CN116551946B - 一种防塑件顶出损坏的注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本发明属于注塑模具技术领域，尤其为一种防塑件顶出损坏的注塑模具，包括模具主体，所述模具主体的内部水平安装有装配板，该注塑模具还包括定模、动模结构、模具驱动动力组和连接组件，所述定模固定在模具主体的顶端，所述动模结构设置在活动腔内部并与模具主体内壁滑动配合，所述动模结构是由由内而外的多个分模部分组成。本发明将传统的带有顶出机构的注塑模具结构优化成动模各组成部分交替脱出塑件的模具结构，由多个分模部分组成的动模结构，配合模具驱动动力组和连接组件，采用逐步脱出塑件、分模复位，最后顶出的方式，避免发生强行顶出塑件造成的制品翘曲、发白或开裂等易损坏问题，使塑件脱出更为稳定，保证了塑件顶出质量。
Description
技术领域
本发明涉及注塑模具技术领域，具体为一种防塑件顶出损坏的注塑模具。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑模具是在成型中赋予塑料以形状和尺寸的部件。模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千万化，但是基本结构是一致的。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。
推出机构，即脱模机构。其作用是在注塑模具的注射成型每一循环中，保证塑件准确无误地从模具凹模中或型芯上脱出。但现有的包含推出机构的注塑模具，脱出塑件时是通过推出机构将动模型腔内的塑件直接顶出，在强行顶出时，往往易造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等制件损坏问题，在产品推陈出新的今天，其顶出结构及方式较为单一，没有得到实质上的结构优化。
因此我们提出了一种防塑件顶出损坏的注塑模具来解决上述问题。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种防塑件顶出损坏的注塑模具，解决了现有的包含推出机构的注塑模具，其顶出结构及方式较为单一，没有得到实质上的结构优化，塑件强行顶出时，往往易造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等，极大影响了制品质量的问题。
(二)技术方案
本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种防塑件顶出损坏的注塑模具，包括模具主体，所述模具主体的内部水平安装有装配板，所述装配板将模具主体内部上下分隔为活动腔和动力腔。
所述防塑件顶出损坏的注塑模具还包括：
定模，固定在模具主体的顶端。
动模结构，设置在活动腔内部并与模具主体内壁滑动配合，所述动模结构是由由内而外的多个分模部分组成，相邻的两个分模部分之间侧端面贴合并平滑接触，所述动模结构与定模合模形成有注射成型用型腔。
模具驱动动力组和连接组件，所述模具驱动动力组设置在动力腔内部，所述连接组件设置在活动腔内，所述模具驱动动力组与连接组件配合用于分别驱动动模结构的各个分模部分同步或独立做直线升降运动，使动模结构与定模合模，或在注塑件注射成型后带动动模结构与定模分离，并在注塑件出模时使各分模部分相继向下脱离注塑件后再度复位，最后脱出注塑件。
所述注塑件为包括胶板主体、包含有设置在胶板主体边缘的止口位、加强筋位或柱位的塑件。
所述动模结构包括由内而外依次设置的第一分模、第二分模、第三分模和第四分模，所述第一分模用于包络胶板主体中部接触面以及部分加强筋位或部分柱位接触面，所述第二分模用于包络胶板主体剩余部分接触面以及剩余部分加强筋位或剩余部分柱位接触面，所述第三分模用于包络包含圆角的胶板主体与止口位连接部接触面，所述第四分模用于包络止口位接触面。
所述模具驱动动力组是由若干第一电动推杆、第二电动推杆、第三电动推杆和第四电动推杆组成，所述第一电动推杆、第二电动推杆、第三电动推杆和第四电动推杆通过装配板稳固在动力腔内。
所述连接组件包括若干第一支撑杆、第二支撑杆、第三支撑杆和第四支撑杆。
