CN116460314A - 车辆车轮的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种车辆车轮的制造方法。车辆车轮(1)的制造方法包括：在车辆车轮(1)的正面(30)上形成切削表面，该切削表面具有遵循目标轮廓形状的轮廓形状，该目标轮廓形状限定相对于径向方向上的位置而言的轴向方向上的目标位置的变化。该目标轮廓形状包括圆弧形的第一圆角部(61)、直线的第一平坦部(62)以及凹凸部(63)，该凹凸部具有凹凸形状，在该凹凸形状中，凹部和凸部交替地设置。该第一平坦部(62)的在径向方向上的宽度等于或大于车床车削中每转进给量的两倍，但等于或小于第一预定距离。

Description

车辆车轮的制造方法

技术领域

本发明涉及一种车辆车轮的制造方法。

背景技术

对于车辆车轮，已知一种技术，其用于在成型后对轴向方向上的正面(以下称为“正面”)执行加工，从而提高正面的美学特征(例如，参见欧洲专利申请公开号3225335)。在欧洲专利申请公开号3225335中描述的车辆车轮中，对正面执行车床车削。车床车削沿着限定相对于径向位置而言的轴向目标位置的变化的目标轮廓形状执行，并且车床车削以径向相邻的削痕彼此径向连接的进给速度执行。于是，具有沿着目标轮廓形状的轮廓形状的切削表面形成在车辆车轮的正面上。

发明内容

在欧洲专利申请公开号3225335中描述的车辆车轮中，车床车削中使用的目标轮廓形状由具有凹凸形状的凹凸部构成，其中，凹部和凸部交替地设置在该正面的从其径向外端到其径向内端的整个径向区域上。于是，切削表面由凹凸表面形成，其中，凹部和凸部交替地设置在该正面的整个径向区域上。由此，提高了该正面的美学特征。

通常，在制造车辆车轮之后的检查等中，执行尺寸测量。此时，车辆车轮的正面的一部分用作尺寸测量的基准面。尺寸测量的基准面要求为平坦表面。在欧洲专利申请公开号3225335中描述的车辆车轮中，凹凸表面的形状由直线倾斜表面构成，并且倾斜表面上的径向宽度(凹部和凸部之间的距离)在从5毫米到20毫米的范围内。因此，认为在凹凸表面上容易地确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。然而，当凹凸形状形成为具有圆弧形形状或者凹部和凸部之间的距离缩窄、而改变该正面的美学特征时，难以在该凹凸表面上确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。此外，考虑到美学特征，当凹凸表面也形成在该正面的径向外端或径向内端时，难以在该车辆车轮的正面上确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。

本发明提供一种车辆车轮的制造方法，该制造方法通过在正面上提供具有凹凸形状的切削表面能够提高美学特征，并且能够抑制美学特征的降低并确保用于测量尺寸的基准面。

本发明的一个方面提供了一种车辆车轮的制造方法。该制造方法包括：通过以径向相邻的削痕彼此径向连接的进给速度、沿着目标轮廓形状对车辆车轮的正面执行车床车削，在车辆车轮的正面上形成具有遵循目标轮廓形状的轮廓形状的切削表面，该目标轮廓形状限定相对于车辆车轮的径向方向上的位置而言的车辆车轮的轴向方向上的目标位置的变化。该目标轮廓形状包括：第一圆角部，该第一圆角部具有圆弧形形状，并且从正面的径向第一侧端延伸；第一平坦部，该第一平坦部具有直线形状，并且连接到该第一圆角部的径向第二侧；以及凹凸部，该凹凸部连接到该第一平坦部的径向第二侧，并且具有凹凸形状，其中，凹部和凸部交替地设置。该第一平坦部的在径向方向上的宽度等于或大于车床车削中每转进给量的两倍，但等于或小于第一预定距离。该第一预定距离是彼此径向相邻的凹部之间的距离，或者是彼此径向相邻的凸部之间的距离。

在上述构造中，形成在车辆车轮的正面上的切削表面包括凹凸表面，该凹凸表面形成为与目标轮廓形状的凹凸部相对应。由于该凹凸表面，提高了该正面的美学特征。此外，形成在车辆车轮的正面上的切削表面包括第一平坦表面，该第一平坦表面形成为与该目标轮廓形状的第一平坦部相对应，并且该第一平坦表面形成在该切削表面的径向第一侧端附近。该第一平坦表面在径向方向上的宽度等于或大于车床车削中每转进给量(以下简称进给量)的两倍，但等于或小于凹凸表面上的径向相邻凹部之间的或径向相邻凸部之间的距离。注意的是，严格而言，在第一平坦表面和凹凸表面上，“由削痕形成的微小凹凸形状”形成为与目标轮廓形状重叠，其中，各自具有与在车床车削中使用的工具(刀具)的刀刃形状相对应的形状的削痕、在径向方向上以与进给量相同的距离布置。

