CN116254708A - 一种颜色可调控的人造革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及人造革技术领域，具体公开了一种颜色可调控的人造革及其制备方法。一种颜色可调控的人造革，包括面层、底层和发泡层，所述面层包括以下重量份的原料：聚氯乙烯90‑110份，增塑剂60‑100份，热稳定剂1‑5份，面层色母3‑5份，所述聚氯乙烯的透光率>;85%；所述底层包括以下重量份的原料：底层色母5‑10份；所述面层色母与底层色母属于不同色相的色母或所述面层色母与底层色母属于相同色相不同色谱的色母。本申请的一种颜色可调控的人造革，制备的面层具有一定的透光效果，底层的颜色可以通过面层展现出来，从而促使人造革通过底层与面层的复合，展现出了一种特殊、丰富的色彩效果，满足消费者对人造革外观不同的视觉需求。

Description

一种颜色可调控的人造革及其制备方法
技术领域
本申请涉及人造革技术领域，更具体地说，它涉及一种颜色可调控的人造革及其制备方法。
背景技术
现有的人造革一般是由树脂层通过粘接助剂涂覆在基材的表面，再经过加工而制成，具有柔软、耐磨的特点。常见的人造革的颜色主要是在人造革的表面层添加不同颜色的色母，来满足人们对颜色的要求。
但是现有的人们看到的人造革的颜色普遍比较单一，无法满足消费者对人造革外观的视觉需求。
发明内容
为了满足消费者对人造革外观的视觉需求，促使人造革的颜色更丰富，本申请提供一种颜色可调控的人造革及其制备方法。
本申请提供的一种颜色可调控的人造革及其制备方法，采用如下的技术方案：
第一方面，本申请提供一种颜色可调控的人造革，采用如下的技术方案：
一种颜色可调控的人造革，包括面层、底层和发泡层，所述面层包括以下重量份的原料：聚氯乙烯90-110份，增塑剂60-100份，热稳定剂1-5份，面层色母3-5份，所述聚氯乙烯的透光率>85％；所述底层包括以下重量份的原料：底层色母5-10份；所述面层色母与底层色母属于不同色相的色母或所述面层色母与底层色母属于相同色相不同色谱的色母。
通过采用上述技术方案，通过高透光的原料制备的面层具有一定的透光性，同时面层与底层复合制成的人造革，人们可以在视觉上观察到面层颜色与底层颜色复合之后的颜色，展现出了单一调节面层颜色无法实现的特殊效果。并且使用不同色相或者同色相不同色谱的面层色母与底层色母，制成的面层与底层相复合，会产生同色异谱现象，人们看到的人造革的复合色在不同光源下呈现出不同的视觉感受，从而提高人造革颜色的丰富度。同时只需调整不同的面层颜色与底层复合，即可调节出不同颜色的人造革，满足了消费者对人造革外观的视觉需求。
优选的，所述面层色母粒径为50nm-100nm的有机颜料色母。
通过采用上述技术方案，使用有机颜料色母有利于提高面层透光率，同时控制色母粒径也会提高面层的透光度，减少色母对光光线的阻碍作用，进一步促进底层颜色通过面层展示出来，从而实现面层颜色和底层颜色的复合，提高人造革外观色彩丰富度。
优选的，所述发泡层包括以下重量份的原料：聚氯乙烯90-110份，增塑剂60-80份，稳定剂2-3份，发泡剂3-4份。
通过采用上述技术方案，对人造革进行发泡处理，可以提高人造革的柔软度和回弹性，从而提高人们对人造革柔软度的使用需求。
优选的，所述发泡层原料还包括纳米氧化铝2-3份，滑石粉1-3份。
通过采用上述技术方案，纳米氧化铝在发泡层中可以提高发泡层的硬度和尺寸稳定性，促使发泡层保持一定柔软性的前提下，还具有一定的强度，减少了发泡层在加热发泡时发生体积收缩的现象，从而提高人造革的尺寸稳定性。另一方面，纳米氧化铝具有一定的多孔结构，可以提高发泡层的透气性能，进而提高人造革的透气性能。滑石粉添加到发泡层中可以促使发泡层具有一定的抗水性、强度和耐化学性，同时滑石粉结构含有的氧化镁可以降低发泡剂的分解温度，促进发泡作用，提高发泡剂的发泡倍率，从而提高人造革的柔软性和回弹性。
优选的，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠、硬脂酸锌质量比为1:(0.1-0.2):(0.2-0.3)。
通过采用上述技术方案，偶氮二甲酰胺为发泡层主要发泡剂，碳酸氢钠属于一种吸热型的无机发泡剂，在偶氮二甲酰胺为主的发泡体系中平衡反应热，与偶氮二甲酰胺发泡放出的大量热量相互平衡，减少发泡层热量过高引起树脂分解的现象。同时碳酸氢钠与偶氮二甲酰胺复配缓和偶氮二甲酰胺的发泡量，便于控制发泡气量。硬脂酸锌可以提高偶氮二甲酰胺的分解效率，降低偶氮二甲酰胺的分解温度，提高发泡剂的发泡效率，减少发泡剂分解温度过高而引起人造革体系树脂的降解现象，从而提高人造革的稳定性。
优选的，所述碳酸氢钠预先经过水杨酸处理，所述碳酸氢钠与水杨酸质量比为10：(0.2-0.3)。
