CN116423244B - 一种钣金柜体加工用壳体切割装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钣金柜体加工用壳体切割装置及使用方法，涉及金属切割加工技术领域，夹持电滑轨顶端安装有夹持定位板，调节电推杆一端卡接有安装限制盒，两个调节弹簧一端焊接有调节夹板，联动固定架一端焊接有联动弹簧，联动弹簧一端焊接有移动夹持架，闭合限位盖两端靠近激光水平仪位置处安装有探查摄像头，通过夹持定位板、安装限制盒和调节夹板对钣金板侧端整体固定限位，再由联动弹簧改变联动固定架和移动夹持架的位置，使得夹持辊侧端与钣金板侧端贴合，使得在切割过程中可以对钣金板进行固定限位，避免其出现跟随摆动形变的情况出现，同时避免废料与刀片接触导致刀片崩碎损坏的情况出现，保证了产品的正常工作。

Description

一种钣金柜体加工用壳体切割装置及使用方法

技术领域

本发明涉及金属切割加工技术领域，具体为一种钣金柜体加工用壳体切割装置及使用方法。

背景技术

钣金是针对金属薄板的一种综合冷加工工艺，包括剪、冲、切、复合、折、铆接、拼接、成型等，其显著的特征就是同一零件厚度一致，柜子是一种长方形家具或办公用品，形体较高大，可存放物品，一般为木制或铁制，现在在生产铁柜时需要利用钣金对其各个部件进行折弯成型，并且在成型后需要对其成型的部件进行切割修整。

但是在对钣金板进行切割时，因切割面金属厚度较薄，且现在的切割设备不能对其侧端进行限位支撑式夹持，导致了在切割时切割面向单一方向弯折，从而导致产品形变的情况出现，并且在切割时切割产生的未脱离整体的废料容易与切割刀接触，导致切割刀损伤的情况出现，从而影响切割的效率和产品的质量。

发明内容

本发明提供一种钣金柜体加工用壳体切割装置及使用方法，可以有效解决上述背景技术中提出在对钣金板进行切割时，因切割面金属厚度较薄，且现在的切割设备不能对其侧端进行限位支撑式夹持，导致了在切割时切割面向单一方向弯折，从而导致产品形变的情况出现，并且在切割时切割产生的未脱离整体的废料容易与切割刀接触，导致切割刀损伤的情况出现，从而影响切割的效率和产品的质量的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钣金柜体加工用壳体切割装置，包括固定操作台，所述固定操作台顶端固定连接有闭合限位盖，所述固定操作台一侧安装有夹持分离组件；

所述夹持分离组件包括移动电滑轨；

所述固定操作台顶端一侧嵌入安装有移动电滑轨，所述移动电滑轨一端通过滑轨座连接有支撑固定块，所述支撑固定块底端通过电机座安装有变向电机，所述变向电机输出轴对应支撑固定块顶端位置处卡接有承重放置板，所述承重放置板顶端中部嵌入安装有固定电磁铁，所述承重放置板顶端对称嵌入安装有夹持电滑轨；

所述夹持电滑轨顶端滑轨座安装有夹持定位板，所述闭合限位盖顶端中部嵌入安装有同步电滑轨，所述同步电滑轨侧端通过滑轨座安装有下压电推杆，所述下压电推杆底端卡接有承重固定块；

所述承重固定块两端均插入安装有调节电推杆，所述调节电推杆一端卡接有安装限制盒，所述安装限制盒两端对称焊接有调节弹簧，两个所述调节弹簧一端焊接有调节夹板；

所述闭合限位盖两端均卡接有定位电推杆，所述定位电推杆一端卡接有防护固定架，所述防护固定架顶端卡接有电机传动组，所述电机传动组输出轴卡接有冷锯刀片；

所述防护固定架侧端对称嵌入安装有贴合电推杆，所述贴合电推杆一端卡接有联动固定架，所述联动固定架一端焊接有联动弹簧，所述联动弹簧一端焊接有移动夹持架；

所述联动固定架和移动夹持架底端均连接有夹持辊，所述贴合电推杆远离联动固定架的一端安装有定位限制板。

根据上述技术方案，所述安装限制盒一端安装有吸附电磁铁，所述调节夹板一端粘接有调节缆绳，所述调节缆绳缠绕安装于收集联动块侧端，所述承重固定块侧端对应收集联动块位置处通过电机座安装有双轴电机；

所述承重放置板顶端开设有排渣槽，所述固定操作台底端固定连接有收集箱，所述收集箱一端安装有排空管，所述收集箱一端对应排空管位置处安装有排气泵，所述固定操作台顶端对称嵌入安装有排渣电滑轨，所述排渣电滑轨顶端安装有排渣刮板；

所述闭合限位盖两端对应联动固定架位置处安装有激光水平仪，所述闭合限位盖两端靠近激光水平仪位置处安装有探查摄像头。

根据上述技术方案，所述承重放置板底端与支撑固定块顶端转动套接，所述承重放置板底端与固定操作台顶端滑动贴合，所述夹持定位板滑动安装于承重放置板顶端，所述下压电推杆滑动放置与闭合限位盖内侧。

根据上述技术方案，所述调节夹板侧端与安装限制盒侧端滑动贴合，所述调节缆绳一端贯穿于安装限制盒一端，所述双轴电机输出轴与收集联动块一端卡接组合，所述移动夹持架侧端与联动固定架侧端贯穿滑动连接。

根据上述技术方案，所述排空管一端与排气泵一端通过转接头卡接组合，所述排渣刮板底端与固定操作台顶端滑动贴合；

所述移动电滑轨、变向电机、固定电磁铁、夹持电滑轨、同步电滑轨、下压电推杆、调节电推杆、吸附电磁铁、双轴电机、定位电推杆、电机传动组、贴合电推杆、激光水平仪、探查摄像头、排气泵和排渣电滑轨输入端与外部控制器输出端电性连接；

