CN116276128A - 一种高强度紧固件全自动生产设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高强度紧固件全自动生产设备，包括加工台、切断机构、冷镦机构和滚丝机构，滚丝机构包括转动支座、旋转座、滚轧轮、旋转电机、驱动电机以及自动上料机构，转动支座之间转动设置旋转座，旋转座包括两个旋转盘和转轴，两个旋转座之间转动设置至少三个滚轧轮，滚轧轮两端转动设置于两个旋转盘上，滚轧轮一轴端通过其中一个旋转盘上的驱动电机驱动旋转，另一个旋转盘上设置多个自动上料机构，每个自动上料机构分别位于相邻两个滚轧轮之间，自动上料机构上设有第二夹持组件，使得自动上料机构通过第二夹持组件将导料槽上的工件上料至相邻两个滚轧轮之间并进行滚丝处理。提高了滚丝加工效率，满足紧固件流水线加工的需求。

Description

一种高强度紧固件全自动生产设备
技术领域
本发明属于紧固件生产设备技术领域，具体涉及一种高强度紧固件全自动生产设备。
背景技术
紧固件，是作紧固连接用且应用极为广泛的一类机械零件。紧固件，使用行业广泛，包括能源、电子、电器、机械、化工、冶金、模具、液压等等行业，它的特点是品种规格繁多，性能用途各异，而且标准化、系列化、通用化的程度也极高。紧固件加工原材料主要为钢丝线材，这类线材在经过退火、酸洗、粗拔、精拔处理后，形成一根根坚硬的棒料，下一步则需要进行冷镦成型处理和搓丝碾牙处理。
目前冷镦工艺需要将工件依次放置在不同模具中再配合冲模头冲压冷镦逐渐成型，但现有冷镦模具结构复杂，零件众多，拆卸安装起来相对麻烦，在冷镦不同型材的工件时，不便于快速更换；目前工件表面的螺纹加工主要采用搓丝板(滚模)压力使螺纹成形，而搓丝板主要是以加工小型和短工件为主，对于大型和长工件的加工主要采用滚丝轮滚压工件，使工件表面产生螺纹，并且与搓丝机相比，滚丝机的加工范围更广，滚丝机可以滚压常见的普通螺纹，更换不同的滚丝轮还可以滚压梯形牙以及模数螺纹，加工出的螺纹精度高，但滚丝轮相比较搓丝板加工效率较低，需要对工件逐个进行上料和下料，不适用于流水线快速加工的需求，因此本领域技术人员有必要提出一种紧固件全自动生产设备。
发明内容
本发明针对上述问题，公开了一种高强度紧固件全自动生产设备，以解决背景技术中提出的技术问题。
具体的技术方案如下：
一种高强度紧固件全自动生产设备，包括加工台、切断机构、冷镦机构和滚丝机构，所述工作台上从左至右依次设置所述切断机构、冷镦机构和滚丝机构，所述切断机构一端设置辊压导料组，辊压导料组用于将棒料水平输送至切断机构；
所述冷镦机构包括步进上料机构、主模座、冲压滑块，所述主模座和冲压滑块分别对称设置于加工台上表面两端，主模座和冲压模座的底部分别滑动设置于两组导轨上，且主模座和冲压模座分别通过安装在加工台上的第二液压缸的驱动下在导轨上位移，所述主模座靠近冲压滑块的一端表面横向开设有多个安装槽，每个所述安装槽中分别螺纹连接设置有一个主模芯；所述冲压滑块靠近主模座的一端表面横向排列设有多个冲压模头，多个冲压模头分别与多个主模芯一一对应；所述步进上料机构横向设置于主模座和冲压滑块之间，步进上料机构上排列设有多个第一夹持组件，且步进上料机构的一端延伸至切断机构并通过第一夹持组件将切断机构中的棒料依次上料至主模芯中，步进上料机构另一端设置有导料槽并通过第一夹持组件将冷镦处理好的工件导入至导料槽上；所述加工台表面位于导料槽的右侧一端开设有矩形结构的通口，所述通口中设置所述滚丝机构，滚丝机构包括转动支座、旋转座、滚轧轮、旋转电机、驱动电机以及自动上料机构，所述转动支座数量为两个并分别设置于加工台上的通口两端，转动支座之间转动设置所述旋转座，旋转座包括两个旋转盘和设置在两个旋转盘中心的转轴，转轴两端转动设置于转动支座上并通过旋转电机进行驱动旋转，两个旋转座的下端位于通口中，且两个旋转座之间水平转动设置至少三个滚轧轮，多个滚轧轮沿转轴均匀分布设置，滚轧轮的两轴端转动设置于两个旋转盘上，滚轧轮的一轴端通过安装在其中一个旋转盘上的驱动电机进行驱动旋转，使得多个滚轧轮沿同一方向旋转，另一个旋转盘上设置多个自动上料机构，自动上料机构均设置于靠近冲压模块的一个旋转盘上，每个自动上料机构分别位于相邻两个滚轧轮之间，且每个自动上料机构上均设置有第二夹持组件，使得自动上料机构通过第二夹持组件将导料槽上的工件上料至相邻两个滚轧轮之间并进行滚丝处理。