通过采用上述技术方案，在碳酸氢钠中添加适量弱酸性的水杨酸，可以提高碳酸氢钠的分解温度，促使碳酸氢钠分解温度集中，提高碳酸氢钠的发泡倍率，减少碳酸氢钠分解温度过宽从而吸收过多热量。
水杨酸分子上的羧基极性基团可以与氧化铝相结合，在氧化铝的表面形成一层有机膜，通过位阻作用阻止氧化铝颗粒之间的碰撞，从而减少氧化铝颗粒的团聚现象。另一方面，水杨酸还可以对滑石粉进行表面改性，将水杨酸的极性基团与滑石粉表面进行化学键接，提高滑石粉在发泡层中的相容性，促使滑石粉均匀吸附在发泡层树脂的表面，从而进一步提高人造革的抗水效果。
优选的，所述底层原料还包括聚氯乙烯90-110份，增塑剂60-100份，热稳定剂1-5份。
通过采用上述技术方案，通过底层原料中的聚氯乙烯、增塑剂和稳定剂制成一层与面层不同颜色的树脂层，促使人造革展现出一种特殊的复合色，来满足人们对人造革的外观需求。
第二方面，本申请提供一种颜色可调控的人造革及其制备方法，采用如下的技术方案：
一种颜色可调控的人造革及其制备方法，包括以下具体步骤：
S1：将面层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和面层色母混合，形成面层浆料，将面层浆料涂覆在离型纸上，加热烘干，形成面层；
S2：将底层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和底层色母混合，形成底层浆料，将底层浆料涂覆在步骤S1制成的面层背离离型纸的一侧，加热烘干，形成底层；
S3：将发泡层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂和发泡剂混合，形成发泡层浆料，将发泡层浆料涂覆在步骤S2制成的底层背离面层的一侧，加热发泡，形成发泡层；
S4：将步骤S3制得的发泡层背离底层的一侧与基布粘合，加热烘干，再将离型纸抽离，制得颜色可调控的人造革。
优选的，步骤S1中烘干温度为130℃-160℃，步骤S2中烘干温度为150℃-170℃，步骤S3中发泡温度为170℃-180℃，步骤S4中烘干温度为120℃-160℃。
通过采用上述技术方案，制备的人造革面层颜色与底层颜色相互复合，形成一种特殊的复合色。并且面层色母和底层色母分别在不同的树脂层，通过具有较高透光率的面层，人造革最终呈现出来的复合色在不同光源下呈现不同的视觉感受。
优选的，预先将偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠和硬脂酸锌混合，再进行研磨20-30min，然后密封保存，制得发泡剂。
通过采用上述技术方案，通过研磨促进碳酸氢钠和硬脂酸锌均匀附着在偶氮二甲酰胺颗粒的表面，将偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠和硬脂酸锌相互结合均匀分散在发泡层体系中。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请具有不同色母的面层和底层相复合，同时面层具有较高的透光率，可以在人造革的表面看到面层与底层相复合的复合色，体现出仅靠单一调节面层颜色无法体现出来特殊颜色，并且这种复合色可以促使人造革在不同光源下能够呈现出不同的视觉色差，满足人们对人造革的外观视觉需求。
2、本申请在以偶氮二甲酰胺为主原料的发泡剂中，还添加了碳酸氢钠和硬脂酸锌，碳酸氢钠可以作为吸热型发泡剂，可以平衡偶氮二甲酰胺发泡释放出来的大量热量，减少温度过高引起人造革树脂层降解。硬脂酸锌可以降低偶氮二甲酰胺的分解温度，提高偶氮二甲酰胺的发泡效率，偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠和硬脂酸锌相互协同复配，降低偶氮二甲酰胺的分解温度，控制发泡剂的发泡气量，从而提高发泡剂对人造革的增韧作用，促使人造革具有一定的柔软度和回弹性。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例1
一种颜色可调控的人造革，包括面层、底层和发泡层，面层包括以下重量份的原料：聚氯乙烯100kg，增塑剂80kg，稳定剂3kg，面层色母4kg；其中聚氯乙烯选择浩源塑业透明PVC颗粒，透光率>90％，增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，热稳定剂为钡锌稳定剂，
底层包括以下重量份的原料：聚氯乙烯100kg，增塑剂80kg，稳定剂3kg，底层色母8kg，其中聚氯乙烯选择为内蒙古亿利化学工业有限公司聚氯乙烯SG5，增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，热稳定剂为钡锌稳定剂；
发泡层包括以下重量份的原料：聚氯乙烯100kg，增塑剂70kg，稳定剂2.5kg，发泡剂4kg，其中增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，稳定剂为钾锌稳定剂，发泡剂为偶氮二甲酰胺。