所述外部控制器输入端与外部电源输出端电性连接，所述探查摄像头信号输出端与外部控制器信号输入端电性连接。

根据上述技术方案，所述固定操作台一端固定连接有处理固定台，所述处理固定台一侧安装有修边降温组件；

所述修边降温组件包括取料电滑轨；

所述处理固定台顶端安装有取料电滑轨，所述取料电滑轨顶端通过滑轨座安装有定位安装板，所述定位安装板一端安装有定位弹簧，所述定位弹簧一端固定连接有取料限制盒，所述取料限制盒一端插入安装有取料电磁铁，所述取料限制盒和定位安装板通过卡接销钉卡接限位组合；

所述处理固定台顶端安装有防护盖，所述防护盖顶端卡接有限位电推杆，所述限位电推杆底端卡接有承载安装架，所述承载安装架两端卡接有移动电推杆，所述移动电推杆一端安装有支撑承载板，所述支撑承载板顶端安装有齿轮传动箱，所述齿轮传动箱输出轴卡接有打磨块，所述齿轮传动箱输入轴与传动电机输出轴卡接组合，所述承载安装架侧端等距安装有微调电推杆，所述微调电推杆一端固定连接有阻挡盒，所述阻挡盒一端通过电机座安装有打磨电机，所述打磨电机输出轴卡接有打磨架；

所述防护盖侧端等距贯穿卡接有若干个回流处理筒，多个所述回流处理筒顶端贯穿连接有喷淋管架，所述喷淋管架一端贯穿安装于存储箱一端，所述存储箱一端对应喷淋管架位置处通过电机座安装有抽取泵，所述回流处理筒一端嵌入安装有雾化风扇，所述回流处理筒另一端嵌入安装有分散进气网；

所述防护盖顶端一侧安装有链式传动组，所述链式传动组输出轴卡接有变向电推杆，所述变向电推杆底端卡接有连接电磁铁。

根据上述技术方案，所述定位安装板的纵截面为匚形，所述取料限制盒与定位安装板转动连接，所述支撑承载板和阻挡盒的纵截面均为L形，所述打磨架转动安装于阻挡盒侧端；

所述回流处理筒一端贯穿安装于存储箱一端，所述存储箱固定安装于处理固定台侧端，所述回流处理筒的纵截面为十字形；

所述取料电滑轨、取料电磁铁、限位电推杆、移动电推杆、传动电机、微调电推杆、打磨电机、抽取泵、雾化风扇、链式传动组、变向电推杆和连接电磁铁输入端均与外部控制器输出端电性连接。

根据上述技术方案，所述固定操作台一侧安装有进料降噪组件；

所述进料降噪组件包括输送带；

所述固定操作台一端固定连接有输送带，所述固定操作台一端靠近输送带位置处安装有进料电推杆，所述进料电推杆一端连接有支撑限位块，所述支撑限位块一端通过电机安装有伺服电机，所述伺服电机输出轴卡接有移动推板，所述移动推板一端对称安装有定位电滑轨，所述定位电滑轨一端安装有定位夹持板；

所述承重放置板顶端等距对称开设有若干个限位安装槽，所述限位安装槽一端焊接有复位弹簧，所述复位弹簧一端焊接有定位条，所述限位安装槽内侧插入安装有定位电磁铁；

所述闭合限位盖，一端两侧通过电机座安装有闭合电机，所述闭合电机输出轴对应闭合限位盖内侧位置处安装有闭合隔离板，所述防护盖一端铰接有防护隔离板。

根据上述技术方案，所述支撑限位块一端与移动推板一端转动贴合，所述移动推板底端与输送带顶端滑动贴合，所述闭合隔离板转动安装于闭合限位盖内侧，所述输送带、进料电推杆、伺服电机、定位电滑轨、定位电磁铁和闭合电机输入端均与外部控制器输出端电性连接。

根据上述技术方案，一种钣金柜体加工用壳体切割装置的使用方法，用于一种钣金柜体加工用壳体切割装置的使用，包括如下步骤：

S1、钣金成型：将金属板放置到钣金机台上，通过钣金机台对金属板进行钣金操作，使得金属板弯折成型；

S2、定位进料：将钣金板放置到输送带顶端，通过伺服电机带动移动推板转动贴合，由定位电滑轨带动定位夹持板对钣金板夹持限位，并对其位置进行纠正，通过进料电推杆推动，从而将钣金板推至承重放置板位置处，实现上料；

S3、夹持固定：通过夹持电滑轨带动夹持定位板对钣金板侧端夹持，通过下压电推杆、承重固定块和调节电推杆带动安装限制盒贴合到钣金板侧端，由双轴电机、收集联动块和调节缆绳改变调节夹板的位置，从而对钣金板内侧端整体定位夹持，实现对其的固定；

S4、切割分离：由移动电滑轨、支撑固定块和承重放置板带动钣金板移动，由定位电推杆、防护固定架和电机传动组带动冷锯刀片对钣金板侧端进行切割分离，从而根据壳体的尺寸对产品进行生产制造；

S5、打磨处理：通过取料电滑轨和取料限制盒带动钣金板移动，由限位电推杆带动承载安装架下压，由传动电机和齿轮传动箱带动打磨块，由打磨电机带动打磨架对钣金板侧端进行打磨处理，实现对钣金板边缘的修整；

S6、出料收集：通过取料电滑轨和取料限制盒带动钣金板移动到取料位置，通过沿定位安装板转动取料限制盒，从而便于工作人员拿取钣金板。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、设置有夹持分离组件，通过夹持定位板、安装限制盒和调节夹板对钣金板侧端整体固定限位，再由联动弹簧改变联动固定架和移动夹持架的位置，使得夹持辊侧端与钣金板侧端贴合，使得在切割过程中可以对钣金板进行固定限位，避免其出现跟随摆动形变的情况出现，同时避免废料与刀片接触导致刀片崩碎损坏的情况出现，保证了产品的正常工作，再通过激光水平仪和探查摄像头对切割的水平位置监测，在切割刀片位置偏移时及时关闭设备，及时进行调整，进一步保证了产品生产的稳定和生产出的产品的质量；

