CN108582694A - 一种可斜向顶杆脱模的注塑模具及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可斜向顶杆脱模的注塑模具，动模板、动模板导轨、锁模油缸、斜向顶出机构、中间板、定模板和动模板固定座，所述动模板固定设置在动模板固定座右侧，动模导轨设在动模板固定座的下方，动模板与动模板固定座之间构成容纳斜向顶出机构的空间，斜向顶出机构受锁模油缸驱动，所述中间板设置在动模板和定模板之间，且中间板上端通过导向柱与定模板连接，所述定模板中间设有浇口，中间板上设有流道通孔和成型凹模，所述流道通孔与浇口相对应，所述动模板上设有与成型凹模相对应的成型凸模。斜向顶出机构在锁模油缸退出后，将注塑产品分别从水平方向和倾斜方向将产品从成型凸模上脱模，加快脱模速度。

Description

一种可斜向顶杆脱模的注塑模具及其工作方法

技术领域

本发明涉及注塑机技术领域，具体涉及一种可斜向顶杆脱模的注塑模具及其工作方法。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，是在工业生产中用以注塑、吹塑、挤出、压铸或冲压等方法的得到所需产品的各种模具，由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。注塑时，主要是通过成型材料物理状态的改变来实现物品的外形的加工，注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由产品顶出机构将制品从模腔顶出离开模具，然而现有的产品顶出机构大多从一个方向上对产品进行顶出脱模，不仅脱模效率低，而且产品脱模时容易出现顶出机构挤压产品变形的情况发生，影响产品注塑质量。

发明内容

发明目的：针对上述现有技术中的存在的问题和不足，本发明的目的是提供一种可斜向顶杆脱模的注塑模具及其工作方法。

技术方案：为达到上述目的，本发明所述的一种可斜向顶杆脱模的注塑模具，动模板、动模板导轨、锁模油缸、斜向顶出机构、中间板、定模板和动模板固定座，所述动模板固定设置在动模板固定座右侧，动模导轨设在动模板固定座的下方，动模板与动模板固定座之间构成容纳斜向顶出机构的空间，斜向顶出机构受锁模油缸驱动，所述中间板设置在动模板和定模板之间，且中间板上端通过导向柱与定模板连接，所述定模板中间设有浇口，中间板上设有流道通孔和成型凹模，所述流道通孔与浇口相对应，所述动模板上设有与成型凹模相对应的成型凸模。

进一步地，所述斜向顶出机构包括顶出气缸、竖向连接块、水平顶杆和斜向顶杆，顶出气缸的伸缩杆与竖向连接块连接，所述水平顶杆和斜向顶杆左端均设置在竖向连接块上，所述动模板上设有供水平顶杆和斜向顶杆穿过的通孔。斜向顶杆便于注塑产品与动模板上的成型凸模脱模。

进一步地，所述定模板上设有加热装置。加热装置可以

保持浇口处的注塑用料处于液体状态，防止注塑液体在浇口内凝固发生堵塞。

进一步地，所述导向柱外侧设有弹簧。导向柱起到定位

导向作用，防止中间板与定模板合模时发生偏移，保证定位准确。

进一步地，所述中间板与动模板中间位置上方设有喷风

冷却装置。加快注塑产品冷却速度，防止注塑产品未冷却透彻脱模造成产品变形。

进一步地，所述中间板与动模板中间位置下方设有注塑产品收集装置。

一种可斜向顶杆脱模的注塑模具的工作方法如下：

（1）锁模油缸带动动模板向右运动，中间板受到动模板的挤压后与定模板实现合模；

（2）将所需注塑用料浇入定模座的浇口；

（3）注塑用料通过浇口将注塑用料浇注到中间板和动模板构成的容腔内；

（4）待注塑用料冷却，注塑产品凝固成型；

（5）锁模油缸向左运动退回原位，中间板与动模板分离，注塑产品从成型凹模中脱模；

（6）斜向顶出机构的顶出气缸推动水平顶杆和斜向顶杆从动模板中向右侧顶出；

（7）水平顶杆从注塑产品上端水平推开，斜向顶杆从注塑产品的下端向上倾斜推开，加快注塑产品从成型凸模上脱模速度；

上述技术方案可以看出，本发明的有益效果为：

本发明所述的一种可斜向顶杆脱模的注塑模具，结构设计合理，锁模油缸将动模板和中间板合模构成注塑容腔，定模板与中间板分离设计，方便浇口与注塑容腔脱离，可以有效防止浇口内的注塑用料与注塑容腔内的产品融为一体，影响注塑产品的形状，斜向顶出机构在锁模油缸退出后，将注塑产品分别从水平方向和倾斜方向将产品从成型凸模上脱模，加快脱模速度。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

如图1所示的一种可斜向顶杆脱模的注塑模具，动模板1、动模板导轨2、锁模油缸3、斜向顶出机构4、中间板5、定模板6和动模板固定座7，所述动模板1固定设置在动模板固定座7右侧，动模导轨2设在动模板固定座7的下方，动模板1与动模板固定座7之间构成容纳斜向顶出机构4的空间，斜向顶出机构4受锁模油缸3驱动，所述中间板5设置在动模板1和定模板6之间，且中间板5上端通过导向柱与定模板6连接，所述定模板6中间设有浇口8，中间板5上设有流道通孔51和成型凹模52，所述流道通孔51与浇口8相对应，所述动模板1上设有与成型凹模52相对应的成型凸模11。