其中面层色母与底层色母属于不同色相的色母，面层色母为巴斯夫K2070，色相为红光黄，粒径为50nm-60nm；底层色母为巴斯夫K8695，色相为亮绿色，粒径为50nm-60nm。
一种颜色可调控的人造革的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：将面层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和面层色母混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成面层浆料，将面层浆料涂覆在离型纸上，在150℃下加热55s烘干，形成面层，面层厚度0.2±0.1mm。
S2：将底层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和底层色母混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成底层浆料，将底层浆料涂覆在步骤S1制成的面层背离离型纸的一侧，在160℃下加热65s烘干，形成底层，底层厚度为0.4±0.1mm。
S3：将发泡层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂和发泡剂混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成发泡层浆料，将发泡层浆料涂覆在步骤S2制成的底层背离面层的一侧，在170℃下加热80s发泡，形成发泡层。
S4：将步骤S3制得的发泡层背离底层的一面涂覆上聚氨酯胶粘剂，通过辊轮将发泡层与基布粘合，在140℃加热80s烘干，再将离型纸抽离，制得颜色可调控的人造革。
实施例2-3
实施例2-3与实施例1的区别在于，人造革原料中的各组分含量不同，具体见表1。
表1：人造革原料中的各组分含量
Figure BDA0004046394080000051
实施例4
实施例4与实施例1的区别在于，人造革原料中的面层色母粒径为90nm-100nm。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于，人造革原料中的面层色母与底层色母属于相同色相不同色谱的色母，面层色母为颜料黄PY128-重氮黄，底层色母为颜料黄PY154-苯并咪唑酮黄。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在于，人造革原料中的面层色母粒为润巴I4920L无机颜料色母，色相为红光黄色。
实施例7
实施例7与实施例1的区别在于，造革原料中的面层色母粒径为120-130nm。
实施例8
实施例8与实施例1的区别在于，人造革发泡层原料中还包括纳米氧化铝2.5kg，滑石粉2kg，直接将纳米氧化铝和滑石粉混合加入发泡层原料中，其中纳米氧化铝的粒径为20nm，滑石粉粒径为45μm。
实施例9
实施例9与实施例8的区别在于，人造革发泡层原料中纳米氧化铝的使用量为2kg，滑石粉的使用量为3kg。
实施例10
实施例10与实施例8的区别在于，人造革发泡层原料中纳米氧化铝的使用量为3kg，滑石粉的使用量为1kg。
实施例11
实施例11与实施例8的区别在于，人造革发泡层中发泡剂原料为偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠和硬脂酸锌的混合物，其中偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠和硬脂酸锌的质量比为1:0.2：0.3。
一种颜色可调控的人造革的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：将面层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和面层色母混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成面层浆料，将面层浆料涂覆在离型纸上，在150℃下加热55s烘干，形成面层，面层厚度0.2±0.1mm。
S2：将底层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和底层色母混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成底层浆料，将底层浆料涂覆在步骤S1制成的面层背离离型纸的一侧，在160℃下加热65s烘干，形成底层，底层厚度为0.4±0.1mm。