进一步的，所述通口中设有导料板，所述导料板倾斜设置于旋转座的下方，并将加工好的工件导出加工台。
进一步的，所述切断机构包括安装支架、第一液压缸、切刀、切断支座和定位压块，所述安装支架靠近辊压导料组的一端为开口设置，安装支架下方设置切断支座，切断支座顶部用于水平放置棒料一端，安装支架顶部设置所述第一液压缸，第一液压缸的活塞杆向下贯穿安装支架并设有支座板，所述支座板底部靠近辊压导料组的一端设置所述切刀，支座板底部另一端弹性连接所述定位压块，使得定位压块与切断支座配合对切断的棒料进行按压定位。
进一步的，所述步进上料机构包括滑动支座、滑动板、升降板、位移气缸、升降气缸，所述滑动支座数量为多个并横向排列设置于加工台上，所述滑动板两侧水平设置滑轨，且滑动板两侧通过所述滑轨水平滑动设置于多个滑动支座上，滑动板一端延伸至安装支座中，且滑动板一端设置所述位移气缸并在位移气缸的推动下进行水平位移，滑动板底部固定设置所述升降气缸，且升降气缸的活塞杆向上贯穿滑动板并连接所述升降板，升降板为水平设置，升降板上横向排列设置多个第一夹持组件，其中最左侧的一个第一夹持组件位于切断支座的一端，且升降板在升降气缸的推动下带动多个第一夹持组件上升并分别对一个工件进行夹持固定，滑动板在位移气缸带动下向右侧位移，此时最右侧的一个第一夹持组件的上端位于导料槽中并在升降板下降时进行卸料。
进一步的，所述第一夹持组件包括支座架、第一夹爪、第一连动杆、升降块、固定杆，所述支座架底部固定设置于升降板上，支座架两侧内壁之间纵向滑动设置所述升降块，升降块底部垂直设置所述固定杆，固定杆向下贯穿升降板并与滑动板固定连接，升降块上铰接设置两个第一连动杆，两个第一连动杆上端分别与两个第一夹爪下端铰接相连，第一夹爪下端呈向外侧弯折设置，且第一夹爪的弯折一端分别与支座架的上端铰接相连，通过升降气缸推动升降板上升，使得固定杆带动升降块下降，并使得两个第一夹爪在两个第一连动杆的向下带动下对工件中部进行夹持固定。
进一步的，所述自动上料机构包括开设于旋转盘上的滑口、伺服电机、丝杆、滑块、安装板，所述滑口位于相邻两个滚轧轮之间，且滑口一端延伸至转轴，滑口另一端延伸至旋转盘边缘，所述伺服电机设置于旋转盘远离滚轧轮的一侧表面并位于滑口靠近转轴的一端，伺服电机的输出轴上连接所述丝杆一端，丝杆沿滑口方向设置，丝杆另一端转动设置于转动座上，转动座设置于滑口末端，丝杆上螺栓连接所述滑块，滑块上设有连接块，所述连接块贯穿滑口并于旋转盘另一侧表面连接所述安装块，连接块的宽度尺寸与滑口宽度尺寸相适应，安装块表面设置所述第二夹持组件。
进一步的，所述第二夹持组件包括伺服气缸、滑条、滑动块、第二连动杆、第二夹爪，所述伺服气缸设置于安装块表面并位于远离转轴的一端，伺服气缸两侧分别设置一个第二夹爪，第二夹爪的中部与安装块铰接相连，第二夹爪靠近转轴一端均为向外侧弯折设置，所述滑条设置于安装块表面另一端，且滑条沿滑口方向设置，滑条上滑动设置所述滑动块，滑动块与伺服电机的活塞杆相连接，且滑动块两端分别铰接设置第二连动杆的一端，两个连动杆的另一端分别与第二夹爪的弯折一端相铰接，使得丝杆气缸带动滑动块位移，实现两个第二夹爪的开合并对工件的靠近螺帽的一端进行夹持固定。
进一步的，两个所述第二夹爪的相邻一侧开设有用于夹持工件的夹持槽，所述夹持槽侧壁上嵌入设置有多个滚珠，使得第二夹爪通过夹持槽中的滚珠与工件表面接触，使得工件能够在第二夹爪中旋转。
进一步的，所述导料槽底部通过支架安装在加工台上，导料槽右侧一端为向下倾斜设置，导料槽的左侧一端开设有用于容置第二夹爪上端的第一容置口，导料槽右侧一端开设有用于容置第一夹爪的第二容置口，导料槽右侧一端设有两个分别用于对工件螺杆和螺帽进行限位的限位块，两个限位块分别位于第二容置口的两侧，导料槽的宽度与工件长度相适应，且导料槽底端一侧开设有用于容置工件螺帽的定位口，定位口呈长条状并沿导料槽长度方向设置。
