CN116533466B - 一种工件模内切式注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具技术领域，尤其是指一种工件模内切式注塑成型模具，包括上模板和下模板，所述下模板和上模板的相对一面均开设有注塑槽，所述注塑槽的内壁中部滑动连接有内切滑块，两个内切滑块的相对一面均开设有分流槽，所述上模板的顶部开设有贯穿至分流槽的注塑孔，所述内切滑块的一端设置有动力组件，所述动力组件用于带动内切滑块水平滑动，所述下模板的注塑槽中固接有多个塑形块，所述上模板的注塑槽中开设有与塑形块对应的成型槽，成型槽和塑形块之间存在间隙，实现了膜内切效果，且此种设置在分流槽的设置下，让一个模具可以同时制作多个产品，且在成型后，通过内切滑块的一次滑动就能完成整体内切分离效果。

Description

一种工件模内切式注塑成型模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其是指一种工件模内切式注塑成型模具。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，传统模具一般直接有上模和下模组成。

模内切是在塑料模打开前对浇口进行切割或挤压，以实现塑料模打开后零件和材料的分离的自动注塑过程，模内切技术的产生减少了模具生产对人的依赖，降低产品的人为质量影响，同时缩短了成型周期，提高生产稳定性。

传统模内切一般在模具内部设置一个可以顶起水口刀，将注塑口与注塑零件的部位分段切割，实现模内切的效果，但是此种设置，一般只能用于生产一个零件，若是生产多个零件，就需要设置多个不同的刀口，同时需要多个相同控制装置，控制刀口的移动，使用步骤较多，操作繁琐。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中模内切一般在模具内部设置一个可以顶起水口刀，将注塑口与注塑零件的部位分段切割，实现模内切的效果，此种设置，一般只能用于生产一个零件，若是生产多个零件，就需要设置多个不同的刀口，同时需要多个相同控制装置，控制刀口的移动，使用步骤较多，操作繁琐的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种工件模内切式注塑成型模具，包括上模板和下模板，所述下模板和上模板的相对一面均开设有注塑槽，所述注塑槽的内壁中部滑动连接有内切滑块，两个内切滑块的相对一面均开设有分流槽，所述上模板的顶部开设有贯穿至分流槽的注塑孔，所述内切滑块的一端设置有动力组件，所述动力组件用于带动内切滑块水平滑动，所述下模板的注塑槽中固接有多个塑形块，所述上模板的注塑槽中开设有与塑形块对应的成型槽，成型槽和塑形块之间存在间隙，所述分流槽与该间隙连通，所述注塑槽中和分流槽中均垂直设置有机械顶出模块，所述机械顶出模块用于顶出成型后的产品，通过机械顶出模块将分离的产品零件和其他冷却块顶出，实现了模内切效果，且此种设置在分流槽的设置下，让一个模具可以同时制作多个产品，且在成型后，通过内切滑块的一次滑动就能完成整体内切分离效果。

在本发明的一个实施例中，所述内切滑块与塑形块的连接处固接有对接块，所述上模板的注塑槽中固接有与对接块相适配的卡块，所述分流槽与对接块的连接处设置有切割组件，所述切割组件用于协助切断注塑模具，通过对接块和卡块的设置，当上模板和下模板合并后，卡块与对接块对接，将分流槽与塑形块和成型槽的间隙缩小，只留下一个方形的进口，随着内切滑块的滑动，分流槽的出口处可以快速将注塑液的连接切断，让注塑的产品自我成型，降低了切断分离的难度和所需力度，而切割组件的设置可以提高切割质量。

在本发明的一个实施例中，所述下模板和上模板的内侧均固接有水冷管，所述水冷管的输出端和输入端均位于模具的外侧，所述下模板的水冷管管过多个塑形块的内部，所述下模板和上模板的内侧均固接有多个降温管，所述降温管的输出端输入端均位于模具的外侧，所述降温管穿过内切滑块内部，通过穿梭在模具中的水冷管和穿梭在内切滑块的降温管，向水冷管和降温管中通入冷却水，从而给注塑后的溶液降温定型，配合水冷管和降温管适配模具的走线，提高冷却定型的速度。