S3：将偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠和硬脂酸锌混合，再进行研磨20min，制得发泡剂，然后将发泡层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂和发泡剂混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成发泡层浆料，再将发泡层浆料涂覆在步骤S2制成的底层背离面层的一侧，在170℃下加热80s发泡，形成发泡层。
S4：将步骤S3制得的发泡层背离底层的一侧涂覆上聚氨酯胶粘剂，通过辊轮将发泡层与基布粘合，在140℃加热80s烘干，再将离型纸抽离，制得颜色可调控的人造革。
实施例12
实施例12与实施例11的区别在于，人造革发泡层中发泡剂原料中偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠和硬脂酸锌的质量比为1:0.1:0.2。
实施例13
实施例13与实施例11的区别在于，人造革发泡层中发泡剂原料中偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠和硬脂酸锌的质量比为1:0:0.3。
实施例14
实施例14与实施例11的区别在于，人造革发泡层中发泡剂原料中偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠和硬脂酸锌的质量比为1:0.2:0。
实施例15
实施例15与实施例11的区别在于，人造革发泡层中发泡剂原料中碳酸氢钠预先与水杨酸中和处理，其中碳酸氢钠与水杨酸质量比为10：0.2。
一种颜色可调控的人造革的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：将面层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和面层色母混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成面层浆料，将面层浆料涂覆在离型纸上，在150℃下加热55s烘干，形成面层，面层厚度0.2±0.1mm。
S2：将底层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和底层色母混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成底层浆料，将底层浆料涂覆在步骤S1制成的面层背离离型纸的一侧，在160℃下加热65s烘干，形成底层，底层厚度为0.4±0.1mm。
S3：将水杨酸添加到碳酸氢钠中形成碳酸氢钠中和液，将偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠中和液和硬脂酸锌混合，再进行研磨20min，制得发泡剂，然后将发泡层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂和发泡剂混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成发泡层浆料，再将发泡层浆料涂覆在步骤S2制成的底层背离面层的一侧，在170℃下加热80s发泡，形成发泡层。
S4：将步骤S3制得的发泡层背离底层的一侧涂覆上聚氨酯胶粘剂，通过辊轮将发泡层与基布粘合，在140℃加热80s烘干，再将离型纸抽离，制得颜色可调控的人造革。
实施例16
实施例16与实施例15的区别在于，人造革发泡层中发泡剂原料中碳酸氢钠与水杨酸质量比为10：0.1。
对比例
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于，人造革原料中仅包括面层和发泡层。
人造革的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：将面层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和面层色母混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成面层浆料，其中增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，热稳定剂为钡锌稳定剂，将面层浆料涂覆在离型纸上，在150℃下加热55s烘干，形成面层，面层厚度0.2±0.1mm；
S2：将发泡层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂和发泡剂混合，以500r/min的速度搅拌30min，形成发泡层浆料，其中增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，稳定剂为钾锌稳定剂，发泡剂为偶氮二甲酰胺，将发泡层浆料涂覆在步骤S1制成的面层背离离型纸的一侧，在170℃下加热80s发泡，形成发泡层，发泡层厚度为0.4±0.1mm；