本实施例中所述斜向顶出机构4包括顶出气缸41、竖向连接块42、水平顶杆43和斜向顶杆44，顶出气缸41的伸缩杆与竖向连接块42连接，所述水平顶杆43和斜向顶杆44左端均设置在竖向连接块42上，所述动模板2上设有供水平顶杆42和斜向顶杆43穿过的通孔。斜向顶杆便于注塑产品与动模板上的成型凸模脱模

本实施例中所述定模板6的浇口8处上设有加热装置9。防止注塑液体在注口内凝固，堵塞浇口。

本实施例中所述导向柱外侧设有弹簧。

本实施例中所述中间板5与动模板1中间位置上方设有喷风冷却装置10。加快注塑产品冷却速度，防止注塑产品未冷却透彻脱模造成产品变形

本实施例中所述中间板5与动模板1中间位置下方设有注塑产品收集装置12。

一种所述的可斜向顶杆脱模的注塑模具的工作方法如下

1）、锁模油缸3带动动模板1向右运动，中间板5受到动模板1的挤压后与定模板6实现合模；

2）、将所需注塑用料浇入定模座6的浇口8；

3）、注塑用料通过浇口8将注塑用料浇注到中间板5和动模板1构成的容腔内；

4）、待注塑用料冷却，注塑产品凝固成型；

5）、锁模油缸3向左运动退回原位，中间板5与动模板6分离，注塑产品从成型凹模11中脱模；

6）、斜向顶出机构4的顶出气缸41推动水平顶杆43和斜向顶杆44从动模板6中向右侧顶出；

7）、水平顶杆43从注塑产品上端水平推开，斜向顶杆44从注塑产品的下端向上倾斜推开，加快注塑产品从成型凸模51上脱模速度。

实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (7)

1.一种可斜向顶杆脱模的注塑模具，其特征在于：动模板（1）、动模板导轨（2）、锁模油缸（3）、斜向顶出机构（4）、中间板（5）、定模板（6）和动模板固定座（7），所述动模板（1）固定设置在动模板固定座（7）右侧，动模导轨（2）设在动模板固定座（7）的下方，动模板（1）与动模板固定座（7）之间构成容纳斜向顶出机构（4）的空间，斜向顶出机构（4）受锁模油缸（3）驱动，所述中间板（5）设置在动模板（1）和定模板（6）之间，且中间板（5）上端通过导向柱与定模板（6）连接，所述定模板（6）中间设有浇口（8），中间板（5）上设有流道通孔(51)和成型凹模(52)，所述流道通孔(51)与浇口（8）相对应，所述动模板（1）上设有与成型凹模(52)相对应的成型凸模(11)。

2.根据权利要求1所述的一种可斜向顶杆脱模的注塑模具，其特征在于：所述斜向顶出机构（4）包括顶出气缸（41）、竖向连接块（42）、水平顶杆（43）和斜向顶杆(44)，顶出气缸(41)的伸缩杆与竖向连接块（42）连接，所述水平顶杆(43)和斜向顶杆(44)左端均设置在竖向连接块（42）上，所述动模板（2）上设有供水平顶杆（42）和斜向顶杆（43）穿过的通孔。

3.根据权利要求1所述的一种可斜向顶杆脱模的注塑模具，其特征在于：所述定模板（6）的浇口（8）处上设有加热装置（9）。

4.根据权利要求2所述的一种可斜向顶杆脱模的注塑模具，其特征在于：所述导向柱外侧设有弹簧。

5.根据权利要求1所述的一种可斜向顶杆脱模的注塑模具，其特征在于：所述中间板（5）与动模板(1)中间位置上方设有喷风冷却装置(10)。

6.（加快注塑产品冷却速度，防止注塑产品未冷却透彻脱模造成产品变形）

根据权利要求5所述的一种可斜向顶杆脱模的注塑模具，其特征在于：所述中间板(5)与动模板(1)中间位置下方设有注塑产品收集装置(12)。

7.一种如权利要求1-6任意一项所述的可斜向顶杆脱模的注塑模具的注塑工艺，其特征在于：

（1）锁模油缸(3)带动动模板(1)向右运动，中间板(5)受到动模板(1)的挤压后与定模板(6)实现合模；

（2）将所需注塑用料浇入定模座（6）的浇口（8）；

（3）注塑用料通过浇口(8)将注塑用料浇注到中间板(5)和动模板(1)构成的容腔内；

（4）待注塑用料冷却，注塑产品凝固成型；

（5）锁模油缸(3)向左运动退回原位，中间板(5)与动模板(6)分离，注塑产品从成型凹模(11)中脱模；

（6）斜向顶出机构(4)的顶出气缸(41)推动水平顶杆(43)和斜向顶杆(44)从动模板(6)中向右侧顶出；

（7）水平顶杆(43)从注塑产品上端水平推开，斜向顶杆(44)从注塑产品的下端向上倾斜推开，加快注塑产品从成型凸模(51)上脱模速度。