通过夹持电滑轨带动夹持定位板对钣金板外侧端夹持限位，由调节电推杆带动安装限制盒移动，再通过调节缆绳和调节弹簧改变调节夹板的位置对钣金板内侧端夹持限位，对钣金板侧端进行全面固定限位，通过两端挤压式固定限位，使切割面无法出现跟随偏移，并且持续夹持定位，避免在切割过程中切割面跟随切割刀产生形变，通过贴合电推杆带动联动固定架移动，并通过联动弹簧改变联动固定架和移动夹持架之间的距离，使得夹持辊在切割过程中始终对切割产生的未脱离整体的废料夹持定位，保护刀片的同时可以快速的对废料进行收集限制，通过定位、限制废料和排出废料同步进行操作，使得整个切割过程更加紧密，加速切割处理的速度的同时可以保证切割的稳定和产品的质量；

通过排气泵和排空管抽取内部空气，形成高速气流，带动切割过程中飞溅的碎屑排出，再由排渣电滑轨带动排渣刮板清洁去渣，使得在处理时可以减少切割位置处的杂质，避免杂质影响正常工作，并且利用高速气流降低内部环境的温度，保证了连续生产的安全性和工作环境的安全性。

2、设置有修边降温组件，通过限位电推杆、移动电推杆和微调电推杆改变打磨设备的整体位置，使得在打磨时可以根据实际情况调节，保证打磨贴合的紧密度，从而保证打磨效果，并且通过取料电滑轨带动钣金板持续移动，使得在打磨时可以持续的改变打磨的位置，通过移动打磨和同步打磨同时操作，使得钣金板无需长时间停留在一个位置，加快产品的生产速度，并且在打磨时利用雾化水对内部钣金板进行降温和降噪，减少了水的使用，增加了降温的接触面积，保证了降温处理的效果，同时降低了内部对外发出的噪音，从而保证了生产的稳定和环境的安全；

通过取料电滑轨、取料限制和和取料电磁铁带动钣金板移动，通过链式传动组、变形电推杆和连接电磁铁带动钣金件转向，使得在打磨时可以根据打磨情况改变钣金板的打磨位置，由限位电推杆带动承载安装架下压，通过移动电推杆带动打磨块移动，由微调电推杆带动打磨架移动，从而在打磨过程中，可以根据实际所需进行调节打磨，保证了产品处理的效果和速度。

设置有进料降噪组件，由定位电滑轨带动定位夹持板对钣金板进行夹持限位，并且在夹持过程中对钣金板的位置进行微调，由进料电推杆带动支撑限位块和推板带动钣金板移动到承重放置板顶端，由复位弹簧带动定位条转动升起，使得在进料时对钣金板的放置位置限制，使得在上料时可以快速的对钣金板的放置位置进行调整处理，保证了产品对位的准确度，并且在进料时同步进行，加快了操作的速度；

通过闭合电机带动闭合隔离板对闭合限位盖进行密封，由防护隔离板对防护盖密封，避免了内部切割打磨产生的碎屑飞溅到外部的情况出现，同时隔离内外环境，降低噪音，保证了生产环境的洁净和稳定。

综上所述，通过夹持分离组件和修边降温组件相互配合，通过切割和打磨两步操作连续进行，保证了生产的产品的尺寸的精确度，避免出现产品误差过大的情况发生，通过夹持分离组件和进料降噪组件相互配合，使得产品无需在切割处理时进行位置纠正，保证了产品生产的速度和产品处理位置的准确度，通过夹持分离组件、修边降温组件和进料降噪组件相互配合，利用开闭式密封结构对处理的内部进行密封限制，降低内部噪音排放，保证了生产环境的安静，降低了噪音对工作人员的损害，通过多个组件相互配合，保证了生产的持续和稳定，同时保证了生产环境的安全和洁净。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明的设备整体结构示意图；

图2是本发明的夹持分离组件的结构示意图；

图3是本发明的承重放置板的安装结构示意图；

图4是本发明的冷锯刀片的安装结构示意图；

图5是本发明的双轴电机的安装结构示意图；

图6是本发明的修边降温组件的结构示意图；

图7是本发明的微调电推杆的安装结构示意图；

图8是本发明的进料降噪组件的结构示意图；

图9是本发明的方法流程示意图；

图中标号：1、固定操作台；2、闭合限位盖；

3、夹持分离组件；301、移动电滑轨；302、支撑固定块；303、变向电机；304、承重放置板；305、固定电磁铁；306、夹持电滑轨；307、夹持定位板；308、同步电滑轨；309、下压电推杆；310、承重固定块；311、调节电推杆；312、安装限制盒；313、调节弹簧；314、调节夹板；315、吸附电磁铁；316、调节缆绳；317、收集联动块；318、双轴电机；319、定位电推杆；320、防护固定架；321、电机传动组；322、冷锯刀片；323、贴合电推杆；324、联动固定架；325、联动弹簧；326、移动夹持架；327、夹持辊；328、定位限制板；329、激光水平仪；330、探查摄像头；331、排渣槽；332、收集箱；333、排空管；334、排气泵；335、排渣电滑轨；336、排渣刮板；

4、处理固定台；

5、修边降温组件；501、取料电滑轨；502、定位安装板；503、定位弹簧；504、取料限制盒；505、取料电磁铁；506、卡接销钉；507、防护盖；508、限位电推杆；509、承载安装架；510、移动电推杆；511、支撑承载板；512、齿轮传动箱；513、打磨块；514、传动电机；515、微调电推杆；516、阻挡盒；517、打磨电机；518、打磨架；519、回流处理筒；520、喷淋管架；521、存储箱；522、抽取泵；523、雾化风扇；524、分散进气网；525、链式传动组；526、变向电推杆；527、连接电磁铁；