S3：将步骤S3制得的发泡层背离底层的一侧面涂覆上聚氨酯胶粘剂，通过辊轮将发泡层与基布粘合，在140℃加热80s烘干，再将离型纸抽离，制得颜色可调控的人造革。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于，人造革原料中面层色母和底层色母属于同色相同色谱的色母，面层色母和底层色母均为巴斯夫K2070色相为红光黄。
对比例3
对比例3与实施例1的区别在于，人造革原料面层中的聚氯乙烯为内蒙古亿利化学工业有限公司聚氯乙烯SG5。
对比例4
对比例4与实施例1的区别在于，人造革原料面层中的面层色母使用量为10kg。
性能检测试验
根据本申请中实施例1-7提供的面层脱离离型纸后，对单独的面层参照GB/T2410-2008《透明塑料透光率和雾度的测定》进行透光率检测，检测结果显示面层的透光率均大于65％。
再对本申请中实施例1-16和对比例1-4提供的人造革进行如下性能检测，具体检测结果数据见表2。
检测方法
一、色差
参照QB/T 5160-2017《人造革合成革试验方法颜色的测量方法光电积分测色法》的标准检测人造革的色差。
二、发泡倍率
测量发泡前后的人造革的厚度，发泡后的厚度除以发泡前的厚度即为人造革的发泡倍率。
三、拉伸强度
参照ISO 527/2—2012《塑料拉伸性能的测定》的标准对本申请实施例和对比例制备的人造革进行性能检测试验，拉伸速率为500mm/min。
表2：性能检测数据表
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由实施例1-5可知，本申请实施例制备的人造革通过面层与底层相复合，呈现出特殊的复合色，并且制备的人造革面层色差较小，具有很好的色彩均匀度。通过控制主原料的透光度和面层色母的使用量，提高了面层的透光度，使得底层颜色可以通过面层展现出来，面层色母与底层色母属于不同色相或者同色相不同色谱的色母，最终人造革的表面呈现出特殊的复合色在不同光源下展现出了不同的视觉色差，满足人们对人造革外观的要求。并且在面层中选择粒径较小的有机颜料色母，进一步提高面层的透光率，促使底层颜色更好的通过具有一定透光效果的面层展示出来。实施例6中增大面层色母的粒径，实施例7中面层中选择无机颜料色母，虽然仍具有一定的透光效果，但制备的人造革的颜色效果略差与实施例1，这是因为有机颜料的着色力好，反射光的强度优于无机颜料，同时有机颜料的透光度高于无机颜料。并且色母粒径过大，对面层的透光率有一定的影响，对透过面层的光线有一定的衰减作用，从而影响人造革复合色的展示效果。
通过对比例1和实施例1的比较，对比例1中仅使用面层，最终制备的人造革面层颜色比较单一，无法呈现出实施例1所产生的复合色的效果，进一步说明，面层和底层复合形成的复合色，是单一颜色难以呈现出来的。对比例2中面层色母与底层色母使用种类完全相同的色母，由对比例2的检测结果可知，虽然对比例2制备的人造革的表面呈现出的颜色略微具有复合色的效果，但是复合色与单一面层颜色的差异不明显，这可能是因为面层色母和底层色母的色相与色谱完全相同的原因，降低了最终呈现出来的颜色的丰富度，并且可能在不同光源下难以展示出不同的视觉色差效果。
在实施例8-10中，在发泡层的原料中添加了纳米氧化铝和滑石粉，氧化铝和滑石粉可以在发泡层中起到增强的作用，提高人造革的尺寸稳定性，保证发泡层在具有一定的柔软性的前提下，还居于一定的强度。同时滑石粉结构中的氧化镁分子还可以降低发泡剂的分解温度，提高发泡倍率，从而提高人造革的柔软性和回弹性。在实施例8-10中，由检测结果可知，实施例8中纳米氧化铝和滑石粉的使用量最为合适，因为滑石粉和纳米氧化铝的使用过量容易引起粒子团聚的问题，所以控制滑石粉和纳米氧化铝的使用量也很重要。
在实施例11-12中在发泡层中添加碳酸氢钠和硬脂酸锌与偶氮二甲酰胺分配加强作为发泡剂添加到发泡层中，偶氮二甲酰胺放热发泡与碳酸氢钠吸热发泡相互平衡发泡层中的热量，减少发泡层热量过高引起聚氯乙烯树脂降解的现象。同时碳酸氢钠还可以控制偶氮二甲酰胺发泡气量，减少偶氮二甲酰胺发泡气量过高影响发泡层的成型，从而提高人造革更好的发泡成型，促使人造革保持一定过得柔软度和回弹性。而实施例13中不使用碳酸氢钠，由检测结果可知，发泡层的发泡倍率下降，同时发泡层发泡过程的发泡气量也不便控制，进一步说明碳酸氢钠对发泡层的促进作用。
在实施例11-12中添加硬脂酸锌可以降低偶氮二甲酰胺的分解温度，提高发泡剂的发泡效率，进一步提高发泡层的发泡效果。在实施例14和实施例11的检测结果相比较可知，实施例14中的发泡剂的发泡倍率比实施例11差，这是因为在发泡剂中仅添加碳酸氢钠与偶氮二甲酰胺复配，对偶氮二甲酰胺分解温度降低效果有限，所以需要硬脂酸锌进一步提高偶氮二甲酰胺的发泡效率。
