CN116237450A - 一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及抽油杆加工技术领域，尤其涉及一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置。一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，包括有操作台，操作台固接有第一液压推杆，第一液压推杆的伸缩端固接有连接块，连接块固接有等间距分布的冲头，操作台固接有对称分布的第二液压推杆，第二液压推杆通过支撑板固接有等间距分布的卡紧块，卡紧块设置有凹槽和滑槽，卡紧块设置有T形槽，卡紧块的T形槽滑动连接有滑块，滑块设置有滑槽。本发明通过滑块对抽油杆卡紧并限制其向左移动的速度，使得抽油杆的右端在初始膨胀阶段直接与凹槽的内壁接触，并将抽油杆右端的膨胀力均匀分散至凹槽的内壁，从而避免凹槽左侧长时间受冲击。

Description

一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置

技术领域

本发明涉及抽油杆加工技术领域，尤其涉及一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置。

背景技术

在抽油杆加工的过程中，需要对抽油杆进行镦锻，目前采用的设备为平锻机，平锻机的工作原理：首先将抽油杆的一端加热，再通过两个夹板将抽油杆进行固定，其中抽油杆的加热端放入夹板的凹槽处，利用冲头的快速冲击对抽油杆的加热端进行镦锻，使抽油杆的加热端形变，经过多次镦锻后，抽油杆镦锻完成。

在冲头冲击抽油杆的过程中，由于抽油杆的加热端位于夹板的凹槽处，因此，当冲头快速冲击抽油杆时，抽油杆的加热端会发生形变，且抽油杆加热端远离冲头的一侧会优先与凹槽接触发生形变，然后抽油杆加热端远离冲头的一侧挤压凹槽远离冲头的一侧，随后，抽油杆的加热端将夹板的凹槽由远离冲头的一侧向靠近冲头的一侧逐渐填充，长时间的镦锻，导致夹板的凹槽远离冲头的一侧发生形变，破坏原有凹槽的形状，被破坏后的凹槽对后续抽油杆加工时，致使抽油杆加工后的形状与加工标准出现偏差。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种避免凹槽形变具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置。

本发明的技术实施方案是：一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，包括有操作台，操作台设置有控制终端，操作台固接有第一液压推杆，第一液压推杆的伸缩端固接有连接块，连接块固接有等间距分布的冲头，操作台固接有对称分布的第二液压推杆，第二液压推杆通过支撑板固接有等间距分布的卡紧块，卡紧块设置有凹槽和滑槽，卡紧块设置有T形槽，卡紧块的T形槽滑动连接有滑块，滑块设置有滑槽，对称的滑块之间设置有与卡紧块滑槽滑动连接的抽油杆，第一液压推杆和第二液压推杆均与控制终端电连接，操作台设置有矩形槽，操作台矩形槽的下侧设置有储存抽油杆的箱体，卡紧块设置有缓冲机构，缓冲机构用于降低凹槽的受损程度，抽油杆带动对称的滑块向左移动，滑块减缓抽油杆向左移动的速度并对其限位；

其中，缓冲机构包括有储气壳体，卡紧块设置有矩形空腔，储气壳体固接于卡紧块且位于矩形空腔内，储气壳体滑动连接有滑杆，储气壳体内滑动连接有与滑杆固接的推盘，滑杆远离推盘的一端固接有限位块，限位块与相邻的滑块固接，储气壳体设置有通孔，储气壳体的通孔内设置有单向阀，储气壳体设置有用于卡紧限位块的限位部件。

优选地，滑块的滑槽处喷涂有颗粒性涂料，用于增加滑块与抽油杆之间的摩擦力。

优选地，操作台设置有上料机构，上料机构用于移动抽油杆，上料机构包括有对称分布的支架，对称分布的支架均转动连接有对称分布的转轴，转轴固接有对称分布的链轮，上下对称分布的链轮之间绕设有链条，链条设置有周向等间距分布的递送块，递送块设置有卡紧槽，下侧的转轴设置有驱动组件，驱动组件用于转动转轴。

优选地，递送块的卡紧槽设置有滚珠，用于降低递送块与抽油杆之间的摩擦力。

优选地，驱动组件包括有对称分布的单向齿轮，单向齿轮设置于下侧相邻的转轴，最下侧的卡紧块固接有与相邻单向齿轮配合的第一齿条。

优选地，限位部件包括有U形杆，U形杆固接于相邻的储气壳体，U形杆转动连接有限位杆，限位杆与U形杆之间固接有扭簧，限位杆固接有与限位块配合的楔形块，U形杆设置有用于清理凹槽内氧化皮的清理组件。