在本发明的一个实施例中，所述动力组件包括拉杆，所述拉杆与内切滑块连接，所述拉杆的外侧设置有连通管，所述连通管与水冷管的中部连通，所述连通管的内部设置有水动组件，所述水动组件用于在水流冲击下滑动，随着冷却水通过水冷管和连通管中，水动组件会先挡住水流，之后在水流的挤压下，水动组件会拉动拉杆移动，从而带动整个内切滑块进行滑动，进而切断分流槽和正在成型的产品，将通入的水流关闭，水动组件自身具备复位能力，可以带动拉杆和内切滑块复位，复位后随着成型产品的顶出，整个模具恢复到原来状态，可以继续进行注塑成型工作。

在本发明的一个实施例中，所述水动组件包括水动块，所述水动块呈圆盘形设置，所述水动块的两侧均呈倾斜内收状设置，所述水动块位于连通管和水冷管的连通处，所述水动块与拉杆固接，所述连通管的内侧靠两端均固接有挡盘，所述拉杆穿过挡盘并与挡盘滑动连接，所述水动块与其中一个挡盘之间固接有弹簧一，随着水冷管通过到连通管中，水压为了可以向前流动，从而将水动块向一侧顶开，进而拉动拉杆移动，让内切滑块完成滑动切割动作，当水动块被冲开后，在水压的作用下水动块不会归位，当水压消失后，在弹簧一的作用下水动块归位，从而带动内切滑块归位，等待下一次注塑，而水动块两侧的斜切设置，可以协助水流冲击带动水动块移动的效果，配合水冷管的通水实现的动力切割流出，使得在切割时，模具内部的产品处于冷却初期，不会太硬也不会处于熔融状态，使得切割过程可以顺利轻松的进行。

在本发明的一个实施例中，所述内切滑块靠近拉杆的一端固接有动力块，所述动力块与拉杆固接，所述下模板和上模板的内部均开设有与动力块相适配的滑槽，所述动力块与拉杆固接，所述动力块呈弯折状设置，动力块的设置，可以将拉杆的位置下移，减少上模板与下模板零件之间的相互影响，且动力块与模板滑动卡接较为平稳，减少了拉杆拉扯时造成的晃动，保证了内切滑块平稳滑动的效果。

在本发明的一个实施例中，所述切割组件包括水口刀，所述水口刀设置在分流槽与对接块的交界处，所述水口刀的刀口朝向动力块，所述水口刀的横截面呈直角三角形设置，两条直角边一条与分流槽内壁贴合，一条朝向对接块，若是一直依靠分流槽的槽口进行切割，长期以往就会造成槽口损伤的问题，通过水口刀的设置，直角三角形的水口刀一整个侧面贴合与对接块的接触面，且切割面扁平，可以有效的快速的切割注塑中的溶液或固体，提高了产品的质量，且水口刀就算发生损伤，也不会影响密封问题，还能定期进行更换。

在本发明的一个实施例中，所述切割组件还包括震切刀，所述震切刀位于水口刀远离对接块的一侧，所述震切刀与水口刀呈倾斜设置，所述震切刀靠近内切滑块的一端设置有震动组件，所述震切刀的刀口朝向水口刀，所述震动组件用于带动震切刀震动，切割过程中的刚性切断，容易造成产品切割处存在挤压凹陷情况，让产品质量降低，通过震动组件在内切滑块滑动时，带动震切刀不断震动，且震切刀的刀口位置比水口刀还要更贴近对接块，所以在内切滑块滑动时，震动的震切刀可以先水口刀一步触碰产品边缘，将半硬化的产品进行第一步震切破碎，之后再被水口刀切割加抚平，通过此种设置，大大降低了刚性切割过程造成的产品挤压冗余的情况，从而进一步提高了产品质量。

在本发明的一个实施例中，所述震切刀的中部开设有内凹槽，所述震切刀和水口刀的顶部均与内切滑块的高度平齐，所述水口刀的顶面开设有对接槽，配合震切刀的内凹槽设置，使得上下两个震切刀只有切割刀口部位对齐，后方的震动组件不会相互干扰，且两个刀口处高度与水口刀相同，不会造成切割不全面的问题。