进一步的，所述主模芯包括主模套筒、复位弹簧、推杆，所述主模套筒外壁设有螺纹并与安装槽螺纹连接固定，每个主模套筒一端分布开设有不同结构的冲压模槽，所述冲压模槽的后端开设有弹簧槽，弹簧槽与冲压模槽之间的内壁上设有限位环，且弹簧槽中设置复位弹簧和推杆，推杆前端伸至冲压模槽中并向前推动冲压模槽中的工件，推杆后端设有限位座，限位座在复位弹簧支撑下抵压在限位环上。
本发明的有益效果体现在：
(1)本发明采用步进上料机构采用升降气缸与位移气缸相配合，实现对夹持装置的上升和开合以及滑动板的位移，从而能够将切断机构中切断后的棒料进行逐个上料，使得棒料经过冷镦机构依次进行冷镦成型处理，使工件逐渐成型，并将成型后的工件放置至导料槽上，实现自动化上料下料的功能，满足了紧固件自动化生产的需求。
(2)本发明冷镦机构中每个主模芯内部呈不同结构设置，满足工件逐步冲压成型需求，并且每个主模芯通过螺纹安装在安装槽中，便于快速拆卸更换，以适用于不同结构的紧固件加工。
(3)本发明中滚丝机构采用旋转座配合多个滚丝轮，使得滚丝轮在自身旋转的过程中进行公转，在自动上料机构的配合下，从而能够实现对工件的连续上料和连续下料，大大提高了滚丝加工效率，使得滚丝机构能够与冷镦机构保持相近的加工速率，从而满足紧固件流水线加工的需求。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明中冷镦结构和切断结构的内部结构示意图。
图3为本发明中步进上料机构与切割机构和滚丝机构之间的结构示意图。
图4为本发明中步进上料机构复位时的结构示意图。
图5为本发明中自动上料装置结构示意图。
图6为图1中A处放大示意图。
图7为图3中B处放大示意图。
加工台1、通口11、辊轮组12、导料板13、工件14；
切断机构2、安装支架21、第一液压缸22、切刀23、切断支座24、定位压块25、支座板26；
冷镦机构3、主模座31、安装槽311、主模芯312、主模套筒3121、复位弹簧3122、推杆3123、限位环3124、限位座3125、弹簧槽3126、冲压模槽3127、冲压模座32、冲压模头321、导轨33、第二液压缸34；
步进上料机构4、第一夹持组件41、支座架411、第一夹爪412、第一连动杆413、升降块414、固定杆415、滑动支座42、滑动板43、滑轨431、升降板44、位移气缸45、升降气缸46；
滚丝机构5、转动支座51、旋转座52、旋转盘521、转轴522、滚轧轮53、旋转电机54、驱动电机55；
自动上料机构6、第二夹持组件61、伺服气缸611、滑条612、滑动块613、第二连动杆614、第二夹爪615、夹持槽6151、滚珠6152、伺服电机62、丝杆63、滑块64、安装板65、转动座66、滑口67；
导料槽7、第一容置口71、第二容置口72、定位口73、限位块74。
具体实施方式
为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本发明进行进一步描述，任何对本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。本发明中所提及的固定连接，固定设置均为机械领域中的通用连接方式，焊接、螺栓螺母连接以及螺钉连接均可。
在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1-7所示，一种高强度紧固件全自动生产设备，包括加工台1、切断机构2、冷镦机构3和滚丝机构5，所述工作台上从左至右依次设置所述切断机构2、冷镦机构3和滚丝机构5，所述切断机构2一端设置辊压导料组，辊压导料组包括左右分布的辊轮组12和上下分布的辊轮组12，辊压导料组用于将棒料水平输送至切断机构2，切断机构2包括安装支架21、第一液压缸22、切刀23、切断支座24和定位压块25，所述安装支架21靠近辊压导料组的一端为开口设置，安装支架21下方设置切断支座24，切断支座24顶部用于水平放置棒料一端，使得辊压导料组将棒料直接输送至切断支座24顶部，安装支架21顶部设置所述第一液压缸22，第一液压缸22的活塞杆向下贯穿安装支架21并设有支座板26，所述支座板26底部靠近辊压导料组的一端设置所述切刀23，支座板26底部另一端弹性连接所述定位压块25，且定位压块25的水平位置低于切刀23，使得支座板26下降时，定位压块25先与切断支座24配合对切断的棒料进行按压定位；
