。当最后一次压制完成后，启动顶升机构221将成品的硬质合金棒料顶压出凹模500，整个压制过程完成。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型工艺，包括以下工步：装粉、压制和脱模，其特征在于，该成型工艺还包括以下工步：凹模翻转；该成型工艺的具体步骤包括：a、第一次装粉，将设定量的金属粉末装入型腔内，所述型腔由凹模内壁和下模件的上端面围成，所述下模件在装粉时位于凹模的内腔中，所述凹模能够相对下模件上升和下降；b、压制，利用上模件从上向下伸入凹模内并对凹模内的金属粉末进行压制，金属粉末被压制后收缩形成金属粉末块，金属粉末块下侧与下模件的上端贴合，并停留在凹模的靠近下端的位置；c、凹模翻转，将上一步骤中的凹模相对下模件上升，使凹模与下模件分离，并将凹模的上端向下翻转、下端向上翻转，凹模翻转后，上一步骤中形成的金属粉末块靠近凹模的上端，然后将翻转后的凹模下降，使下模件重新伸入凹模内，上一步骤中形成的金属粉末块下侧与下模件上端之间具有间隔空间；d、再次装粉，再次将金属粉末装入凹模内；由于凹模内已经存在被压制形成的金属粉末块，且金属粉末块停留在凹模靠近上端的位置，金属粉末块上侧与凹模内壁之间形成装粉空间，再次装入的金属粉末停留在装粉空间中，再次装入的金属粉末与已经形成的金属粉末块一起被向下压制，并形成体积更大的金属粉末块；e、重复上述步骤b到步骤d，直至形成设定高度的硬质合金棒料；f、脱模，将成型后的硬质合金棒料从凹模中脱出。

2.根据权利要求1所述的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型工艺，其特征在于，每次装入的金属粉末的量相同，每次凹模翻转后，金属粉末块上侧与凹模内壁围成的装粉空间容积相同，再次装粉时金属粉末均填满装粉空间。

3.一种金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具，用于实施权利要求1-2任意一项所述的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型工艺，包括模架和安装在模架上的上模件（120）、下模件（240）、凹模（500）和补粉装置（300），凹模内壁（510）和下模件（240）的上端面围成型腔，补粉装置（300）用于将金属粉末装入型腔内，上模件（120）用于从上向下对凹模（500）内的金属粉末进行压制，其特征在于，所述成型模具还包括提升翻转组件（400），所述提升翻转组件（400）在向凹模（500）内再次装粉前先使凹模（500）相对下模件（240）上升，再将凹模（500）上下两端翻转，使凹模（500）的上下两端倒置，然后使凹模（500）相对下模件（240）下降，使下模件（240）重新伸入凹模（500）的内腔中，所述提升翻转组件（400）包括连接架和转动臂（420），转动臂（420）的一端转动安装在连接架上，另一端与凹模（500）外周面固定连接，连接架沿上下方向活动安装在模架上，连接架上下活动能够带动转动臂（420）升降，进而带动凹模（500）升降，转动臂（420）转动能够带动凹模（500）上下翻转。

4.根据权利要求3所述的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具，其特征在于，模架上设有沿上下方向延伸的竖滑轨（410），连接架导向移动安装在竖滑轨（410）上，模架上沿上下方向活动安装有升降杆（430），升降杆（430）的下端与连接架连接，升降杆（430）的上端连接有升降驱动机构。

5.根据权利要求4所述的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具，其特征在于，升降杆（430）为丝杠，丝杠的下端与连接架转动连接，丝杠的上端与模架螺纹连接，升降驱动机构为电机，丝杠的上端与电机的输出轴传动连接，转动臂（420）的远离凹模（500）的一端连接有旋转驱动机构，旋转驱动机构设置在连接架上。

6.根据权利要求3-5任意一项所述的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具，其特征在于，模架包括基座（200）和固定在基座（200）上的左立柱、右立柱，模架还包括连接在左立柱和右立柱顶端的横梁，横梁上侧设有下压驱动装置（100），下压驱动装置（100）用于驱动上模件（120）上下移动。

7.根据权利要求6所述的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具，其特征在于，横梁与基座（200）之间设有定位杆（230），定位杆（230）上导向安装有上承压台（110），上模件（120）安装在上承压台（110）上，下压驱动装置（100）的输出轴与上承压台（110）连接，下压驱动装置（100）驱动上承压台（110）上下移动，进而驱动上模件（120）上下移动。

8.根据权利要求6所述的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具，其特征在于，基座（200）上设有下凸台（220），下凸台（220）的中心设有定位凹槽（222），定位凹槽（222）用于定位安装凹模（500），定位凹槽（222）的底壁上开设有容纳孔，容纳孔内设有顶升机构（221），顶升机构（221）具有伸缩杆，下模件（240）安装在顶升机构（221）的伸缩杆的顶端。

9.根据权利要求8所述的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具，其特征在于，凹模内壁（510）上间隔开设有排气孔（530），排气孔（530）沿凹模（500）的径向延伸，排气孔（530）连通凹模（500）的内外两侧，排气孔（530）的两端分别位于凹模内壁（510）和凹模（500）外壁上；位于凹模（500）中部的相邻排气孔（530）之间的间距大于位于凹模（500）两端的相邻排气孔（530）之间的间距。

10.根据权利要求9所述的金属粉末模压成型硬质合金棒料的成型模具，其特征在于，定位凹槽（222）的侧壁上设有第一连通槽（223），下模件（240）的外壁上设有第二连通槽（241），在下模件（240）伸入凹模（500）内时，第一连通槽（223）与凹模（500）上对应的排气孔（530）的外端连通，第二连通槽（241）与凹模（500）上对应的排气孔（530）的内端连通，使位于定位凹槽（222）与下模件（240）之间的排气孔（530）与外界连通。