6、进料降噪组件；601、输送带；602、进料电推杆；603、支撑限位块；604、伺服电机；605、移动推板；606、定位电滑轨；607、定位夹持板；608、限位安装槽；609、复位弹簧；610、定位条；611、定位电磁铁；612、闭合电机；613、闭合隔离板；614、防护隔离板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1-9所示，本发明提供一种技术方案，一种钣金柜体加工用壳体切割装置及使用方法，包括固定操作台1，固定操作台1顶端固定连接有闭合限位盖2，固定操作台1一侧安装有夹持分离组件3；

夹持分离组件3包括移动电滑轨301、支撑固定块302、变向电机303、承重放置板304、固定电磁铁305、夹持电滑轨306、夹持定位板307、同步电滑轨308、下压电推杆309、承重固定块310、调节电推杆311、安装限制盒312、调节弹簧313、调节夹板314、吸附电磁铁315、调节缆绳316、收集联动块317、双轴电机318、定位电推杆319、防护固定架320、电机传动组321、冷锯刀片322、贴合电推杆323、联动固定架324、联动弹簧325、移动夹持架326、夹持辊327、定位限制板328、激光水平仪329、探查摄像头330、排渣槽331、收集箱332、排空管333、排气泵334、排渣电滑轨335和排渣刮板336；

固定操作台1顶端一侧嵌入安装有移动电滑轨301，移动电滑轨301一端对应固定操作台1位置处通过滑轨座连接有支撑固定块302，支撑固定块302底端通过电机座安装有变向电机303，变向电机303输出轴对应支撑固定块302顶端位置处卡接有承重放置板304，承重放置板304底端与支撑固定块302顶端转动套接，承重放置板304底端与固定操作台1顶端滑动贴合，使得在移动过程中可以对承重放置板304进行有效的限位固定，承重放置板304顶端中部嵌入安装有固定电磁铁305，承重放置板304顶端对称嵌入安装有夹持电滑轨306，夹持电滑轨306顶端对应承重放置板304位置处通过滑轨座安装有夹持定位板307，夹持定位板307滑动安装于承重放置板304顶端，使得在夹持过程中可以有效的导向，避免移动偏移的情况出现，闭合限位盖2顶端中部嵌入安装有同步电滑轨308，同步电滑轨308侧端通过滑轨座安装有下压电推杆309，下压电推杆309滑动放置与闭合限位盖2内侧，使得在联动支撑时可以有效的封闭，下压电推杆309底端卡接有承重固定块310，承重固定块310两端均插入安装有调节电推杆311，调节电推杆311一端卡接有安装限制盒312，安装限制盒312两端对称焊接有调节弹簧313，两个调节弹簧313一端焊接有调节夹板314，调节夹板314侧端与安装限制盒312侧端滑动贴合，调节缆绳316一端贯穿于安装限制盒312一端，使得在改变调节夹板314位置时可以有效的操作，安装限制盒312一端安装有吸附电磁铁315，调节夹板314一端粘接有调节缆绳316，调节缆绳316缠绕安装于收集联动块317侧端，承重固定块310侧端对应收集联动块317位置处通过电机座安装有双轴电机318，双轴电机318输出轴与收集联动块317一端卡接组合，便于对调节缆绳316进行收放；

闭合限位盖2两端均卡接有定位电推杆319，定位电推杆319一端卡接有防护固定架320，防护固定架320顶端卡接有电机传动组321，电机传动组321输出轴卡接有冷锯刀片322，防护固定架320侧端对称嵌入安装有贴合电推杆323，贴合电推杆323一端卡接有联动固定架324，联动固定架324一端焊接有联动弹簧325，联动弹簧325一端焊接有移动夹持架326，移动夹持架326侧端与联动固定架324侧端贯穿滑动连接，使得在开闭导向时可以有效的操作联动，联动固定架324和移动夹持架326底端均连接有夹持辊327，贴合电推杆323远离联动固定架324的一端安装有定位限制板328，闭合限位盖2两端对应联动固定架324位置处安装有激光水平仪329，闭合限位盖2两端靠近激光水平仪329位置处安装有探查摄像头330；

承重放置板304顶端开设有排渣槽331，固定操作台1底端固定连接有收集箱332，收集箱332一端安装有排空管333，收集箱332一端对应排空管333位置处安装有排气泵334，排空管333一端与排气泵334一端通过转接头卡接组合，使得在抽气排渣时可以持续快速的操作，固定操作台1顶端对称嵌入安装有排渣电滑轨335，排渣电滑轨335顶端安装有排渣刮板336，排渣刮板336底端与固定操作台1顶端滑动贴合，便于稳定的排渣；

移动电滑轨301、变向电机303、固定电磁铁305、夹持电滑轨306、同步电滑轨308、下压电推杆309、调节电推杆311、吸附电磁铁315、双轴电机318、定位电推杆319、电机传动组321、贴合电推杆323、激光水平仪329、探查摄像头330、排气泵334和排渣电滑轨335输入端与外部控制器输出端电性连接，外部控制器输入端与外部电源输出端电性连接，探查摄像头330信号输出端与外部控制器信号输入端电性连接。

固定操作台1一端固定连接有处理固定台4，处理固定台4一侧安装有修边降温组件5；

修边降温组件5包括取料电滑轨501、定位安装板502、定位弹簧503、取料限制盒504、取料电磁铁505、卡接销钉506、防护盖507、限位电推杆508、承载安装架509、移动电推杆510、支撑承载板511、齿轮传动箱512、打磨块513、传动电机514、微调电推杆515、阻挡盒516、打磨电机517、打磨架518、回流处理筒519、喷淋管架520、存储箱521、抽取泵522、雾化风扇523、分散进气网524、链式传动组525、变向电推杆526和连接电磁铁527；

处理固定台4顶端安装有取料电滑轨501，取料电滑轨501顶端通过滑轨座安装有定位安装板502，定位安装板502的纵截面为匚形，取料限制盒504与定位安装板502转动连接，使得在连接限位时可以对整体进行有效的固定支撑，避免出现滑动偏移的情况发生，定位安装板502一端安装有定位弹簧503，定位弹簧503一端固定连接有取料限制盒504，取料限制盒504一端插入安装有取料电磁铁505，取料限制盒504和定位安装板502通过卡接销钉506卡接限位组合；