所述冷镦机构3包括步进上料机构4、主模座31、冲压滑块64，所述主模座31和冲压滑块64分别对称设置于加工台1上表面两端，主模座31和冲压模座32的底部分别滑动设置于两组导轨33上，两组导轨33方向相同，且主模座31和冲压模座32分别通过安装在加工台1上的两组第二液压缸34的驱动下分别在导轨33上位移，所述主模座31靠近冲压滑块64的一端表面横向开设有四个安装槽311，每个所述安装槽311中分别螺纹连接设置有一个主模芯312，所述主模芯312包括主模套筒3121、复位弹簧3122、推杆3123，所述主模套筒3121外壁设有螺纹并与安装槽311螺纹连接固定，每个主模套筒3121一端分布开设有不同结构的冲压模槽3127，所述冲压模槽3127的后端开设有弹簧槽3126，弹簧槽3126与冲压模槽3127之间的内壁上设有限位环3124，且弹簧槽3126中设置复位弹簧3122和推杆3123，推杆3123前端伸至冲压模槽3127中并向前推动冲压模槽3127中的工件，推杆3123后端设有限位座3125，限位座3125在复位弹簧3122支撑下抵压在限位环3124上。所述冲压滑块64靠近主模座31的一端表面横向排列设有四个不同结构的冲压模头321，四个冲压模头321分别与四个主模芯312一一对应，通过冲压滑块64向主模座31一端移动，使得每个冲压模头321分别对每个主模芯312中的工件进行冲压成型。
所述步进上料机构4横向设置于主模座31和冲压滑块64之间，步进上料机构4上排列设有五个第一夹持组件41，且步进上料机构4的一端延伸至切断机构2并通过第一夹持组件41将切断机构2中的棒料依次上料至主模芯312中，步进上料机构4另一端设置有导料槽7并通过第一夹持组件41将冷镦处理好的工件导入至导料槽7上。
所述加工台1表面位于导料槽7的右侧一端开设有矩形结构的通口11，所述通口11中设置所述滚丝机构5，滚丝机构5包括转动支座51、旋转座52、滚轧轮53、旋转电机54、驱动电机55以及自动上料机构6，所述转动支座51数量为两个并分别设置于加工台1上的通口11两端，转动支座51之间转动设置所述旋转座52，旋转座52包括两个旋转盘521和设置在两个旋转盘521中心的转轴522，转轴522两端转动设置于转动支座51上并通过旋转电机54进行驱动旋转，两个旋转座52的下端位于通口11中，且两个旋转座52之间水平转动设置三个滚轧轮53，三个滚轧轮53沿转轴522均匀分布设置，滚轧轮53的两轴端转动设置于两个旋转盘521上，滚轧轮53的一轴端通过安装在其中一个旋转盘521上的驱动电机55进行驱动旋转，使得三个滚轧轮53沿同一方向旋转，另一个旋转盘521上设置三个自动上料机构6，自动上料机构6均设置于靠近冲压模块的一个旋转盘521上，每个自动上料机构6分别位于相邻两个滚轧轮53之间，且每个自动上料机构6上均设置有第二夹持组件61，使得自动上料机构6通过第二夹持组件61将导料槽7上的工件上料至相邻两个滚轧轮53之间并进行滚丝处理；所述通口11中还设有导料板13，所述导料板13倾斜设置于旋转座52的下方并延伸至加工台1外侧，从而将加工好的工件导出加工台1。
所述步进上料机构4包括滑动支座42、滑动板43、升降板44、位移气缸45、升降气缸46，所述滑动支座42数量为多个并横向排列设置于加工台1上，所述滑动板43两侧水平设置滑轨431，且滑动板43两侧通过所述滑轨431水平滑动设置于多个滑动支座42上，滑动板43一端延伸至安装支座中，且滑动板43一端设置所述位移气缸45并在位移气缸45的推动下进行水平位移，且位移气缸45水平设置于加工台1上并位于安装支架21的一端，滑动板43底部固定设置所述升降气缸46，且升降气缸46的活塞杆向上贯穿滑动板43并连接所述升降板44，升降板44为水平设置，升降板44上横向排列设置五个第一夹持组件41，其中最左侧的一个第一夹持组件41位于切断支座24的一侧，且升降板44在升降气缸46的推动下带动五个第一夹持组件41上升并分别对一个工件进行夹持固定，滑动板43在位移气缸45带动下向右侧位移，此时最右侧的一个第一夹持组件41的上端位于导料槽7中并在升降板44下降时进行卸料。