优选地，清理组件包括有半圆管，储气壳体设置有四通口，半圆管滑动连接于储气壳体的四通口内，前后相邻的半圆管左右错位，卡紧块设置有半环空腔，半圆管位于半环空腔内，半圆管设置有与储气壳体配合的排气孔，储气壳体的四通口处设置有滑槽，半圆管连通有等间距分布的排气壳体，排气壳体与储气壳体的滑槽滑动连接，半圆管固接有半齿圈，卡紧块滑动连接有与半齿圈啮合的第二齿条，第二齿条固接有L形杆，操作台固接有与控制终端电连接的电动推杆，电动推杆的伸缩端固接有固定板，固定板与对称分布的L形杆滑动连接，对称分布的L形杆之间固接有拉簧。

优选地，半齿圈固接有挤压块，挤压块设置有与限位杆配合的倾斜面。

优选地，还包括有用于加热抽油杆的加热机构，加热机构设置于连接块，加热机构包括有L形板，L形板固接于连接块，L形板设置有T形滑槽，L形板的T形滑槽滑动连接有与控制终端电连接的加热器，加热器固接有与L形板滑动连接的插杆，加热器与L形板之间固接有弹簧，加热器设置有加热丝，最上侧的卡紧块固接有与加热器限位配合的拦截杆。

本发明通过滑块对抽油杆卡紧并限制其向左移动的速度，使得抽油杆的右端在初始膨胀阶段直接与凹槽的内壁接触，并将抽油杆右端的膨胀力均匀分散至凹槽的内壁，从而避免凹槽左侧长时间受冲击，通过高压气体将镦锻完成后凹槽内残余的氧化皮吹落，避免氧化皮存留在凹槽内，影响后续抽油杆的镦锻过程，通过递送块将抽油杆间歇式向下输送，实现抽油杆镦锻过程的自动化，无需操作人员手动移动抽油杆，通过在镦锻前自动加热无需操作人员将加热后的抽油杆移至本平锻机上，降低操作人员的作业风险，且缩短了抽油杆由加热至镦锻的时间间隔，增加了本平锻机的镦锻效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明卡紧块和滑块等零件的立体结构示意图。

图3为本发明上料机构的立体结构示意图。

图4为本发明驱动组件的立体结构示意图。

图5为本发明滑块和限位块等零件的立体结构示意图。

图6为本发明缓冲机构的立体结构示意图。

图7为本发明限位部件的立体结构示意图。

图8为本发明清理组件的立体结构示意图。

图9为本发明清理组件另一状态的立体结构示意图。

图10为本发明L形杆和固定板等零件的立体结构示意图。

图11为本发明加热机构的立体结构示意图。

图12为本发明L形板和加热器等零件的立体结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：1：操作台，101：抽油杆，2：控制终端，3：第一液压推杆，4：连接块，5：冲头，6：第二液压推杆，7：卡紧块，701：凹槽，702：矩形空腔，703：半环空腔，8：滑块，901：支架，902：转轴，903：链轮，904：链条，905：递送块，906：单向齿轮，907：第一齿条，1001：储气壳体，1002：滑杆，1003：推盘，1004：限位块，1005：单向阀，1101：U形杆，1102：限位杆，1103：扭簧，1104：楔形块，1105：挤压块，1201：半圆管，12011：排气孔，1202：排气壳体，1203：半齿圈，1204：第二齿条，1205：L形杆，1206：电动推杆，1207：固定板，1208：拉簧，1301：L形板，1302：加热器，1303：插杆，1304：弹簧，1305：加热丝，1306：拦截杆。

具体实施方式

本领域的普通技术人员看到的诸如：在上面、在下面、向上、向下等之类的术语是用于描述附图，而非表示对由所附权利要求限定的本发明的范围。本发明采用三次镦锻方式处理抽油杆来示意本平锻机的工作流程，而并非限定本平锻机仅采用三次镦锻法。

实施例1：一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，如图1、图2和图5所示，包括有操作台1，操作台1设置有控制终端2，操作台1的右侧固接有第一液压推杆3，第一液压推杆3的伸缩端固接有连接块4，连接块4的左侧固接有上下等间距分布的冲头5，三个冲头5的形状不同，操作台1固接有前后对称分布的两个第二液压推杆6，第二液压推杆6通过支撑板固接有上下等间距分布的三个卡紧块7，上下相邻的卡紧块7贴合，卡紧块7远离第二液压推杆6的一侧设置有凹槽701和滑槽，凹槽701作为抽油杆101的镦锻槽，卡紧块7的滑槽与抽油杆101滑动连接，卡紧块7设置有T形槽，卡紧块7的T形槽滑动连接有滑块8，滑块8设置有滑槽，对称的滑块8之间设置有抽油杆101，滑块8的滑槽处喷涂有颗粒性涂料，用于增加滑块8与抽油杆101之间的摩擦力，保证滑块8将抽油杆101夹紧，第一液压推杆3和第二液压推杆6均与控制终端2电连接，操作台1的中部设置有矩形槽，操作台1矩形槽的下侧设置有箱体，箱体用于收集镦锻完成的抽油杆101，操作台1设置有上料机构，上料机构用于移动抽油杆101，卡紧块7设置有缓冲机构，缓冲机构用于降低凹槽701的受损程度，抽油杆101带动对称的滑块8向左移动，滑块8减缓抽油杆101向左移动的速度并对其限位，使得抽油杆101的右端在初始膨胀阶段直接与凹槽701的内壁接触，并将抽油杆101右端的膨胀力均匀分散至凹槽701的内壁，从而避免凹槽701的左侧长时间受冲击。