在实施例15-16中，将碳酸氢钠预先经过水杨酸进行中和，一方面可以提高碳酸氢钠的分解温度，促使碳酸氢钠发泡集中，减少碳酸氢钠在发泡过程中吸收过多热量，造成发泡剂发泡热量不够的现象。同时，水杨酸的活性基团可以与纳米氧化铝碱性结合，在氧化铝的表面形成一种有机膜，从而在氧化铝的表面具有空间位阻作用，减少纳米氧化铝粒子的过多靠近，减少纳米氧化铝颗粒的团聚现象，促进纳米氧化铝均匀分布在发泡层中，进一步提高发泡层的强度。另一方面，水杨酸还可以与滑石粉产生化学键合，促进滑石粉与聚氯乙烯的相容性，促使滑石粉均匀吸附在聚氯乙烯树脂的表面，从而均匀分布在发泡层中，进一步提高发泡层的强度。其中实施例15中水杨酸的添加量更为合适。
在对比例1中仅使用单一底层，制备的人造革在外观上颜色为单一颜色，并且在不同光源上色彩无差别。
在对比例2中，面层色母和底层色母使用同种类型的色母，制备出来的人造革外观颜色，仍具有一定复合加深的色彩效果，在颜色比较单一，复合效果较差，在不同光源下色彩相差不大。
在对比例3和对比例4中，对比例3使用的聚氯乙烯透光率太低，对比例4中的使用的面层色母过量，单独将对比例3和对比例4制备的人造革面层进行透光率检测，对比例3和对比例4制备的人造革面层均小于60％，说明对比例3和对比例4制备的人造革面层透光率较低，同时在对比例3和对比例4制备的人造革的外观上，面层和底层颜色复合的结果也明显差与实施例1，进一步说明色母的使用量和聚氯乙烯树脂的透光率会对面层的透光率有明显影响，进一步影响人造革面层和底层复合色的效果。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种颜色可调控的人造革，其特征在于，包括面层、底层和发泡层，所述面层包括以下重量份的原料：聚氯乙烯90-110份，增塑剂60-100份，热稳定剂1-5份，面层色母3-5份，所述聚氯乙烯的透光率>85%；所述底层包括以下重量份的原料：底层色母5-10份；所述面层色母与底层色母属于不同色相的色母或所述面层色母与底层色母属于相同色相不同色谱的色母。
2.根据权利要求1所述的一种颜色可调控的人造革，其特征在于：所述面层色母粒径为50nm-100nm的有机颜料色母。
3.根据权利要求1所述的一种颜色可调控的人造革，其特征在于：所述发泡层包括以下重量份的原料：聚氯乙烯90-110份，增塑剂60-80份，稳定剂2-3份，发泡剂3-5份。
4.根据权利要求3所述的一种颜色可调控的人造革，其特征在于：所述发泡层原料还包括纳米氧化铝1-4份，滑石粉1-3份。
5.根据权利要求4所述的一种颜色可调控的人造革，其特征在于：所述发泡剂为偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠、硬脂酸锌质量比为1:（0.1-0.2):（0.2-0.3）。
6.根据权利要求5所述的一种颜色可调控的人造革，其特征在于：所述碳酸氢钠预先经过水杨酸处理，所述碳酸氢钠与水杨酸质量比为10：（0.1-0.2）。
7.根据权利要求1所述的一种颜色可调控的人造革，其特征在于：所述底层原料还包括聚氯乙烯90-110份，增塑剂60-100份，热稳定剂1-5份。
8.一种如权利要求1-7所述的颜色可调控的人造革的制备方法，其特征在于：包括以下具体步骤：
S1：将面层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和面层色母混合，形成面层浆料，将面层浆料涂覆在离型纸上，加热烘干，形成面层；
S2：将底层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、热稳定剂和底层色母混合，形成底层浆料，将底层浆料涂覆在步骤S1制成的面层背离离型纸的一侧，加热烘干，形成底层；
S3：将发泡层原料中的聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂和发泡剂混合，形成发泡层浆料，将发泡层浆料涂覆在步骤S2制成的底层背离面层的一侧，加热发泡，形成发泡层；
S4：将步骤S3制得的发泡层背离底层的一侧与基布粘合，加热烘干，再将离型纸抽离，制得颜色可调控的人造革。
9.根据权利要求8所述的一种颜色可调控的人造革的制备方法，其特征在于：步骤S1中烘干温度为130℃-160℃，步骤S2中烘干温度为150℃-170℃，步骤S3中发泡温度为170℃-180℃，步骤S4中烘干温度为120℃-160℃。
10.根据权利要求8所述的一种颜色可调控的人造革的制备方法，其特征在于：预先将偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠和硬脂酸锌混合，再进行研磨20-30min，然后密封保存，制得发泡剂。
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