所述第一夹持组件41包括支座架411、第一夹爪412、第一连动杆413、升降块414、固定杆415，所述支座架411底部固定设置于升降板44上，支座架411两侧内壁之间纵向滑动设置所述升降块414，升降块414底部垂直设置所述固定杆415，固定杆415向下贯穿升降板44并与滑动板43固定连接，升降块414上铰接设置两个第一连动杆413，两个第一连动杆413上端分别与两个第一夹爪412下端铰接相连，第一夹爪412下端呈向外侧弯折设置，且第一夹爪412的弯折一端分别与支座架411的上端铰接相连，通过升降气缸46推动升降板44上升，使得固定杆415带动升降块414下降，从而使两个第一夹爪412在两个第一连动杆413的向下带动下对工件中部进行夹持固定，并且当第一夹持组件41对工件进行夹持时，此时工件位置与主模芯312和冲压模头321位于同一水平位置。
所述自动上料机构6包括开设于旋转盘521上的滑口67、伺服电机62、丝杆63、滑块64、安装板65，所述滑口67位于相邻两个滚轧轮53之间，且滑口67一端延伸至转轴522，滑口67另一端延伸至旋转盘521边缘，所述伺服电机62设置于旋转盘521远离滚轧轮53的一侧表面并位于滑口67靠近转轴522的一端，伺服电机62的输出轴上连接所述丝杆63一端，丝杆63沿滑口67方向设置，丝杆63另一端转动设置于转动座66上，转动座66设置于滑口67末端，丝杆63上螺栓连接所述滑块64，滑块64上设有连接块，所述连接块贯穿滑口67并于旋转盘521另一侧表面连接所述安装块，连接块的宽度尺寸与滑口67宽度尺寸相适应，安装块表面设置所述第二夹持组件61。
所述第二夹持组件61包括伺服气缸611、滑条612、滑动块613、第二连动杆614、第二夹爪615，所述伺服气缸611设置于安装块表面并位于远离转轴522的一端，伺服气缸611两侧分别设置一个第二夹爪615，第二夹爪615的中部与安装块铰接相连，第二夹爪615靠近转轴522一端均为向外侧弯折设置，所述滑条612设置于安装块表面另一端，且滑条612沿滑口67方向设置，滑条612上滑动设置所述滑动块613，滑动块613与伺服电机62的活塞杆相连接，且滑动块613两端分别铰接设置第二连动杆614的一端，两个连动杆的另一端分别与第二夹爪615的弯折一端相铰接，使得丝杆63气缸带动滑动块613位移，实现两个第二夹爪615的开合并对工件的靠近螺帽的一端进行夹持固定，从而在伺服电机62和丝杆63配合下带动滑块64和安装块向旋转盘521的中心移动，并使得工件的螺杆端放置入两个滚轧轮53之间并进行滚丝处理。
两个所述第二夹爪615的相邻一侧开设有用于夹持工件的夹持槽6151，所述夹持槽6151侧壁上嵌入设置有多个滚珠6152，使得第二夹爪615通过夹持槽6151中的滚珠6152与工件表面接触，使得工件能够在第二夹爪615中旋转，以便于工件进行滚丝处理。
所述导料槽7底部通过支架安装在加工台1上，导料槽7右侧一端为向下倾斜设置，导料槽7的左侧一端开设有用于容置第二夹爪615上端的第一容置口71，导料槽7右侧一端开设有用于容置第一夹爪412的第二容置口72，导料槽7右侧一端设有两个分别用于对工件螺杆和螺帽进行限位的限位块74，两个限位块74分别位于第二容置口72的两侧，导料槽7的宽度与工件长度相适应，且导料槽7底端一侧开设有用于容置工件螺帽的定位口73，定位口73呈长条状并沿导料槽7长度方向设置，从而通过定位口73对工件进行定位，避免工件发生倾斜现象。