首先，与凹凸表面相比，可以认为，第一平坦表面具有的表面形状可以容易地确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。特别地，在构成凹凸部的凹部和凸部中的每个的形状是圆弧形形状的情况下，该凹凸表面难以确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。此外，由于该第一平坦表面在径向方向上的宽度等于或大于进给量的2倍，因此“由削痕形成的微小凹凸形状”中的两个或更多个凸部、沿径向方向存在于第一平坦表面的整个周向区域上。于是，该第一平坦表面确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。此外，由于该第一平坦表面的宽度等于或小于凹凸表面上的径向相邻凹部之间或径向相邻凸部之间的距离，因此可以抑制如下的情况，即由于第一平坦表面的宽度过大，该正面的美学特征降低。由此，采用上述构造，可以制造车辆车轮，该车辆车轮通过在正面上提供具有凹凸形状的切削表面能够提高美学特征，并且能够抑制美学特征的降低并确保用于测量尺寸的基准面。

在该制造方法中，该目标轮廓形状还可以包括：第二平坦部，该第二平坦部具有直线形状，并且连接到该凹凸部的径向第二侧；以及第二圆角部，该第二圆角部具有圆弧形形状并且连接到第二平坦部的径向第二侧，该第二圆角部延伸到该正面的径向第二侧端。该第二平坦部的在径向方向上的宽度可以等于或大于车床车削中每转进给量的两倍，但等于或小于第一预定距离。

在上述构造中，形成在车辆车轮的正面上的切削表面包括第二平坦表面，该第二平坦表面形成为与该目标轮廓形状的第二平坦部相对应，并且该第二平坦表面形成在该切削表面的径向第二侧端附近。注意到的是，严格来说，类似于第一平坦表面，在第二平坦表面上也形成了“由削痕形成的微小凹凸形状”，以与目标轮廓形状重叠。类似于第一平坦表面，该第二平坦表面确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。因此，用于基于切削表面测量各个部件的尺寸的基准面能够容易地确保在该切削表面的在径向方向的任一端部中，由此可以更容易地测量每个部件的尺寸。

在该制造方法中，以下条件i)和ii)中的至少一个可以被满足：i)该第一平坦部的在径向方向上的宽度等于或小于第二预定距离，该第二预定距离是彼此径向相邻并连接到第一平坦部的凹部之间的距离，或者是彼此径向相邻并连接到第一平坦部的凸部之间的距离；以及ii)该第二平坦部的在径向方向上的宽度等于或小于第三预定距离，该第三预定距离是彼此径向相邻并连接到第二平坦部的凹部之间的距离，或者是彼此径向相邻并连接到第二平坦部的凸部之间的距离。

在该制造方法中，构成凹凸部的凹部和凸部中的每个均可以具有圆弧形形状。

附图说明

下文将参照附图来描述本发明的示例性实施例的特征、优点以及技术和工业意义，其中，类似的附图标记指代类似的元件，附图中：

图1是根据本发明的一个实施例的车辆车轮的正视图；

图2是图1所示的车辆车轮的纵向截面的图；并且

图3是示出了车床车削中使用的目标轮廓形状的示例的视图。

具体实施方式

下文参照附图描述根据本发明的一个实施例的车辆车轮1和车辆车轮1的制造方法。为了便于描述，车辆车轮1的轴向方向、车辆车轮1的径向方向以及车辆车轮1的周向方向分别称为“轴向方向”、“径向方向”以及“周向方向”。此外，径向方向上的“外侧”和“内侧”以及轴向方向上的“正面侧”和“背面侧”如图2所示进行限定。该轴向方向是沿着车辆车轮1的中心轴线C(参见图2)的方向，当车辆车轮1附接到车辆时，该轴向方向上的正面侧对应于车辆车轮1的从车辆外侧可见的一侧，而轴向方向上的背面侧对应于与从车辆外侧可见一侧的相反侧。

总体构造

车辆车轮1是由轻合金制成的车轮。在本实施例中，车辆车轮1例如由铝合金制成，并且通过铸造来制造。车辆车轮1包括圆柱形轮辋部10和圆盘形圆盘部20，该圆盘形圆盘部在轴向方向的正面侧上、与轮辋部10的端部一体地设置。