处理固定台4顶端安装有防护盖507，防护盖507顶端卡接有限位电推杆508，限位电推杆508底端卡接有承载安装架509，承载安装架509两端卡接有移动电推杆510，移动电推杆510一端安装有支撑承载板511，支撑承载板511顶端安装有齿轮传动箱512，齿轮传动箱512输出轴卡接有打磨块513，齿轮传动箱512输入轴与传动电机514输出轴卡接组合，承载安装架509侧端等距安装有微调电推杆515，微调电推杆515一端固定连接有阻挡盒516，支撑承载板511和阻挡盒516的纵截面均为L形，使得在支撑固定时可以对整体进行有效的隔离限位，阻挡盒516一端通过电机座安装有打磨电机517，打磨电机517输出轴卡接有打磨架518，打磨架518转动安装于阻挡盒516侧端，便于在打磨过程中对碎渣进行限制，避免碎渣冲击设备导致设备加速损坏的情况出现；

防护盖507侧端等距贯穿卡接有若干个回流处理筒519，回流处理筒519一端贯穿安装于存储箱521一端，存储箱521固定安装于处理固定台4侧端，回流处理筒519的纵截面为十字形，使得在进水冷却时可以有效的操作处理，保证了运行的稳定，多个回流处理筒519顶端贯穿连接有喷淋管架520，喷淋管架520一端贯穿安装于存储箱521一端，存储箱521一端对应喷淋管架520位置处通过电机座安装有抽取泵522，回流处理筒519一端嵌入安装有雾化风扇523，回流处理筒519另一端嵌入安装有分散进气网524；

防护盖507顶端一侧安装有链式传动组525，链式传动组525输出轴卡接有变向电推杆526，变向电推杆526底端卡接有连接电磁铁527；

取料电滑轨501、取料电磁铁505、限位电推杆508、移动电推杆510、传动电机514、微调电推杆515、打磨电机517、抽取泵522、雾化风扇523、链式传动组525、变向电推杆526和连接电磁铁527输入端均与外部控制器输出端电性连接。

固定操作台1一侧安装有进料降噪组件6；

进料降噪组件6包括输送带601、进料电推杆602、支撑限位块603、伺服电机604、移动推板605、定位电滑轨606、定位夹持板607、限位安装槽608、复位弹簧609、定位条610、定位电磁铁611、闭合电机612、闭合隔离板613和防护隔离板614；

固定操作台1一端固定连接有输送带601，固定操作台1一端靠近输送带601位置处安装有进料电推杆602，进料电推杆602一端连接有支撑限位块603，支撑限位块603一端通过电机安装有伺服电机604，伺服电机604输出轴卡接有移动推板605，支撑限位块603一端与移动推板605一端转动贴合，移动推板605底端与输送带601顶端滑动贴合，便于稳定持续的进料，保证了进料的连续性和进料的稳定性，移动推板605一端对称安装有定位电滑轨606，定位电滑轨606一端安装有定位夹持板607；

承重放置板304顶端等距对称开设有若干个限位安装槽608，限位安装槽608一端焊接有复位弹簧609，复位弹簧609一端焊接有定位条610，限位安装槽608内侧插入安装有定位电磁铁611；

闭合限位盖2，一端两侧通过电机座安装有闭合电机612，闭合电机612输出轴对应闭合限位盖2内侧位置处安装有闭合隔离板613，闭合隔离板613转动安装于闭合限位盖2内侧，便于稳定密封和进出料的开合，防护盖507一端铰接有防护隔离板614，输送带601、进料电推杆602、伺服电机604、定位电滑轨606、定位电磁铁611和闭合电机612输入端均与外部控制器输出端电性连接。

1-9任一项所述的一种钣金柜体加工用壳体切割装的使用方法，包括如下步骤：

S1、钣金成型：将金属板放置到钣金机台上，通过钣金机台对金属板进行钣金操作，使得金属板弯折成型；

S2、定位进料：将钣金板放置到输送带601顶端，通过伺服电机604带动移动推板605转动贴合，由定位电滑轨606带动定位夹持板607对钣金板夹持限位，并对其位置进行纠正，通过进料电推杆602推动，从而将钣金板推至承重放置板304位置处，实现上料；

S3、夹持固定：通过夹持电滑轨306带动夹持定位板307对钣金板侧端夹持，通过下压电推杆309、承重固定块310和调节电推杆311带动安装限制盒312贴合到钣金板侧端，由双轴电机318、收集联动块317和调节缆绳316改变调节夹板314的位置，从而对钣金板内侧端整体定位夹持，实现对其的固定；

S4、切割分离：由移动电滑轨301、支撑固定块302和承重放置板304带动钣金板移动，由定位电推杆319、防护固定架320和电机传动组321带动冷锯刀片322对钣金板侧端进行切割分离，从而根据壳体的尺寸对产品进行生产制造；

S5、打磨处理：通过取料电滑轨501和取料限制盒504带动钣金板移动，由限位电推杆508带动承载安装架509下压，由传动电机514和齿轮传动箱512带动打磨块513，由打磨电机517带动打磨架518对钣金板侧端进行打磨处理，实现对钣金板边缘的修整；

S6、出料收集：通过取料电滑轨501和取料限制盒504带动钣金板移动到取料位置，通过沿定位安装板502转动取料限制盒504，从而便于工作人员拿取钣金板。

本发明的工作原理及使用流程：在金属板钣金成型后，工作人员将钣金板放置到输送带601顶端，由输送带601带动钣金板移动到移动推板605位置处，由移动电滑轨301带动支撑固定块302和承重放置板304移动贴合到输送带601侧端，由伺服电机604带动移动推板605转动贴合到输送带601侧端，由定位电滑轨606带动定位夹持板607顺着移动推板605滑动，从而对钣金板进行夹持限位，并且在夹持过程中对钣金板的位置进行微调，使得侧端分别与移动推板605和定位夹持板607侧端准确贴合，由进料电推杆602带动支撑限位块603和伺服电机604推动移动推板605带动钣金板移动到承重放置板304顶端，在移动的过程中，根据钣金板的大小关闭定位电磁铁611，由复位弹簧609带动定位条610沿限位安装槽608转动，从而脱离限位安装槽608升起，在钣金板推动过程中，钣金板放置到承重放置板304顶端固定位置处会与定位条610侧端贴合，从而对钣金板的放置位置限制，并且对其进行支撑固定；