工作原理：在工作时，辊轮组12将棒料水平输送至切断支座24上后停止，随后第一液压缸22带动支座板26下降，使得定位压块25对切断支座24上的棒料中部进行按压固定，同时切刀23对棒料的后端进行切断，随后步进上料机构4启动，通过升降气缸46带动升降板44上升，使得第一夹持组件41上升时并对切断支座24上的棒料夹持固定，随后第一液压缸22上升，定位压块25不再进行定位，此时位移气缸45推动滑动板43向右侧移动，使得第二夹持组件61中的棒料向右侧移动并对应冷镦机构3中第一个加工位，此时棒料位于主模芯312和冲压模头321之间；
冷镦机构3在工作时，先其中一组第二液压缸34推动主模座31移动，使得主模芯312的前端套设在棒料的一端，此时升降气缸46带动升降板44下降，使得第一夹持组件41不再对棒料夹持，并且位移气缸45复位，随后另一组第二液压缸34推动冲压模座32向棒料移动，并通过冲压模头321对棒料进行冲压，使得棒料完全嵌入至主模套筒3121中并冲压成型，第二液压缸34复位后，在复位弹簧3122作用下使得推杆3123推动棒料向外侧移动一段距离，使得棒料一端位于主模套筒3121外，此时步进上料机构4的再进行一次重复动作，从而带动棒料移动到下一个加工位并在不同的冲压模头321与主模芯312的配合下，使得棒料逐渐加工成型，当加工成型的工件在第一夹持组件41的带动下移动到最右侧时，此时第一夹持组件41中第一夹爪412的上端移动并嵌入至导料槽7上端的第一容置口71中，两个第一夹爪412在升降气缸46带动下展开并下降，使得工件在导料槽7中向下滚落，同时工件的螺帽下端嵌入至定位口73中定位，位于导料槽7中的下端工件通过限位块74限位；
滚丝机构5在工作时，旋转电机54带动转动座66旋转，使得转动盘上的其中一个自动上料装置移动到导料槽7下端的位置处，此时旋转电机54停止，安装块在伺服电机62带动下移动到滑口67末端，安装块上的伺服气缸611通过第二连动杆614带动两个第二夹爪615对导料槽7最下端的一个工件进行夹持，随后旋转电机54启动并带动第二夹持组件61向上转动，从而使得工件脱离导料槽7，再通过伺服电机62的驱动下使得滑块64和安装块向旋转盘521的中心移动，并使得第二夹爪615上工件的螺杆端放置入两个滚轧轮53之间并进行滚丝处理，在滚丝处理完成后，伺服电机62带动滑块64复位，此时该自动上料装置中的第二夹持组件61在旋转座52的带动下活动到旋转盘521下端并位于容置口中，此时伺服气缸611复位，使得第二夹爪615不再对工件夹持，从而使加工好的工件落入到导料板13中，并排出加工台1，最后完成紧固件的加工。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种高强度紧固件全自动生产设备，其特征在于，包括加工台(1)、切断机构(2)、冷镦机构(3)和滚丝机构(5)，所述工作台上从左至右依次设置所述切断机构(2)、冷镦机构(3)和滚丝机构(5)，所述切断机构(2)一端设置辊压导料组，辊压导料组用于将棒料水平输送至切断机构(2)；
所述冷镦机构(3)包括步进上料机构(4)、主模座(31)、冲压滑块(64)，所述主模座(31)和冲压滑块(64)分别对称设置于加工台(1)上表面两端，主模座(31)和冲压模座(32)的底部分别滑动设置于两组导轨(33)上，且主模座(31)和冲压模座(32)分别通过安装在加工台(1)上的第二液压缸(34)的驱动下在导轨(33)上位移，所述主模座(31)靠近冲压滑块(64)的一端表面横向开设有多个安装槽(311)，每个所述安装槽(311)中分别设置有一个主模芯(312)；所述冲压滑块(64)靠近主模座(31)的一端表面横向排列设有多个冲压模头(321)，多个冲压模头(321)分别与多个主模芯(312)一一对应；所述步进上料机构(4)横向设置于主模座(31)和冲压滑块(64)之间，步进上料机构(4)上排列设有多个第一夹持组件(41)，且步进上料机构(4)的一端延伸至切断机构(2)并通过第一夹持组件(41)将切断机构(2)中的棒料依次上料至主模芯(312)中，步进上料机构(4)另一端设置有导料槽(7)并通过第一夹持组件(41)将冷镦处理好的工件导入至导料槽(7)上；所述加工台(1)表面位于导料槽(7)的右侧一端开设有通口(11)，所述通口(11)中设置所述滚丝机构(5)，滚丝机构(5)包括转动支座(51)、旋