各第一电动推杆的活塞杆端部分别通过一个第一支撑杆水平支撑第一分模，各第二电动推杆的活塞杆端部分别通过一个第二支撑杆水平支撑第二分模，各第三电动推杆的活塞杆端部分别通过一个第三支撑杆水平支撑第三分模，各第四电动推杆的活塞杆端部分别通过一个第四支撑杆水平支撑第四分模。
进一步地，所述连接组件还包括第一稳固板、第二稳固板、第三稳固板和第四稳固板，所述第一稳固板水平固定在各第一支撑杆上，所述第二稳固板水平固定在各第二支撑杆上，所述第三稳固板水平固定在各第三支撑杆上，所述第四稳固板水平固定在各第四支撑杆上。
所述注塑件推出模包括以下步骤：
步骤一：通过第一电动推杆、第二电动推杆、第三电动推杆和第四电动推杆同步驱动第一支撑杆、第二支撑杆、第三支撑杆和第四支撑杆下降一定高度，使第一分模、第二分模、第三分模和第四分模带动成型的注塑件脱于定模；
步骤二：通过第一电动推杆带动第一分模向下脱离注塑件后再度复位，使第一分模与注塑件完成分离；
步骤三：通过第二电动推杆带动第二分模向下脱离注塑件后再度复位，使第二分模与注塑件完成分离；
步骤四：通过第四电动推杆带动第四分模向下脱离注塑件后再度复位，使第四分模与注塑件完成分离；
步骤五：通过第三电动推杆带动第三分模向下脱离注塑件后再度复位，使第三分模与注塑件完成分离；
步骤六：待第一分模、第二分模、第三分模和第四分模均与注塑件分离后，通过第三电动推杆驱动第三分模向上顶出一定高度，将注塑件推出动模结构的模腔。
进一步地，所述第一稳固板、第二稳固板、第三稳固板和第四稳固板自下而上依次等距排列，所述第一支撑杆、第二支撑杆、第三支撑杆和第四支撑杆依次贯穿第四稳固板、第三稳固板、第二稳固板和第一稳固板并分别与第一电动推杆、第二电动推杆、第三电动推杆和第四电动推杆的活塞杆连接。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种防塑件顶出损坏的注塑模具，具备以下有益效果：
本发明，将传统的带有顶出机构的注塑模具结构优化成动模各组成部分交替脱出塑件的模具结构，由多个分模部分组成的动模结构，配合模具驱动动力组和连接组件，采用逐步脱出塑件、分模复位，最后顶出的方式，避免发生强行顶出塑件造成的制品翘曲、发白或开裂等易损坏问题，使塑件脱出更为稳定，保证了塑件顶出质量。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明中动模结构的结构示意图；
图3为本发明中模具驱动动力组和连接组件的连接结构示意图；
图4为本发明中注塑件推出模步骤示意图。
图中：1、模具主体；2、装配板；3、活动腔；4、动力腔；5、定模；6、动模结构；601、第一分模；602、第二分模；603、第三分模；604、第四分模；7、模具驱动动力组；701、第一电动推杆；702、第二电动推杆；703、第三电动推杆；704、第四电动推杆；8、连接组件；801、第一支撑杆；802、第二支撑杆；803、第三支撑杆；804、第四支撑杆；805、第一稳固板；806、第二稳固板；807、第三稳固板；808、第四稳固板；9、注塑件。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
如图1-4所示，本发明一个实施例提出的一种防塑件顶出损坏的注塑模具，包括模具主体1，模具主体1的内部水平安装有装配板2，装配板2将模具主体1内部上下分隔为活动腔3和动力腔4；防塑件顶出损坏的注塑模具还包括定模5、动模结构6、模具驱动动力组7和连接组件8。
定模5固定在模具主体1的顶端。
动模结构6设置在活动腔3内部并与模具主体1内壁滑动配合，动模结构6是由由内而外的多个分模部分组成，相邻的两个分模部分之间侧端面贴合并平滑接触，动模结构6与定模5合模形成有注射成型用型腔。
具体地，注塑模具注射成型后得到注塑件9，本发明提出的注塑件9为包括胶板主体、包含有设置在胶板主体边缘的止口位、加强筋位或柱位的塑件，该注塑件9为一般制品结构，本发明主要是通过一般注塑制品形象来突出优化后的注塑模具的特性，包络针对胶板主体、止口位、加强筋位或柱位的塑件设计的动模结构6；动模结构6包括由内而外依次设置的第一分模601、第二分模602、第三分模603和第四分模604，第一分模601用于包络胶板主体中部接触面以及部分加强筋位或部分柱位接触面，第二分模602用于包络胶板主体剩余部分接触面以及剩余部分加强筋位或剩余部分柱位接触面，第三分模603用于包络包含圆角的胶板主体与止口位连接部接触面，第四分模604用于包络止口位接触面；动模结构6具体如图2所示。