轮辋部10从轴向方向上的正面侧朝向轴向方向上的背面侧、依次包括正面侧轮辋凸缘11、正面侧胎圈座12、下落槽13、背面侧胎圈座14以及背面侧轮辋凸缘15。安装到车辆车轮1上的轮胎(未示出)的胎圈部放置在正面侧胎圈座12和背面侧胎圈座14上，并且由正面侧轮辋凸缘11和背面侧轮辋凸缘15保持。下落槽13是凹部，在将轮胎附接到车辆车轮1的过程中，轮胎的胎圈部暂时进入该凹部。

圆盘部20包括轮毂附接部21以及多个辐条部22，该轮毂附接部与中心轴线C同轴放置，并且所述多个辐条部以放射状方式从轮毂附接部21向轮辋部10(正面侧轮辋凸缘11)、沿径向方向向外延伸。该轮毂附接部21具有轮毂孔23以及多个螺栓孔24，该轮毂孔沿轴向方向穿透，并且所述多个螺栓孔围绕轮毂孔23设置。车辆车轮1附接到车辆，以使得轮毂附接部21附接到车辆的车轴的轮毂。沿轴向方向穿透的多个开口25设置在辐条部22之间。

正面的构造

正面30(参见图1)是车辆车轮1的在轴向方向的正面侧上的表面，并且该正面是从车辆外侧可见的部分，并且是决定车辆车轮1的外观的一部分。正面30由轮辋部10在轴向方向的正面侧上的表面和圆盘部20的在轴向方向的正面侧上的表面构成。

如图1所示，正面30具有涂装表面40和切削表面50。在车辆车轮1的整个表面上施加无色或彩色的透明涂装。考虑到这个因素，涂装表面40与切削表面50通过透明的涂装膜可见。注意到的是，所有附图中均未示出透明的涂装膜。

涂装表面40是如下的表面，在该表面中，在成型后，彩色涂装施加于铸造表面。在图1中，涂装表面40由加点图案示出。在车辆车轮1中，正面30的除了切削表面50之外的部分对应于涂装表面40。

切削表面50是经受涂装的铸造表面的一部分与涂装膜一起通过车床车削来去除而获得的金属光泽表面。与涂装表面40相比，切削表面50更亮。从图1中观察到的是，在车辆车轮1中，切削表面50从轮辋部10的正面侧轮辋凸缘11的径向外端经由圆盘部20的辐条部22和轮毂附接部21向轮毂孔23的孔边缘沿径向方向连续地形成(也就是说，在正面30的沿径向方向的整个区域上)。稍后将描述切削表面50的详细形状。

制造方法

车辆车轮1通过依次执行铸造步骤、加工步骤、涂装步骤、车床车削步骤以及最终涂装步骤来制造。在铸造步骤中，通过铸造形成车辆车轮1的粗糙形状。在加工步骤中，例如通过切削等形成轮辋部10和圆盘部20中的轮毂孔23、螺栓孔24等。在涂装步骤中，通过对整体施加涂装而形成涂装表面40。在车床车削步骤中，在正面30上执行车床车削，以形成切削表面50，从而使施加涂装后的铸造表面(也就是说，涂装表面40)的一部分与涂装膜一起经受切削(稍后将详细描述)。在最后的涂装步骤中，执行透明的涂装。

车床车削步骤

下文详细地描述车床车削步骤。在车床车削步骤中，通过车床车削，在正面30的径向方向上的整个区域上、形成沿径向方向连续的切削表面50。车床车削沿着图3所示的目标轮廓形状60、以径向方向上彼此相邻的削痕在径向方向上彼此连接的进给速度执行。该目标轮廓形状60是如下的形状，在车辆车轮1的纵向截面上，该形状限定相对于切削表面50的径向方向上的位置而言的在轴向方向上的目标位置的变化，并且相当于切削表面50的轮廓形状。

更确切地，如图3所示，目标轮廓形状60沿着径向方向依次具有第一圆角部61、第一平坦部62、凹凸部63、第二平坦部64以及第二圆角部65，以便形成从轮辋部10的正面侧轮辋凸缘11的径向外端a经由圆盘部20的辐条部22和轮毂附接部21到轮毂孔23的孔边缘b的切削表面50。