在本发明的一个实施例中，所述震动组件包括延伸管，所述延伸管与降温管的外侧连通，所述降温管靠近震切刀的一端滑动连接有传动杆，所述传动杆与震切刀固接，所述降温管的中部滑动连接有阀门盘，所述阀门盘位于出水端和延伸管之间，所述传动杆和阀门盘连接，所述阀门盘的一侧开设有多个贯穿孔，所述传动杆的外侧设置有复位组件，所述复位组件用于复位传动杆，通过向降温管中通入冷却水，由于降温管被阀门盘封堵无法流通，因此通入的水流会先将传动杆向延伸管的方向顶，随着传动杆的顶出，会带动阀门盘移动，让水冷管可以流通，此时水压卸除，传动杆在复位组件的带动下复位，从而将阀门盘将降温管堵住，此时又会重复上述动作，进而带动震切刀进行往复快速滑动，从而实现了不断震动切割产品边缘的效果，通过水流的动力实现切割效果，无需设置电器输入件。

在本发明的一个实施例中，所述阀门盘与传动杆之间固接有金属材质的连接架，所述复位组件包括弹簧二，所述弹簧二固接在延伸管和传动杆之间，所述传动杆远离震切刀的一端固接有弧形的受压片，通过弹簧二实现传动杆的复位工作，而受压片的设置，不仅可以增加传动杆的受压面积，提高受水压的力度，同时还能阻挡传动杆脱出延伸管。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

本发明所述的一种工件模内切式注塑成型模具，通过上模板顶部的注塑孔将热熔液体注入两个内切滑块之间的分流槽中，通过分流槽将注塑液体等分到每个塑形块和成型槽的间隙中，从而形成产品零件的形状，注塑完成后，在冷却定型开始时，通过动力组件带动内切滑块整体移动，将分流槽、注塑孔、塑形块和成型槽的间隙的注塑料分离切断，随着最后的冷却定型，当模具上下开启后，通过机械顶出模块将分离的产品零件和其他冷却块顶出，从而实现了模内切效果，且此种设置在分流槽的设置下，让一个模具可以同时制作多个产品，且在成型后，通过内切滑块的一次滑动就能完成整体内切分离效果。

通过对接块和卡块的设置，当上模板和下模板合并后，卡块与对接块对接，将分流槽与塑形块和成型槽的间隙缩小，只留下一个方形的进口，随着内切滑块的滑动，分流槽的出口处可以快速将注塑液的连接切断，让注塑的产品自我成型，降低了切断分离的难度和所需力度，而切割组件的设置可以提高切割质量。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的立体图；

图2是本发明下模板的立体图；

图3是本发明下模板和水冷管的立体图；

图4是本发明塑形块和内切滑块的立体图；

图5是本发明连通管的剖视图；

图6是本发明内切滑块的剖视图；

图7是本发明震切刀的立体图；

图8是本发明传动杆和降温管的立体图；

说明书附图标记说明：1、下模板；2、上模板；3、注塑槽；4、内切滑块；5、塑形块；6、动力块；7、水冷管；8、降温管；9、分流槽；10、拉杆；11、连通管；13、水动块；14、弹簧一；15、震切刀；16、水口刀；17、对接块；18、阀门盘；19、延伸管；20、传动杆；21、内凹槽；22、弹簧二；23、受压片。

具体

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

参照图1至图4所示，本发明的一种工件模内切式注塑成型模具，包括上模板2和下模板1，所述下模板1和上模板2的相对一面均开设有注塑槽3，所述注塑槽3的内壁中部滑动连接有内切滑块4，两个内切滑块4的相对一面均开设有分流槽9，所述上模板2的顶部开设有贯穿至分流槽9的注塑孔，所述内切滑块4的一端设置有动力组件，所述动力组件用于带动内切滑块4水平滑动，所述下模板1的注塑槽3中固接有多个塑形块5，所述上模板2的注塑槽3中开设有与塑形块5对应的成型槽，成型槽和塑形块5之间存在间隙，所述分流槽9与该间隙连通，所述注塑槽3中和分流槽9中均垂直设置有机械顶出模块，所述机械顶出模块用于顶出成型后的产品，工作时，通过上模板2顶部的注塑孔将热熔液体注入两个内切滑块4之间的分流槽9中，通过分流槽9将注塑液体等分到每个塑形块5和成型槽的间隙中，从而形成产品零件的形状，注塑完成后，在冷却定型开始时，通过动力组件带动内切滑块4整体移动，将分流槽9、注塑孔、塑形块5和成型槽的间隙的注塑料分离切断，随着最后的冷却定型，当模具上下开启后，通过机械顶出模块将分离的产品零件和其他冷却块顶出，从而实现了模内切效果，且此种设置在分流槽9的设置下，让一个模具可以同时制作多个产品，且在成型后，通过内切滑块4的一次滑动就能完成整体内切分离效果。