在本实施方案中，由第一分模601、第二分模602、第三分模603和第四分模604构成的动模结构6；该动模结构6配合模具驱动动力组7和连接组件8，摒弃了传统的顶出机构结构，将动模分割为四个分模部分，在注塑件9成型后，脱出塑件时，四个分模部分交替脱离塑件，在脱出后及时复位支撑塑件，最后通过其中一个分模将注塑件9顶出即可，这种顶出方式极大避免了发生强行顶出塑件造成的制品翘曲、发白或开裂等易损坏问题，更为稳定、可靠。
模具驱动动力组7设置在动力腔4内部，连接组件8设置在活动腔3内，模具驱动动力组7与连接组件8配合用于分别驱动动模结构6的各个分模部分同步或独立做直线升降运动，使动模结构6与定模5合模，或在注塑件9注射成型后带动动模结构6与定模5分离，并在注塑件9出模时使各分模部分相继向下脱离注塑件9后再度复位，最后脱出注塑件9。
具体地，模具驱动动力组7是由若干第一电动推杆701、第二电动推杆702、第三电动推杆703和第四电动推杆704组成，第一电动推杆701、第二电动推杆702、第三电动推杆703和第四电动推杆704通过装配板2稳固在动力腔4内；连接组件8包括若干第一支撑杆801、第二支撑杆802、第三支撑杆803和第四支撑杆804；模具驱动动力组7和连接组件8具体如图3所示。
各第一电动推杆701的活塞杆端部分别通过一个第一支撑杆801水平支撑第一分模601，各第二电动推杆702的活塞杆端部分别通过一个第二支撑杆802水平支撑第二分模602，各第三电动推杆703的活塞杆端部分别通过一个第三支撑杆803水平支撑第三分模603，各第四电动推杆704的活塞杆端部分别通过一个第四支撑杆804水平支撑第四分模604。
如图3所示，在一些实施例中，连接组件8还包括第一稳固板805、第二稳固板806、第三稳固板807和第四稳固板808，第一稳固板805水平固定在各第一支撑杆801上，第二稳固板806水平固定在各第二支撑杆802上，第三稳固板807水平固定在各第三支撑杆803上，第四稳固板808水平固定在各第四支撑杆804上；本发明通过增设第一稳固板805、第二稳固板806、第三稳固板807和第四稳固板808，配合第一支撑杆801、第二支撑杆802、第三支撑杆803和第四支撑杆804，组成的连接组件8具有结构稳定的特点，在升降过程中，各稳固板的设置能够使相应支撑杆始终保持垂直方向上的线性运动，防偏移效果好，支撑结构更为稳固。
如图4所示，注塑件9推出模包括以下步骤：
步骤一：通过第一电动推杆701、第二电动推杆702、第三电动推杆703和第四电动推杆704同步驱动第一支撑杆801、第二支撑杆802、第三支撑杆803和第四支撑杆804下降一定高度，使第一分模601、第二分模602、第三分模603和第四分模604带动成型的注塑件9脱于定模5；
步骤二：通过第一电动推杆701带动第一分模601向下脱离注塑件9后再度复位，使第一分模601与注塑件9完成分离；
步骤三：通过第二电动推杆702带动第二分模602向下脱离注塑件9后再度复位，使第二分模602与注塑件9完成分离；
步骤四：通过第四电动推杆704带动第四分模604向下脱离注塑件9后再度复位，使第四分模604与注塑件9完成分离；
步骤五：通过第三电动推杆703带动第三分模603向下脱离注塑件9后再度复位，使第三分模603与注塑件9完成分离；
步骤六：待第一分模601、第二分模602、第三分模603和第四分模604均与注塑件9分离后，通过第三电动推杆703驱动第三分模603向上顶出一定高度，将注塑件9推出动模结构6的模腔。