第一圆角部61是从轮辋部10的正面侧轮辋凸缘11的径向外端a延伸的圆弧形部分，并且是对正面侧轮辋凸缘11的正面侧端部进行圆角化的部分。第一平坦部62是连接到第一圆角部61的径向内侧的部分，并且是平行于径向方向直线地延伸的部分。凹凸部63是连接到第一平坦部62的径向内侧的一部分，并且是具有凹凸形状的一部分，在该凹凸形状中，凹部c和凸部d交替地设置。构成凹凸部63的凹部c和凸部d中的每一个的形状是圆弧形形状。第二平坦部64是连接到凹凸部63的径向内侧的部分，并且平行于径向方向直线地延伸。第二圆角部65是连接到第二平坦部64的径向内侧并延伸到轮毂孔23的孔边缘b的圆弧形部分，并且是轮毂孔23的正面侧端部进行圆角化的部分。

第一圆角部61和第一平坦部62放置在目标轮廓形状60的径向外端部中，第二圆角部65和第二平坦部64放置在目标轮廓形状60的径向内端部中，并且凹凸部63构成目标轮廓形状60中、除目标轮廓形状60的径向方向上的两端之外的大部分。在图3中，在凹凸部63中，三个凹部c沿径向方向对准，但实际上，多于三个的凹部c沿着切削表面50的形状对准。

例如，在车床车削中，使用刀刃形状具有2毫米(mm)的半径的圆弧形刀具，并且将刀具的进给速度均匀地设定为0.4mm/转。因此，刀具的进给速度是指由刀具制成的径向相邻削痕、沿径向方向彼此连接的速度。

第一圆角部61的圆弧形形状的半径R3例如是2.5mm，并且第二圆角部65的圆弧形形状的半径R4例如是1.0mm。在凹凸部63中，径向相邻的凹部c之间的距离P1(＝径向相邻的凸部d之间的距离P2)例如是2.2mm，凹部c的圆弧形形状的半径R1例如是3.0mm，并且凸部d的圆弧形形状的半径R2例如是1.0mm。在本实施例中，距离P1(＝距离P2)是均匀的，而不取决于径向方向的位置。

将第一平坦部62沿径向方向的宽度B1和第二平坦部64沿径向方向的宽度B2中的每个设定为等于或大于车床车削中每转进给量(＝0.4mm)的两倍，但等于或小于径向相邻凹部c之间的距离P1(＝径向相邻凸部d之间的距离P2)。更确切地，宽度B1和宽度B2中的每个等于或大于0.8mm，但等于或小于2.2mm。

在车床车削中，车辆车轮1旋转，调整在刀具的径向位置处的刀具的切削深度，使得车辆车轮1的纵向截面上的切削表面50的轮廓形状遵循目标轮廓形状60的形状，并且在刀具以进给速度沿径向方向移动的同时，从轮辋部10的正面侧轮辋凸缘11的径向外端a向轮毂孔23的孔边缘b连续地切削正面30。由此，形成由刀具制成的螺旋削痕(切削槽)，使得螺旋削痕在径向方向上彼此连接，并且由此形成切削表面50。

于是，如图3所示，切削表面50由第一圆角表面51、第一平坦表面52、凹凸表面53、第二平坦表面54以及第二圆角表面55构成，以对应于目标轮廓形状60的第一圆角部61、第一平坦部62、凹凸部63、第二平坦部64以及第二圆角部65。注意到的是，尽管图3中未示出，但实际上，在切削表面50(＝第一圆角表面51+第一平坦表面52+凹凸表面53+第二平坦表面54+第二圆角表面55)上，“由削痕形成的微小凹凸形状”以与目标轮廓形状60重叠的方式形成，其中，各自具有与刀具的刀刃形状相对应的削痕(切削槽)、沿径向方向以与每转进给量相同的距离布置。

凹凸表面53构成切削表面50中除了切削表面50的径向方向上两个端部之外的大部分。由于该凹凸表面53，提高了该正面30的美学特征。此外，切削表面50的径向外端部包括第一平坦表面52。第一平坦表面52在径向方向上的宽度B1等于或大于每转进给量的两倍，但等于或小于凹凸部53中的径向相邻凹部c之间或径向相邻凸部d之间的距离。