转座(52)、滚轧轮(53)、旋转电机(54)、驱动电机(55)以及自动上料机构(6)，所述转动支座(51)数量为两个并分别设置于加工台(1)上的通口(11)两端，转动支座(51)之间转动设置所述旋转座(52)，旋转座(52)包括两个旋转盘(521)和设置在两个旋转盘(521)中心的转轴(522)，转轴(522)两端转动设置于转动支座(51)上并通过旋转电机(54)进行驱动旋转，两个旋转座(52)的下端位于通口(11)中，且两个旋转座(52)之间水平转动设置至少三个滚轧轮(53)，多个滚轧轮(53)沿转轴(522)均匀分布设置，滚轧轮(53)的两轴端转动设置于两个旋转盘(521)上，滚轧轮(53)的一轴端通过安装在其中一个旋转盘(521)上的驱动电机(55)进行驱动旋转，使得多个滚轧轮(53)沿同一方向旋转，另一个旋转盘(521)上设置多个自动上料机构(6)，每个自动上料机构(6)分别位于相邻两个滚轧轮(53)之间，且每个自动上料机构(6)上均设置有第二夹持组件(61)，使得自动上料机构(6)通过第二夹持组件(61)将导料槽(7)上的工件上料至相邻两个滚轧轮(53)之间并进行滚丝处理。
2.根据权利要求1所述的一种高强度紧固件全自动生产设备，其特征在于，所述通口(11)中设有导料板(13)，所述导料板(13)倾斜设置于旋转座(52)的下方，并将加工好的工件导出加工台(1)。
3.根据权利要求1所述的一种高强度紧固件全自动生产设备，其特征在于，所述切断机构(2)包括安装支架(21)、第一液压缸(22)、切刀(23)、切断支座(24)和定位压块(25)，所述安装支架(21)靠近辊压导料组的一端为开口设置，安装支架(21)下方设置切断支座(24)，切断支座(24)顶部用于水平放置棒料一端，安装支架(21)顶部设置所述第一液压缸(22)，第一液压缸(22)的活塞杆向下贯穿安装支架(21)并设有支座板(26)，所述支座板(26)底部靠近辊压导料组的一端设置所述切刀(23)，支座板(26)底部另一端弹性连接所述定位压块(25)，使得定位压块(25)与切断支座(24)配合对切断的棒料进行按压定位。
4.根据权利要求3所述的一种高强度紧固件全自动生产设备，其特征在于，所述步进上料机构(4)包括滑动支座(42)、滑动板(43)、升降板(44)、位移气缸(45)、升降气缸(46)，所述滑动支座(42)数量为多个并横向排列设置于加工台(1)上，所述滑动板(43)两侧水平设置滑轨(431)，且滑动板(43)两侧通过所述滑轨(431)水平滑动设置于多个滑动支座(42)上，滑动板(43)一端延伸至安装支座中，且滑动板(43)一端设置所述位移气缸(45)并在位移气缸(45)的推动下进行水平位移，滑动板(43)底部固定设置所述升降气缸(46)，且升降气缸(46)的活塞杆向上贯穿滑动板(43)并连接所述升降板(44)，升降板(44)上横向排列设置多个第一夹持组件(41)，其中最左侧的一个第一夹持组件(41)位于切断支座(24)的一端，且升降板(44)在升降气缸(46)的推动下带动多个第一夹持组件(41)上升并分别对一个工件进行夹持固定，滑动板(43)在位移气缸(45)带动下向右侧位移，此时最右侧的一个第一夹持组件(41)的上端位于导料槽(7)中并在升降板(44)下降时进行卸料。
5.根据权利要求4所述的一种高强度紧固件全自动生产设备，其特征在于，所述第一夹持组件(41)包括支座架(411)、第一夹爪(412)、第一连动杆(413)、升降块(414)、固定杆(415)，所述支座架(411)底部固定设置于升降板(44)上，支座架(411)两侧内壁之间纵向滑动设置所述升降块(414)，升降块(414)底部垂直设置所述固定杆(415)，固定杆(415)向下贯穿升降板(44)并与滑动板(43)固定连接，升降块(414)上铰接设置两个第一连动杆(413)，两个第一连动杆(413)上端分别与两个第一夹爪(412)下端铰接相连，第一夹爪(412)下端呈向外侧弯折设置，且第一夹爪(412)的弯折一端分别与支座架(411)的上端铰接相连，通过升降气缸(46)推动升降板(44)上升，使得固定杆(415)带动升降块(414)下降，并使得两个第一夹爪(412)在两个第一连动杆(413)的向下带动下对工件中部进行夹持固定。