在一些实施例中，第一稳固板805、第二稳固板806、第三稳固板807和第四稳固板808自下而上依次等距排列，第一支撑杆801、第二支撑杆802、第三支撑杆803和第四支撑杆804依次贯穿第四稳固板808、第三稳固板807、第二稳固板806和第一稳固板805并分别与第一电动推杆701、第二电动推杆702、第三电动推杆703和第四电动推杆704的活塞杆连接；本发明在注塑件9注射成型后通过模具驱动动力组7带动动模结构6与定模5分离，并在注塑件9出模时使各分模部分相继向下脱离注塑件9后再度复位，最后脱出注塑件9；为满足第一分模601、第二分模602、第三分模603和第四分模604的动作空间，避免各部件之间产生阻挠问题，需要保证第一稳固板805、第二稳固板806、第三稳固板807和第四稳固板808之间以及第一稳固板805与动模之间、第四稳固板808与装配板2之间保持一定的间距，达到防塑件顶出损坏的目的。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种防塑件顶出损坏的注塑模具，包括模具主体(1)，其特征在于：所述模具主体(1)的内部水平安装有装配板(2)，所述装配板(2)将模具主体(1)内部上下分隔为活动腔(3)和动力腔(4)；
所述防塑件顶出损坏的注塑模具还包括：定模(5)，固定在模具主体(1)的顶端；
动模结构(6)，设置在活动腔(3)内部并与模具主体(1)内壁滑动配合，所述动模结构(6)是由由内而外的多个分模部分组成，相邻的两个分模部分之间侧端面贴合并平滑接触，所述动模结构(6)与定模(5)合模形成有注射成型用型腔；
模具驱动动力组(7)和连接组件(8)，所述模具驱动动力组(7)设置在动力腔(4)内部，所述连接组件(8)设置在活动腔(3)内，所述模具驱动动力组(7)与连接组件(8)配合用于分别驱动动模结构(6)的各个分模部分同步或独立做直线升降运动，使动模结构(6)与定模(5)合模，或在注塑件(9)注射成型后带动动模结构(6)与定模(5)分离，并在注塑件(9)出模时使各分模部分相继向下脱离注塑件(9)后再度复位，最后脱出注塑件(9)；
所述注塑件(9)为包括胶板主体、包含有设置在胶板主体边缘的止口位、加强筋位或柱位的塑件；
所述动模结构(6)包括由内而外依次设置的第一分模(601)、第二分模(602)、第三分模(603)和第四分模(604)，所述第一分模(601)用于包络胶板主体中部接触面以及部分加强筋位或部分柱位接触面，所述第二分模(602)用于包络胶板主体剩余部分接触面以及剩余部分加强筋位或剩余部分柱位接触面，所述第三分模(603)用于包络包含圆角的胶板主体与止口位连接部接触面，所述第四分模(604)用于包络止口位接触面；
所述模具驱动动力组(7)是由若干第一电动推杆(701)、第二电动推杆(702)、第三电动推杆(703)和第四电动推杆(704)组成，所述第一电动推杆(701)、第二电动推杆(702)、第三电动推杆(703)和第四电动推杆(704)通过装配板(2)稳固在动力腔(4)内；
所述连接组件(8)包括若干第一支撑杆(801)、第二支撑杆(802)、第三支撑杆(803)和第四支撑杆(804)；
各第一电动推杆(701)的活塞杆端部分别通过一个第一支撑杆(801)水平支撑第一分模(601)，各第二电动推杆(702)的活塞杆端部分别通过一个第二支撑杆(802)水平支撑第二分模(602)，各第三电动推杆(703)的活塞杆端部分别通过一个第三支撑杆(803)水平支撑第三分模(603)，各第四电动推杆(704)的活塞杆端部分别通过一个第四支撑杆(804)水平支撑第四分模(604)；
所述连接组件(8)还包括第一稳固板(805)、第二稳固板(806)、第三稳固板(807)和第四稳固板(808)，所述第一稳固板(805)水平固定在各第一支撑杆(801)上，所述第二稳固板(806)水平固定在各第二支撑杆(802)上，所述第三稳固板(807)水平固定在各第三支撑杆(803)上，所述第四稳固板(808)水平固定在各第四支撑杆(804)上；
所述第一稳固板(805)、第二稳固板(806)、第三稳固板(807)和第四稳固板(808)自下而上依次等距排列，所述第一支撑杆(801)、第二支撑杆(802)、第三支撑杆(803)和第四支撑杆(804)依次贯穿第四稳固板(808)、第三稳固板(807)、第二稳固板(806)和第一稳固板(805)并分别与第一电动推杆(701)、第二电动推杆(702)、第三电动推杆(703)和第四电动推杆(704)的活塞杆连接。
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