首先，与凹凸表面53相比，第一平坦表面52具有的表面形状容易地确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。特别地，在本实施例中，由于构成凹凸部53的凹部c和凸部d中的每个的形状是圆弧形形状，因此该凹凸表面53难以确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。此外，第一平坦表面52所具有的径向宽度等于或大于每转进给量的两倍。因此，“由削痕形成的微小凹凸形状”中的两个或更多个凸部、沿径向方向存在于第一平坦表面52的整个周向区域上，并且在第一平坦表面52中确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。于是，例如，与凹凸表面53相比，第一平坦表面52容易地用作基准面，来用于测量车辆车轮1中的尺寸A1(参见图2)。此外，由于该第一平坦表面52的宽度等于或小于凹凸表面53上的径向相邻凹部c之间或径向相邻凸部d之间的距离，因此可以抑制如下的情况，即由于第一平坦表面52的宽度过大，该正面30的美学特征降低。

类似地，切削表面50的径向内端部包括第二平坦表面54。第二平坦表面54在径向方向上的宽度B2等于或大于每转进给量的两倍，但等于或小于凹凸部53上的径向相邻凹部c之间或径向相邻凸部d之间的距离。

首先，与凹凸表面53相比，第二平坦表面54具有的表面形状容易地确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。特别地，在本实施例中，由于构成凹凸部53的凹部c和凸部d中的每个的形状是圆弧形形状，因此该凹凸表面53难以确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。此外，第二平坦表面54所具有的径向宽度等于或大于每转进给量的两倍。因此，“由削痕形成的微小凹凸形状”中的两个或更多个凸部、沿径向方向存在于第二平坦表面54的整个周向区域上，并且在第二平坦表面54中确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。于是，例如，与凹凸表面53相比，第二平坦表面54容易地用作基准面，来用于测量车辆车轮1中的尺寸A2(参见图2)。此外，由于该第二平坦表面54的宽度等于或小于凹凸表面53上的径向相邻凹部c之间或径向相邻凸部d之间的距离，因此可以抑制如下的情况，即由于第二平坦表面54的宽度过大，该正面30的美学特征降低。

注意到的是，与第一平坦表面52(第二平坦表面54)相比，连接到第一平坦表面52(第二平坦表面54)的凹凸表面53在轴向方向上、放置成更靠近背面侧。因此，第一平坦表面52(第二平坦表面54)用作从凹凸表面53、沿轴向方向朝向正面侧突出的部分，使得第一平坦表面52(第二平坦表面54)很容易用作基准面来用于车辆车轮1中的尺寸测量。

操作和效果

采用根据本实施例的车辆车轮1的制造方法，形成在车辆车轮1的正面30上的切削表面50包括凹凸表面53，该凹凸表面形成为与目标轮廓形状60的凹凸部63相对应。由于该凹凸表面53，提高了该正面30的美学特征。此外，形成在车辆车轮1的正面30上的切削表面50的径向外端部包括第一平坦表面52，该第一平坦表面形成为与目标轮廓形状60的第一平坦部62相对应，并且切削表面50的径向内端部包括第二平坦表面54，该第二平坦表面形成为与目标轮廓形状60的第二平坦部64相对应。第一和第二平坦表面52、54在径向方向上的宽度B1、B2等于或大于车床车削中每转进给量的两倍，但等于或小于凹凸部53上的径向相邻凹部c之间或径向相邻凸部d之间的距离。严格而言，在第一和第二平坦表面52、54以及凹凸表面53上，“由削痕形成的微小凹凸形状”形成为与目标轮廓形状60重叠，其中，各自具有与在车床车削中使用的工具(刀具)的刀刃形状相对应的形状的削痕、沿径向方向以与进给量相同的距离布置。

首先，可以认为，第一和第二平坦表面52、54具有如下的表面形状，该表面形状容易地确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。特别地，在本实施例中，由于构成凹凸部53的凹部c和凸部d中的每个的形状是圆弧形形状，因此该凹凸表面53难以确保作为尺寸测量的基准面所需的平坦表面。此外，第一和第二平坦表面52、54所具有的径向宽度等于或大于每转进给量的两倍。因此，“由削痕形成的微小凹凸形状”中的两个或更多个凸部、沿径向方向存在于第一和第二平坦表面52、54上的整个周向区域上。于是，第一和第二平坦表面52、54确保作为尺寸测量基准面所需的平坦表面。此外，由于该第一和第二平坦表面52、54的宽度等于或小于凹凸表面53上的径向相邻凹部c之间或径向相邻凸部d之间的距离，因此可以抑制如下的情况，即由于第一和第二平坦表面52、54的宽度过大，该正面30的美学特征降低。由此，采用根据本实施例的车辆车轮1的制造方法，可以制造车辆车轮1，该车辆车轮通过在正面30上提供具有凹凸形状的切削表面50、能够提高美学特征，并且能够抑制美学特征的降低并确保用于测量尺寸的基准面。