6.根据权利要求5所述的一种高强度紧固件全自动生产设备，其特征在于，所述自动上料机构(6)包括开设于旋转盘(521)上的滑口(67)、伺服电机(62)、丝杆(63)、滑块(64)、安装板(65)，所述滑口(67)位于相邻两个滚轧轮(53)之间，且滑口(67)一端延伸至转轴(522)，滑口(67)另一端延伸至旋转盘(521)边缘，所述伺服电机(62)设置于旋转盘(521)远离滚轧轮(53)的一侧表面并位于滑口(67)靠近转轴(522)的一端，伺服电机(62)的输出轴上连接所述丝杆(63)一端，丝杆(63)沿滑口(67)方向设置，丝杆(63)另一端转动设置于转动座(66)上，转动座(66)设置于滑口(67)末端，丝杆(63)上螺栓连接所述滑块(64)，滑块(64)上设有连接块，所述连接块贯穿滑口(67)并于旋转盘(521)另一侧表面连接所述安装块，安装块表面设置所述第二夹持组件(61)。
7.根据权利要求6所述的一种高强度紧固件全自动生产设备，其特征在于，所述第二夹持组件(61)包括伺服气缸(611)、滑条(612)、滑动块(613)、第二连动杆(614)、第二夹爪(615)，所述伺服气缸(611)设置于安装块表面并位于远离转轴(522)的一端，伺服气缸(611)两侧分别设置一个第二夹爪(615)，第二夹爪(615)的中部与安装块铰接相连，第二夹爪(615)靠近转轴(522)一端均为向外侧弯折设置，所述滑条(612)设置于安装块表面另一端，且滑条(612)沿滑口(67)方向设置，滑条(612)上滑动设置所述滑动块(613)，滑动块(613)与伺服电机(62)的活塞杆相连接，且滑动块(613)两端分别铰接设置第二连动杆(614)的一端，两个连动杆的另一端分别与第二夹爪(615)的弯折一端相铰接，使得丝杆(63)气缸带动滑动块(613)位移，实现两个第二夹爪(615)的开合并对工件的靠近螺帽的一端进行夹持固定。
8.根据权利要求7所述的一种高强度紧固件全自动生产设备，其特征在于，两个所述第二夹爪(615)的相邻一侧开设有用于夹持工件的夹持槽(6151)，所述夹持槽(6151)侧壁上嵌入设置有多个滚珠(6152)，使得第二夹爪(615)通过夹持槽(6151)中的滚珠(6152)与工件表面接触，使得工件能够在第二夹爪(615)中旋转。
9.根据权利要求7所述的一种高强度紧固件全自动生产设备，其特征在于，所述导料槽(7)底部通过支架安装在加工台(1)上，导料槽(7)右侧一端为向下倾斜设置，导料槽(7)的左侧一端开设有用于容置第二夹爪(615)上端的第一容置口(71)，导料槽(7)右侧一端开设有用于容置第一夹爪(412)的第二容置口(72)，导料槽(7)右侧一端设有两个分别用于对工件螺杆和螺帽进行限位的限位块(74)，两个限位块(74)分别位于第二容置口(72)的两侧，导料槽(7)的宽度与工件长度相适应，且导料槽(7)底端一侧开设有用于容置工件螺帽的定位口(73)，定位口(73)呈长条状并沿导料槽(7)长度方向设置。
10.根据权利要求1所述的一种高强度紧固件全自动生产设备，其特征在于，所述主模芯(312)包括主模套筒(3121)、复位弹簧(3122)、推杆(3123)，所述主模套筒(3121)外壁设有螺纹并与安装槽(311)螺纹连接固定，每个主模套筒(3121)一端分布开设有不同结构的冲压模槽(3127)，所述冲压模槽(3127)的后端开设有弹簧槽(3126)，弹簧槽(3126)与冲压模槽(3127)之间的内壁上设有限位环(3124)，且弹簧槽(3126)中设置复位弹簧(3122)和推杆(3123)，推杆(3123)前端伸至冲压模槽(3127)中并向前推动冲压模槽(3127)中的工件，推杆(3123)后端设有限位座(3125)，限位座(3125)在复位弹簧(3122)支撑下抵压在限位环(3124)上。
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