参照图3至图6所示，所述内切滑块4与塑形块5的连接处固接有对接块17，所述上模板2的注塑槽3中固接有与对接块17相适配的卡块，所述分流槽9与对接块17的连接处设置有切割组件，所述切割组件用于协助切断注塑模具，工作时，通过对接块17和卡块的设置，当上模板2和下模板1合并后，卡块与对接块17对接，将分流槽9与塑形块5和成型槽的间隙缩小，只留下一个方形的进口，随着内切滑块4的滑动，分流槽9的出口处可以快速将注塑液的连接切断，让注塑的产品自我成型，降低了切断分离的难度和所需力度，而切割组件的设置可以提高切割质量。

参照图2至图4所示，所述下模板1和上模板2的内侧均固接有水冷管7，所述水冷管7的输出端和输入端均位于模具的外侧，所述下模板1的水冷管7管过多个塑形块5的内部，所述下模板1和上模板2的内侧均固接有多个降温管8，所述降温管8的输出端输入端均位于模具的外侧，所述降温管8穿过内切滑块4内部，工作时，通过穿梭在模具中的水冷管7和穿梭在内切滑块4的降温管8，向水冷管7和降温管8中通入冷却水，从而给注塑后的溶液降温定型，配合水冷管7和降温管8适配模具的走线，提高冷却定型的速度。

参照图4至图5所示，所述动力组件包括拉杆10，所述拉杆10与内切滑块4连接，所述拉杆10的外侧设置有连通管11，所述连通管11与水冷管7的中部连通，所述连通管11的内部设置有水动组件，所述水动组件用于在水流冲击下滑动，工作时，随着冷却水通过水冷管7和连通管11中，水动组件会先挡住水流，之后在水流的挤压下，水动组件会拉动拉杆10移动，从而带动整个内切滑块4进行滑动，进而切断分流槽9和正在成型的产品，将通入的水流关闭，水动组件自身具备复位能力，可以带动拉杆10和内切滑块4复位，复位后随着成型产品的顶出，整个模具恢复到原来状态，可以继续进行注塑成型工作。

参照图4至图5所示，所述水动组件包括水动块13，所述水动块13呈圆盘形设置，所述水动块13的两侧均呈倾斜内收状设置，所述水动块13位于连通管11和水冷管7的连通处，所述水动块13与拉杆10固接，所述连通管11的内侧靠两端均固接有挡盘，所述拉杆10穿过挡盘并与挡盘滑动连接，所述水动块13与其中一个挡盘之间固接有弹簧一14，工作时，随着水冷管7通过到连通管11中，水压为了可以向前流动，从而将水动块13向一侧顶开，进而拉动拉杆10移动，让内切滑块4完成滑动切割动作，当水动块13被冲开后，在水压的作用下水动块13不会归位，当水压消失后，在弹簧一14的作用下水动块13归位，从而带动内切滑块4归位，等待下一次注塑，而水动块13两侧的斜切设置，可以协助水流冲击带动水动块13移动的效果，配合水冷管7的通水实现的动力切割流出，使得在切割时，模具内部的产品处于冷却初期，不会太硬也不会处于熔融状态，使得切割过程可以顺利轻松的进行。

参照图2至图4所示，所述内切滑块4靠近拉杆10的一端固接有动力块6，所述动力块6与拉杆10固接，所述下模板1和上模板2的内部均开设有与动力块6相适配的滑槽，所述动力块6与拉杆10固接，所述动力块6呈弯折状设置，工作时，动力块6的设置，可以将拉杆10的位置下移，减少上模板2与下模板1零件之间的相互影响，且动力块6与模板滑动卡接较为平稳，减少了拉杆10拉扯时造成的晃动，保证了内切滑块4平稳滑动的效果。