在钣金板放置完成后，由夹持电滑轨306带动夹持定位板307沿承重放置板304滑动，从而对钣金板外侧两端夹持，同时由下压电推杆309带动承重固定块310下压到钣金板内侧，由调节电推杆311带动安装限制盒312和调节夹板314贴合到钣金板内侧两端，由双轴电机318带动收集联动块317沿承重固定块310转动，松开调节缆绳316，由调节弹簧313带动调节夹板314沿安装限制盒312移动，从而完全贴合到钣金板内侧端，使得在切割时可以对切割位置进行限制夹持，避免在切割过程中因刀片高速转动，并与板材接触导致钣金成型位置处限位弯折形变的情况，保证了生产的稳定和质量；

由移动电滑轨301带动支撑固定块302和同步电滑轨308带动下压电推杆309同步同时移动，从而带动钣金板一端到冷锯刀片322位置处，由定位电推杆319带动防护固定架320移动到切割位置，由电机传动组321带动冷锯刀片322转动，由贴合电推杆323带动联动固定架324移动到切割位置，通过联动弹簧325带动移动夹持架326沿联动固定架324移动，使得多个夹持辊327的位置与钣金板的位置对齐，在钣金板被带动移动过程中，前端的夹持辊327率先与钣金板上端贴合，从而对其上端进行固定夹持，冷锯刀片322对钣金板进行切割分离，上端被切割分离出的金属片与后续的夹持辊327贴合，使得在切割过程中可以对切割分离的金属片进行夹持限制，避免其弯折影响切割，同时在切割完成后，金属片被夹持辊327夹持固定，避免其影响后续操作，在切割过程中，通过激光水平仪329对防护固定架320的水平位置进行监测，并且通过探查摄像头330进行实时检测，避免在切割过程中因防护固定架320出现震荡抖动导致切割位置偏移的情况出现，保证了切割的稳定和持续性，并且可以便于工作人员实时校准，保证生产产品的质量；

在切割过程中，由排气泵334和排空管333抽取收集箱332位置处的空气，使得收集箱332内侧形成负压，从而带动闭合限位盖2位置处的空气进行流动，在流动的气流带动下将飞射在空中的碎屑顺着排渣槽331和固定操作台1带动到收集箱332内侧，同时高速流动的空气对切割位置处进行降温，进一步降低切割温度，避免产品受温度影响出现形变，在生产完成后，由排渣电滑轨335带动排渣刮板336将掉落在固定操作台1顶端的碎屑推入到收集箱332内侧，从而实现收集放置；

在两端切割完成后，关闭固定电磁铁305，开启吸附电磁铁315，由变向电机303带动承重放置板304转动，同时下压电推杆309带动承重固定块310、调节电推杆311和安装限制盒312对钣金板进行夹持固定，使得钣金板位置不变，在承重放置板304转向完成后，再次开启固定电磁铁305对钣金板吸附固定，关闭吸附电磁铁315，再由变向电机303带动承重放置板304转动，从而改变切割面，并再次重复上述夹持切割操作，对另外两端进行切割分离，在切割完成后，由定位电推杆319带动防护固定架320复位，由贴合电推杆323带动联动固定架324复位，在复位时移动夹持架326一端与定位限制板328一端贴合，从而定位限制板328推动移动夹持架326，将两组夹持辊327分离，从而松开切割产生的未脱离整体的废料，使其掉落到收集箱332内侧；

切割完成后，再次通过移动电滑轨301、支撑固定块302和承重放置板304带动钣金板移动，并移动到处理固定台4位置处，由取料电滑轨501带动定位安装板502和取料限制盒504移动贴合到钣金板侧端，通过取料电磁铁505对钣金板吸附固定，由取料电滑轨501带动钣金板移动到承载安装架509位置处，由限位电推杆508带动承载安装架509下压，从而带动打磨块513和打磨架518贴合到钣金板侧端，由移动电推杆510带动支撑承载板511移动，由传动电机514和齿轮传动箱512带动打磨块513转动，从而对钣金板顶端打磨处理，由微调电推杆515带动阻挡盒516移动，从而将打磨架518贴合到钣金板侧端，由打磨电机517带动打磨架518转动，从而对钣金板侧端打磨处理，使得在打磨处理时可以同步对多个面进行同时操作，加速了打磨的速度，并且可以利用移动式打磨，从而全面打磨处理；

在打磨过程中，由抽取泵522和喷淋管架520抽取存储箱521内侧的水，水顺着喷淋管架520进入到回流处理筒519内侧，并且通过喷淋管架520进行初步分散，再由雾化风扇523通过分散进气网524进气，气流推动分散后的水顺着雾化风扇523雾化后进入到防护盖507内侧，通过雾化冷却，降低了冷却水的使用，并且增大了冷却的面积，同时雾化产生的水雾会吸收打磨过程中产生的噪音，从而降低打磨对外部环境的影响，并且避免打磨稳定过高影响产品质量的情况出现；

在两端打磨完成后，取料限制盒504将钣金板带动到变向电推杆526位置处，由变向电推杆526带动连接电磁铁527下压到与钣金板侧端贴合，由链式传动组525带动变向电推杆526转动，从而带动钣金板转向，并且在转向完成后，再次通过取料电滑轨501和取料限制盒504带动钣金板通过打磨位置对未打磨的两端进行打磨操作，在打磨完成后，通过取料限制盒504将钣金板带出防护盖507，工作人员拉动卡接销钉506，将取料限制盒504和定位安装板502分离，转动取料限制盒504，从而将钣金板内侧残留的水转动排出，并关闭取料电磁铁505，将钣金板从取料限制盒504位置处取走，由定位弹簧503带动取料限制盒504复位，并再次将卡接销钉506嵌入到取料限制盒504和定位安装板502侧端，从而便于继续打磨取料；