本发明不限于上述典型实施例，并且在不脱离本发明目的的情况下，可以设想各种应用和修改。例如，可以通过应用上述实施例进行以下修改。

在本实施例中，在目标轮廓形状60的凹凸部63(相应地，切削表面50的凹凸表面53)中，径向相邻的凹部c之间的距离P1(＝径向相邻的凸部d之间的距离P2)是均匀的，而不取决于径向方向上的位置。然而，径向相邻的凹部c之间的距离P1(＝径向相邻的凸部d之间的距离P2)可能会根据径向方向上的位置而改变。在这种情况下，优选的是，第一平坦部62(相应地，第一平坦表面52)在径向方向上的宽度B1等于或小于连接到第一平坦部62(相应地，第一平坦表面52)的、径向相邻的凹部c或径向相邻的凸部d之间的距离。类似地，优选的是，第二平坦部64(相应地，第二平坦表面54)在径向方向上的宽度B2等于或小于连接到第二平坦部64(相应地，第二平坦表面54)的、径向相邻的凹部c或径向相邻的凸部d之间的距离。

此外，在本实施例中，目标轮廓形状60(相应地，切削表面50)的径向外端部包括第一平坦部62(相应地，第一平坦表面52)，并且目标轮廓形状60(相应地，切削表面50)的径向内端部包括第二平坦部64(相应地，第二平坦表面54)。然而，可以省略第一平坦部62(相应地，第一平坦表面52)和第二平坦部64(相应地，第二平坦表面54)中的任一个。

Claims (4)

1.一种车辆车轮(1)的制造方法，所述制造方法的特征在于包括：通过以彼此径向相邻的削痕彼此径向连接的进给速度、沿着目标轮廓形状对所述车辆车轮(1)的正面(30)执行车床车削，在所述正面(30)上形成具有遵循所述目标轮廓形状的轮廓形状的切削表面，所述目标轮廓形状限定相对于所述车辆车轮的径向方向上的位置而言的所述车辆车轮的轴向方向上的目标位置的变化，其中：

所述目标轮廓形状包括：

第一圆角部(61)，所述第一圆角部具有圆弧形形状，并且从所述正面(30)的径向第一侧端延伸；

第一平坦部(62)，所述第一平坦部具有直线形状，并且被连接到所述第一圆角部(61)的径向第二侧；以及

凹凸部(63)，所述凹凸部被连接到所述第一平坦部(62)的径向第二侧，并且具有凹凸形状，在所述凹凸形状中，凹部和凸部交替地设置；

所述第一平坦部(62)的在所述径向方向上的宽度等于或大于所述车床车削中每转进给量的两倍，但等于或小于第一预定距离；并且

所述第一预定距离是彼此径向相邻的凹部之间的距离，或者是彼此径向相邻的凸部之间的距离。

2.根据权利要求1所述的车辆车轮(1)的制造方法，其特征在于：

所述目标轮廓形状还包括：

第二平坦部(64)，所述第二平坦部具有直线形状，并且被连接到所述凹凸部(63)的径向第二侧；以及

第二圆角部(65)，所述第二圆角部具有圆弧形形状并且被连接到所述第二平坦部(64)的径向第二侧，所述第二圆角部(65)延伸到所述正面(30)的径向第二侧端；并且

所述第二平坦部(64)的在所述径向方向上的宽度等于或大于所述车床车削中每转进给量的两倍，但等于或小于所述第一预定距离。

3.根据权利要求2所述的车辆车轮(1)的制造方法，其特征在于，以下条件i)和ii)中的至少一个条件被满足：

i)所述第一平坦部(62)的在所述径向方向上的宽度等于或小于第二预定距离，所述第二预定距离是彼此径向相邻并连接到所述第一平坦部(62)的凹部之间的距离，或者是彼此径向相邻并连接到所述第一平坦部(62)的凸部之间的距离；以及

ii)所述第二平坦部(64)的在所述径向方向上的宽度等于或小于第三预定距离，所述第三预定距离是彼此径向相邻并连接到所述第二平坦部(64)的凹部之间的距离，或者是彼此径向相邻并连接到所述第二平坦部(64)的凸部之间的距离。

4.根据权利要求1到3中的任一项所述的车辆车轮(1)的制造方法，其特征在于，构成所述凹凸部(63)的所述凹部和所述凸部中的每个均具有圆弧形形状。