参照图6所示，所述切割组件包括水口刀16，所述水口刀16设置在分流槽9与对接块17的交界处，所述水口刀16的刀口朝向动力块6，所述水口刀16的横截面呈直角三角形设置，两条直角边一条与分流槽9内壁贴合，一条朝向对接块17，工作时，若是一直依靠分流槽9的槽口进行切割，长期以往就会造成槽口损伤的问题，通过水口刀16的设置，直角三角形的水口刀16一整个侧面贴合与对接块17的接触面，且切割面扁平，可以有效的快速的切割注塑中的溶液或固体，提高了产品的质量，且水口刀16就算发生损伤，也不会影响密封问题，还能定期进行更换。

参照图6至图7所示，所述切割组件还包括震切刀15，所述震切刀15位于水口刀16远离对接块17的一侧，所述震切刀15与水口刀16呈倾斜设置，所述震切刀15靠近内切滑块4的一端设置有震动组件，所述震切刀15的刀口朝向水口刀16，所述震动组件用于带动震切刀15震动，工作时，切割过程中的刚性切断，容易造成产品切割处存在挤压凹陷情况，让产品质量降低，通过震动组件在内切滑块4滑动时，带动震切刀15不断震动，且震切刀15的刀口位置比水口刀16还要更贴近对接块17，所以在内切滑块4滑动时，震动的震切刀15可以先水口刀16一步触碰产品边缘，将半硬化的产品进行第一步震切破碎，之后再被水口刀16切割加抚平，通过此种设置，大大降低了刚性切割过程造成的产品挤压冗余的情况，从而进一步提高了产品质量。

参照图6至图7所示，所述震切刀15的中部开设有内凹槽21，所述震切刀15和水口刀16的顶部均与内切滑块4的高度平齐，所述水口刀16的顶面开设有对接槽，工作时，配合震切刀15的内凹槽21设置，使得上下两个震切刀15只有切割刀口部位对齐，后方的震动组件不会相互干扰，且两个刀口处高度与水口刀16相同，不会造成切割不全面的问题。

参照图7至图8所示，所述震动组件包括延伸管19，所述延伸管19与降温管8的外侧连通，所述降温管8靠近震切刀15的一端滑动连接有传动杆20，所述传动杆20与震切刀15固接，所述降温管8的中部滑动连接有阀门盘18，所述阀门盘18位于出水端和延伸管19之间，所述传动杆20和阀门盘18连接，所述阀门盘18的一侧开设有多个贯穿孔，所述传动杆20的外侧设置有复位组件，所述复位组件用于复位传动杆20，工作时，通过向降温管8中通入冷却水，由于降温管8被阀门盘18封堵无法流通，因此通入的水流会先将传动杆20向延伸管19的方向顶，随着传动杆20的顶出，会带动阀门盘18移动，让水冷管7可以流通，此时水压卸除，传动杆20在复位组件的带动下复位，从而将阀门盘18将降温管8堵住，此时又会重复上述动作，进而带动震切刀15进行往复快速滑动，从而实现了不断震动切割产品边缘的效果，通过水流的动力实现切割效果，无需设置电器输入件。

参照图7至图8所示，所述阀门盘18与传动杆20之间固接有金属材质的连接架，所述复位组件包括弹簧二22，所述弹簧二22固接在延伸管19和传动杆20之间，所述传动杆20远离震切刀15的一端固接有弧形的受压片23，工作时，通过弹簧二22实现传动杆20的复位工作，而受压片23的设置，受压片23的直径大于延伸管19，不仅可以增加传动杆20的受压面积，提高受水压的力度，同时还能阻挡传动杆20脱出延伸管19。