通过闭合电机612带动闭合隔离板613对闭合限位盖2进行密封阻挡，避免了内部切割碎屑飞溅到外部的情况出现，同时隔离内外环境，降低噪音，并将防护盖507与闭合限位盖2分离，避免雾化水进入到闭合限位盖2内侧影响设备运行，通过防护隔离板614对防护盖507限制，降低内部噪音和污水排出，保证了生产环境的洁净和稳定。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种钣金柜体加工用壳体切割装置，包括固定操作台（1），其特征在于：所述固定操作台（1）顶端固定连接有闭合限位盖（2），所述固定操作台（1）一侧安装有夹持分离组件（3）；

所述夹持分离组件（3）包括移动电滑轨（301）；

所述固定操作台（1）顶端一侧嵌入安装有移动电滑轨（301），所述移动电滑轨（301）一端通过滑轨座连接有支撑固定块（302），所述支撑固定块（302）底端通过电机座安装有变向电机（303），所述变向电机（303）输出轴对应支撑固定块（302）顶端位置处卡接有承重放置板（304），所述承重放置板（304）顶端中部嵌入安装有固定电磁铁（305），所述承重放置板（304）顶端对称嵌入安装有夹持电滑轨（306）；

所述夹持电滑轨（306）顶端滑轨座安装有夹持定位板（307），所述闭合限位盖（2）顶端中部嵌入安装有同步电滑轨（308），所述同步电滑轨（308）侧端通过滑轨座安装有下压电推杆（309），所述下压电推杆（309）底端卡接有承重固定块（310）；

所述承重固定块（310）两端均插入安装有调节电推杆（311），所述调节电推杆（311）一端卡接有安装限制盒（312），所述安装限制盒（312）两端对称焊接有调节弹簧（313），两个所述调节弹簧（313）一端焊接有调节夹板（314）；

所述闭合限位盖（2）两端均卡接有定位电推杆（319），所述定位电推杆（319）一端卡接有防护固定架（320），所述防护固定架（320）顶端卡接有电机传动组（321），所述电机传动组（321）输出轴卡接有冷锯刀片（322）；

所述防护固定架（320）侧端对称嵌入安装有贴合电推杆（323），所述贴合电推杆（323）一端卡接有联动固定架（324），所述联动固定架（324）一端焊接有联动弹簧（325）；

所述联动固定架（324）和移动夹持架（326）底端均连接有夹持辊（327），所述贴合电推杆（323）远离联动固定架（324）的一端安装有定位限制板（328）；

所述安装限制盒（312）一端安装有吸附电磁铁（315），所述调节夹板（314）一端粘接有调节缆绳（316），所述调节缆绳（316）缠绕安装于收集联动块（317）侧端，所述承重固定块（310）侧端对应收集联动块（317）位置处通过电机座安装有双轴电机（318）；

所述承重放置板（304）顶端开设有排渣槽（331），所述固定操作台（1）底端固定连接有收集箱（332），所述收集箱（332）一端安装有排空管（333），所述收集箱（332）一端对应排空管（333）位置处安装有排气泵（334），所述固定操作台（1）顶端对称嵌入安装有排渣电滑轨（335），所述排渣电滑轨（335）顶端安装有排渣刮板（336）；

所述闭合限位盖（2）两端对应联动固定架（324）位置处安装有激光水平仪（329），所述闭合限位盖（2）两端靠近激光水平仪（329）位置处安装有探查摄像头（330）；

所述承重放置板（304）底端与支撑固定块（302）顶端转动套接，所述承重放置板（304）底端与固定操作台（1）顶端滑动贴合，所述夹持定位板（307）滑动安装于承重放置板（304）顶端，所述下压电推杆（309）滑动放置与闭合限位盖（2）内侧；

所述调节夹板（314）侧端与安装限制盒（312）侧端滑动贴合，所述调节缆绳（316）一端贯穿于安装限制盒（312）一端，所述双轴电机（318）输出轴与收集联动块（317）一端卡接组合，所述移动夹持架（326）侧端与联动固定架（324）侧端贯穿滑动连接；

所述固定操作台（1）一端固定连接有处理固定台（4），所述处理固定台（4）一侧安装有修边降温组件（5）；

所述修边降温组件（5）包括取料电滑轨（501）；

所述处理固定台（4）顶端安装有取料电滑轨（501），所述取料电滑轨（501）顶端通过滑轨座安装有定位安装板（502），所述定位安装板（502）一端安装有定位弹簧（503），所述定位弹簧（503）一端固定连接有取料限制盒（504），所述取料限制盒（504）一端插入安装有取料电磁铁（505），所述取料限制盒（504）和定位安装板（502）通过卡接销钉（506）卡接限位组合；

所述处理固定台（4）顶端安装有防护盖（507），所述防护盖（507）顶端卡接有限位电推杆（508），所述限位电推杆（508）底端卡接有承载安装架（509），所述承载安装架（509）两端卡接有移动电推杆（510），所述移动电推杆（510）一端安装有支撑承载板（511），所述支撑承载板（511）顶端安装有齿轮传动箱（512），所述齿轮传动箱（512）输出轴卡接有打磨块（513），所述齿轮传动箱（512）输入轴与传动电机（514）输出轴卡接组合，所述承载安装架（509）侧端等距安装有微调电推杆（515），所述微调电推杆（515）一端固定连接有阻挡盒（516），所述阻挡盒（516）一端通过电机座安装有打磨电机（517），所述打磨电机（517）输出轴卡接有打磨架（518）；

