CN204338856U - 一种粉末制品分层的模压成型模具 - Google Patents

Abstract

一种粉末制品分层的模压成型模具，包括下模冲和凹模，还包括第一上模冲和第二上模冲，下模冲设于凹模下部，凹模内侧壁和下模冲上端面围成的空间为模具型腔，所述第一上模冲的下端面为锯齿形。本实用新型结构简单，制造成本低。使用本实用新型，能有效加强各层粉末间的结合度，避免较高粉末制品在成型时难压缩、难排空气的问题，可改善压坯各部位的密度分布。

Description

一种粉末制品分层的模压成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种粉末制品分层的模压成型模具，具体地说是涉及粉末模压成型领域的一种分层压制的模压模具。

背景技术

粉末成型制品的模压成型通常由装粉、压制、脱模3个工步组成。装粉状态时，金属粉末间存在大量孔隙，并在空气阻尼下产生“拱桥效应”；特别对窄长的深模腔尤为严重。目前，最基本的压制方式有3种：单向压制、双向压制、浮动压制。由于粉末压缩性、粉末颗粒形状、松装密度、以及压制方式、模壁润滑条件、粉末移动及表面粗糙状况等因素，压坯高度高的密度分布就越不容易均匀。压制过程中，压制压力的损失，主要在两个方面，一是粉末颗粒和粉末颗粒之间的摩擦，另一个是粉末与模壁之间的摩擦，因而使压坯各部位的密度分布不可能完全一致。在双向压制的情况下：压力是从上、下模冲两个方向朝中心传递的，因此压力沿轴线上下两端向中心是随粉末与模壁之间的摩擦而减小。使压坯成形后在1/2高度处，即是压坯的最低密度处会产生一条很明显的分层面。

现有粉末制品模压成型模具结构复杂，压坯各部位的密度分布不均匀。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种能有效改善压坯各部位的密度分布的粉末制品分层的模压成型模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种粉末制品分层的模压成型模具，包括下模冲和凹模，还包括第一上模冲和第二上模冲，下模冲设于凹模下部，凹模内侧壁和下模冲上端面围成的空间为模具型腔，所述第一上模冲的下端面为锯齿形，以利于加强两层粉末间的结合度；第一上模冲和凹模滑配合，配合间隙为双边0.05-0.06mm。

进一步，所述第一上模冲和凹模之间的配合间隙为双边0.055 mm。

进一步，所述第二上模冲的下端面形状与粉末制品的上端面形状相同。

进一步，所述第二上模冲和凹模滑配合，配合间隙为双边0.02-0.04mm。

进一步，所述第二上模冲和凹模滑配合，配合间隙为双边0.03 mm。

进一步，所述下模冲与凹模滑配合，下模冲与凹模之间的配合间隙为双边0.03mm。

使用本实用新型，还可根据粉末制品的高度分为不同压制次数，使用第一上模冲进行制品内部的成型，最后一次填料后使用第二上模冲压制成产品。

如对粉末制品进行两次压制成型时：

将1/2粉末制品填料装于模具型腔中，将第一上模冲置于凹模内，通过第一上模冲的锯齿形端面进行粉末制品内部的成型；然后，将第一上模冲取出，将剩余的1/2粉末制品填料装于模具型腔中，再将第二上模冲置于凹模内，通过第二上模冲将粉末制品填料压制成产品。第一上模冲的端面为锯齿形，有利于加强两层粉末间的粘合度，避免内裂纹。

本实用新型结构简单，制造成本低。使用本实用新型，能有效加强各层粉末间的结合度，避免较高粉末制品在成型时难压缩、难排空气的问题，可改善压坯各部位的密度分布。

附图说明

图1是本实用新型的凹模和第一上模冲、下模冲组装结构示意图；

图2是本实用新型的凹模和第二上模冲、下模冲组装结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

一种粉末制品分层的模压成型模具，包括下模冲4和凹模1，还包括第一上模冲2和第二上模冲3，下模冲4设于凹模1下部，凹模1内侧壁和下模冲4上端面围成的空间为模具型腔，所述第一上模冲2的下端面为锯齿形，以利于加强两层粉末间的结合度；第一上模冲2和凹模1滑配合，配合间隙为双边0.05-0.06mm。

第二上模冲3的下端面形状与粉末制品的上端面形状相同。

第二上模冲3和凹模1滑配合，配合间隙为双边0.02-0.04mm。

本实施例以尺寸为：外R120mm，内R100mm，壁厚18mm，弦宽W105mm，弦高40mm，长度L30的粘结钕铁硼粉末冶金零件，成型方式为两次成型毛坯的模具为例进行说明。

考虑到成型金属粉末间存在大量孔隙，并在空气阻尼下产生“拱桥效应”的问题，通过端面为锯齿形的第一上模冲2对粉末制品进行第一次成型：将1/2粉末制品填料5-1装于模具型腔中，将第一上模冲2置于凹模1内，通过第一上模冲2的锯齿形端面进行粉末制品填料5-1内部的成型，成型压力为4~5ton/cm²；第一上模冲2和凹模1之间的配合间隙为双边0.055mm，下模冲4与凹模1之间的配合间隙为双边0.03mm。使用第一上模冲2进行制品内部的成型后，取出第一上模冲2，将剩余的1/2粉末制品填料5-2装于模具型腔中，再通过第二上模冲3进行第二次成型，第二上模冲3和凹模1之间的配合间隙为双边0.03mm，成型压力为8-10ton/cm²，从而将粉末制品填料压制成毛坯。

第一上模冲的端面为锯齿形，有利于加强两层粉末间的粘合度，避免内裂纹，能有效提高1/2高度处的低密度，改善压坯各部位的密度分布，大幅度提高了制品的密度，避免制品开裂。

使用本实用新型，还可根据粉末制品的高度分为不同压制次数，使用第一上模冲进行制品内部的成型，最后一次填料后使用第二上模冲压制成产品。

以上对本实用新型的一种优选具体实施方式作了详细介绍。所述具体实施方式只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也属于本实用新型权利要求的保护范围。

Claims (5)

1.一种粉末制品分层的模压成型模具，包括下模冲和凹模，其特征在于，还包括第一上模冲和第二上模冲，下模冲设于凹模下部，凹模内侧壁和下模冲上端面围成的空间为模具型腔，所述第一上模冲的下端面为锯齿形，第一上模冲和凹模滑配合，配合间隙为双边0.05-0.06mm。

2.根据权利要求1所述的粉末制品分层的模压成型模具，其特征在于，所述第一上模冲和凹模之间的配合间隙为双边0.055 mm。

3.根据权利要求1所述的粉末制品分层的模压成型模具，其特征在于，第二上模冲的下端面形状与粉末制品的上端面形状相同。

4.根据权利要求1所述的粉末制品分层的模压成型模具，其特征在于，第二上模冲和凹模滑配合，配合间隙为双边0.02-0.04mm。

5.根据权利要求4所述的粉末制品分层的模压成型模具，其特征在于，第二上模冲和凹模滑配合，配合间隙为双边0.03 mm。