工作时，通过上模板2顶部的注塑孔将热熔液体注入两个内切滑块4之间的分流槽9中，通过分流槽9将注塑液体等分到每个塑形块5和成型槽的间隙中，从而形成产品零件的形状，注塑完成后，在冷却定型开始时，通过动力组件带动内切滑块4整体移动，将分流槽9、注塑孔、塑形块5和成型槽的间隙的注塑料分离切断，随着最后的冷却定型，当模具上下开启后，通过机械顶出模块将分离的产品零件和其他冷却块顶出，从而实现了模内切效果，且此种设置在分流槽9的设置下，让一个模具可以同时制作多个产品，且在成型后，通过内切滑块4的一次滑动就能完成整体内切分离效果；通过对接块17和卡块的设置，当上模板2和下模板1合并后，卡块与对接块17对接，将分流槽9与塑形块5和成型槽的间隙缩小，只留下一个方形的进口，随着内切滑块4的滑动，分流槽9的出口处可以快速将注塑液的连接切断，让注塑的产品自我成型，降低了切断分离的难度和所需力度，而切割组件的设置可以提高切割质量；通过穿梭在模具中的水冷管7和穿梭在内切滑块4的降温管8，向水冷管7和降温管8中通入冷却水，从而给注塑后的溶液降温定型，配合水冷管7和降温管8适配模具的走线，提高冷却定型的速度；随着冷却水通过水冷管7和连通管11中，水动组件会先挡住水流，之后在水流的挤压下，水动组件会拉动拉杆10移动，从而带动整个内切滑块4进行滑动，进而切断分流槽9和正在成型的产品，将通入的水流关闭，水动组件自身具备复位能力，可以带动拉杆10和内切滑块4复位，复位后随着成型产品的顶出，整个模具恢复到原来状态，可以继续进行注塑成型工作；随着水冷管7通过到连通管11中，水压为了可以向前流动，从而将水动块13向一侧顶开，进而拉动拉杆10移动，让内切滑块4完成滑动切割动作，当水动块13被冲开后，在水压的作用下水动块13不会归位，当水压消失后，在弹簧一14的作用下水动块13归位，从而带动内切滑块4归位，等待下一次注塑，而水动块13两侧的斜切设置，可以协助水流冲击带动水动块13移动的效果，配合水冷管7的通水实现的动力切割流出，使得在切割时，模具内部的产品处于冷却初期，不会太硬也不会处于熔融状态，使得切割过程可以顺利轻松的进行；动力块6的设置，可以将拉杆10的位置下移，减少上模板2与下模板1零件之间的相互影响，且动力块6与模板滑动卡接较为平稳，减少了拉杆10拉扯时造成的晃动，保证了内切滑块4平稳滑动的效果；若是一直依靠分流槽9的槽口进行切割，长期以往就会造成槽口损伤的问题，通过水口刀16的设置，直角三角形的水口刀16一整个侧面贴合与对接块17的接触面，且切割面扁平，可以有效的快速的切割注塑中的溶液或固体，提高了产品的质量，且水口刀16就算发生损伤，也不会影响密封问题，还能定期进行更换；切割过程中的刚性切断，容易造成产品切割处存在挤压凹陷情况，让产品质量降低，通过震动组件在内切滑块4滑动时，带动震切刀15不断震动，且震切刀15的刀口位置比水口刀16还要更贴近对接块17，所以在内切滑块4滑动时，震动的震切刀15可以先水口刀16一步触碰产品边缘，将半硬化的产品进行第一步震切破碎，之后再被水口刀16切割加抚平，通过此种设置，大大降低了刚性切割过程造成的产品挤压冗余的情况，从而进一步提高了产品质量；配合震切刀15的内凹槽21设置，使得上下两个震切刀15只有切割刀口部位对齐，后方的震动组件不会相互干扰，且两个刀口处高度与水口刀16相同，不会造成切割不全面的问题；通过向降温管8中通入冷却水，由于降温管8被阀门盘18封堵无法流通，因此通入的水流会先将传动杆20向延伸管19的方向顶，随着传动杆20的顶出，会带动阀门盘18移动，让水冷管7可以流通，此时水压卸除，传动杆20在复位组件的带动下复位，从而将阀门盘18将降温管8堵住，此时又会重复上述动作，进而带动震切刀15进行往复快速滑动，从而实现了不断震动切割产品边缘的效果，通过水流的动力实现切割效果，无需设置电器输入件。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (6)

1.一种工件模内切式注塑成型模具，其特征在于：包括上模板（2）和下模板（1），所述下模板（1）和上模板（2）的相对一面均开设有注塑槽（3），所述注塑槽（3）的内壁中部滑动连接有内切滑块（4），两个内切滑块（4）的相对一面均开设有分流槽（9），所述上模板（2）的顶部开设有贯穿至分流槽（9）的注塑孔，所述内切滑块（4）的一端设置有动力组件，所述动力组件用于带动内切滑块（4）水平滑动，所述下模板（1）的注塑槽（3）中固接有多个塑形块（5），所述上模板（2）的注塑槽（3）中开设有与塑形块（5）对应的成型槽，成型槽和塑形块（5）之间存在间隙，所述分流槽（9）与该间隙连通，所述注塑槽（3）中和分流槽（9）中均垂直设置有机械顶出模块，所述机械顶出模块用于顶出成型后的产品；