所述防护盖（507）侧端等距贯穿卡接有若干个回流处理筒（519），多个所述回流处理筒（519）顶端贯穿连接有喷淋管架（520），所述喷淋管架（520）一端贯穿安装于存储箱（521）一端，所述存储箱（521）一端对应喷淋管架（520）位置处通过电机座安装有抽取泵（522），所述回流处理筒（519）一端嵌入安装有雾化风扇（523），所述回流处理筒（519）另一端嵌入安装有分散进气网（524）；

所述防护盖（507）顶端一侧安装有链式传动组（525），所述链式传动组（525）输出轴卡接有变向电推杆（526），所述变向电推杆（526）底端卡接有连接电磁铁（527）；

所述定位安装板（502）的纵截面为匚形，所述取料限制盒（504）与定位安装板（502）转动连接，所述支撑承载板（511）和阻挡盒（516）的纵截面均为L形，所述打磨架（518）转动安装于阻挡盒（516）侧端；

所述回流处理筒（519）一端贯穿安装于存储箱（521）一端，所述存储箱（521）固定安装于处理固定台（4）侧端，所述回流处理筒（519）的纵截面为十字形；

所述固定操作台（1）一侧安装有进料降噪组件（6）；

所述进料降噪组件（6）包括输送带（601）；

所述固定操作台（1）一端固定连接有输送带（601），所述固定操作台（1）一端靠近输送带（601）位置处安装有进料电推杆（602），所述进料电推杆（602）一端连接有支撑限位块（603），所述支撑限位块（603）一端通过电机安装有伺服电机（604），所述伺服电机（604）输出轴卡接有移动推板（605），所述移动推板（605）一端对称安装有定位电滑轨（606），所述定位电滑轨（606）一端安装有定位夹持板（607）；

所述承重放置板（304）顶端等距对称开设有若干个限位安装槽（608），所述限位安装槽（608）一端焊接有复位弹簧（609），所述复位弹簧（609）一端焊接有定位条（610），所述限位安装槽（608）内侧插入安装有定位电磁铁（611）；

所述闭合限位盖（2），一端两侧通过电机座安装有闭合电机（612），所述闭合电机（612）输出轴对应闭合限位盖（2）内侧位置处安装有闭合隔离板（613），所述防护盖（507）一端铰接有防护隔离板（614）。

2.根据权利要求1所述的一种钣金柜体加工用壳体切割装置，其特征在于，所述排空管（333）一端与排气泵（334）一端通过转接头卡接组合，所述排渣刮板（336）底端与固定操作台（1）顶端滑动贴合；

所述移动电滑轨（301）、变向电机（303）、固定电磁铁（305）、夹持电滑轨（306）、同步电滑轨（308）、下压电推杆（309）、调节电推杆（311）、吸附电磁铁（315）、双轴电机（318）、定位电推杆（319）、电机传动组（321）、贴合电推杆（323）、激光水平仪（329）、探查摄像头（330）、排气泵（334）和排渣电滑轨（335）输入端与外部控制器输出端电性连接；

所述外部控制器输入端与外部电源输出端电性连接，所述探查摄像头（330）信号输出端与外部控制器信号输入端电性连接。

3.根据权利要求1所述的一种钣金柜体加工用壳体切割装置，其特征在于，所述取料电滑轨（501）、取料电磁铁（505）、限位电推杆（508）、移动电推杆（510）、传动电机（514）、微调电推杆（515）、打磨电机（517）、抽取泵（522）、雾化风扇（523）、链式传动组（525）、变向电推杆（526）和连接电磁铁（527）输入端均与外部控制器输出端电性连接。

4.根据权利要求1所述的一种钣金柜体加工用壳体切割装置，其特征在于，所述支撑限位块（603）一端与移动推板（605）一端转动贴合，所述移动推板（605）底端与输送带（601）顶端滑动贴合，所述闭合隔离板（613）转动安装于闭合限位盖（2）内侧，所述输送带（601）、进料电推杆（602）、伺服电机（604）、定位电滑轨（606）、定位电磁铁（611）和闭合电机（612）输入端均与外部控制器输出端电性连接。

5.一种钣金柜体加工用壳体切割装置的使用方法，用于权利要求1所述的一种钣金柜体加工用壳体切割装置的使用，其特征在于，包括如下步骤：

S1、钣金成型：将金属板放置到钣金机台上，通过钣金机台对金属板进行钣金操作，使得金属板弯折成型；

S2、定位进料：将钣金板放置到输送带（601）顶端，通过伺服电机（604）带动移动推板（605）转动贴合，由定位电滑轨（606）带动定位夹持板（607）对钣金板夹持限位，并对其位置进行纠正，通过进料电推杆（602）推动，从而将钣金板推至承重放置板（304）位置处，实现上料；

S3、夹持固定：通过夹持电滑轨（306）带动夹持定位板（307）对钣金板侧端夹持，通过下压电推杆（309）、承重固定块（310）和调节电推杆（311）带动安装限制盒（312）贴合到钣金板侧端，由双轴电机（318）、收集联动块（317）和调节缆绳（316）改变调节夹板（314）的位置，从而对钣金板内侧端整体定位夹持，实现对其的固定；

S4、切割分离：由移动电滑轨（301）、支撑固定块（302）和承重放置板（304）带动钣金板移动，由定位电推杆（319）、防护固定架（320）和电机传动组（321）带动冷锯刀片（322）对钣金板侧端进行切割分离，从而根据壳体的尺寸对产品进行生产制造；

S5、打磨处理：通过取料电滑轨（501）和取料限制盒（504）带动钣金板移动，由限位电推杆（508）带动承载安装架（509）下压，由传动电机（514）和齿轮传动箱（512）带动打磨块（513），由打磨电机（517）带动打磨架（518）对钣金板侧端进行打磨处理，实现对钣金板边缘的修整；

S6、出料收集：通过取料电滑轨（501）和取料限制盒（504）带动钣金板移动到取料位置，通过沿定位安装板（502）转动取料限制盒（504），从而便于工作人员拿取钣金板。