所述内切滑块（4）与塑形块（5）的连接处固接有对接块（17），所述上模板（2）的注塑槽（3）中固接有与对接块（17）相适配的卡块，所述分流槽（9）与对接块（17）的连接处设置有切割组件，所述切割组件用于协助切断注塑模具；

所述动力组件包括拉杆（10），所述拉杆（10）与内切滑块（4）连接，所述拉杆（10）的外侧设置有连通管（11），所述连通管（11）与水冷管（7）的中部连通，所述连通管（11）的内部设置有水动组件，所述水动组件用于在水流冲击下滑动；

所述水动组件包括水动块（13），所述水动块（13）呈圆盘形设置，所述水动块（13）的两侧均呈倾斜内收状设置，所述水动块（13）位于连通管（11）和水冷管（7）的连通处，所述水动块（13）与拉杆（10）固接，所述连通管（11）的内侧靠两端均固接有挡盘，所述拉杆（10）穿过挡盘并与挡盘滑动连接，所述水动块（13）与其中一个挡盘之间固接有弹簧一（14）；

所述切割组件包括水口刀（16），所述水口刀（16）设置在分流槽（9）与对接块（17）的交界处，所述水口刀（16）的刀口朝向动力块（6），所述水口刀（16）的横截面呈直角三角形设置，两条直角边一条与分流槽（9）内壁贴合，一条朝向对接块（17）；

所述切割组件还包括震切刀（15），所述震切刀（15）位于水口刀（16）远离对接块（17）的一侧，所述震切刀（15）与水口刀（16）呈倾斜设置，所述震切刀（15）靠近内切滑块（4）的一端设置有震动组件，所述震切刀（15）的刀口朝向水口刀（16），所述震动组件用于带动震切刀（15）震动。

2.根据权利要求1所述的一种工件模内切式注塑成型模具，其特征在于：所述下模板（1）和上模板（2）的内侧均固接有水冷管（7），所述水冷管（7）的输出端和输入端均位于模具的外侧，所述下模板（1）的水冷管（7）管过多个塑形块（5）的内部，所述下模板（1）和上模板（2）的内侧均固接有多个降温管（8），所述降温管（8）的输出端输入端均位于模具的外侧，所述降温管（8）穿过内切滑块（4）内部。

3.根据权利要求2所述的一种工件模内切式注塑成型模具，其特征在于：所述内切滑块（4）靠近拉杆（10）的一端固接有动力块（6），所述动力块（6）与拉杆（10）固接，所述下模板（1）和上模板（2）的内部均开设有与动力块（6）相适配的滑槽，所述动力块（6）与拉杆（10）固接，所述动力块（6）呈弯折状设置。

4.根据权利要求3所述的一种工件模内切式注塑成型模具，其特征在于：所述震切刀（15）的中部开设有内凹槽（21），所述震切刀（15）和水口刀（16）的顶部均与内切滑块（4）的高度平齐，所述水口刀（16）的顶面开设有对接槽。

5.根据权利要求4所述的一种工件模内切式注塑成型模具，其特征在于：所述震动组件包括延伸管（19），所述延伸管（19）与降温管（8）的外侧连通，所述降温管（8）靠近震切刀（15）的一端滑动连接有传动杆（20），所述传动杆（20）与震切刀（15）固接，所述降温管（8）的中部滑动连接有阀门盘（18），所述阀门盘（18）位于出水端和延伸管（19）之间，所述传动杆（20）和阀门盘（18）连接，所述阀门盘（18）的一侧开设有多个贯穿孔，所述传动杆（20）的外侧设置有复位组件，所述复位组件用于复位传动杆（20）。

6.根据权利要求5所述的一种工件模内切式注塑成型模具，其特征在于：所述阀门盘（18）与传动杆（20）之间固接有金属材质的连接架，所述复位组件包括弹簧二（22），所述弹簧二（22）固接在延伸管（19）和传动杆（20）之间，所述传动杆（20）远离震切刀（15）的一端固接有弧形的受压片（23）。