如图3和图4所示，上料机构包括有前后对称分布的两个支架901，两个支架901均转动连接有上下对称分布的两个转轴902，转轴902固接有左右对称分布的两个链轮903，对称分布的链轮903之间绕设有链条904，链条904设置有周向等间距分布的递送块905，递送块905设置有卡紧槽，链条904带动递送块905周向转动，对称分布的递送块905将抽油杆101夹紧并输送，递送块905的卡紧槽设置有滚珠，用于降低递送块905与抽油杆101之间的摩擦力，下侧的转轴902设置有驱动组件，驱动组件用于转动转轴902。

如图3和图4所示，驱动组件包括有对称分布的单向齿轮906，单向齿轮906设置于下侧相邻转轴902的右端，最下侧的卡紧块7下侧面固接有与相邻单向齿轮906配合的第一齿条907。

如图5-图7所示，缓冲机构包括有储气壳体1001，卡紧块7设置有矩形空腔702，储气壳体1001固接于卡紧块7且位于矩形空腔702内，储气壳体1001左侧的直径大于其右侧的直径，储气壳体1001的左侧滑动连接有滑杆1002，储气壳体1001内滑动连接有与滑杆1002固接的推盘1003，滑杆1002的左端固接有限位块1004，限位块1004与相邻的滑块8的上表面固接，滑块8通过限位块1004和滑杆1002带动推盘1003向左移动，储气壳体1001内推盘1003左侧的压力增加，推盘1003向左移动的阻力增加，同时滑块8向左移动的阻力增加，储气壳体1001设置有通孔，储气壳体1001的通孔内设置有单向阀1005，单向阀1005用于向储气壳体1001内填充气体，储气壳体1001内的气体不会通过单向阀1005排出，储气壳体1001设置有用于卡紧限位块1004的限位部件。

如图6-图9所示，限位部件包括有U形杆1101，U形杆1101固接于相邻的储气壳体1001上部的左侧，U形杆1101的上部转动连接有限位杆1102，限位杆1102与U形杆1101之间固接有扭簧1103，限位杆1102的左端固接有与限位块1004配合的楔形块1104，楔形块1104右侧面的下部为斜面，限位块1004向左移动与楔形块1104右侧面的下部接触，楔形块1104受挤压向上移动，扭簧1103蓄力，当限位块1004位于楔形块1104左侧时，扭簧1103复位，楔形块1104向下移动对限位块1004限位，U形杆1101设置有用于清理凹槽701内氧化皮的清理组件。

如图8-图10所示，清理组件包括有半圆管1201，储气壳体1001的右端设置有四通口，半圆管1201滑动连接于储气壳体1001的四通口内，前后相邻的半圆管1201左右错位，卡紧块7设置有半环空腔703，半圆管1201位于半环空腔703内，半圆管1201的左侧设置有与储气壳体1001配合的排气孔12011，半圆管1201沿储气壳体1001的四通口转动，排气孔12011逐渐靠近储气壳体1001，储气壳体1001四通口处的上部设置有滑槽，半圆管1201连通有等间距分布的排气壳体1202，排气壳体1202由一个圆柱管和两个支管连通而成，半圆管1201内气体进入排气壳体1202的圆柱管内并通过两个支管排出，排气壳体1202在储气壳体1001的滑槽内滑动，半圆管1201的外侧固接有半齿圈1203，卡紧块7滑动连接有与半齿圈1203啮合的第二齿条1204，第二齿条1204的下端固接有L形杆1205，操作台1固接有与控制终端2电连接的电动推杆1206，电动推杆1206位于操作台1矩形槽的右侧，电动推杆1206的伸缩端固接有固定板1207，固定板1207的左侧设置有滑槽，对称分布的L形杆1205均与固定板1207的滑槽滑动连接，对称分布的L形杆1205之间固接有拉簧1208。

如图8和图9所示，半齿圈1203固接有挤压块1105，挤压块1105设置有与限位杆1102右端配合的倾斜面，半齿圈1203带动挤压块1105转动，挤压块1105逐渐靠近限位杆1102的右端，挤压块1105的倾斜面挤压限位杆1102的右端，限位杆1102顺时针转动。

当需要使用本发明对抽油杆101进行镦锻之前，首先将抽油杆101放置在最上侧相邻的滑块8之间，具体操作如下：初始状态下，最上侧和最下侧两个相邻的递送块905为打开状态，中间相邻的两个递送块905为闭合状态，操作人员使用工具将加热完成的抽油杆101放入最上侧两个相邻的递送块905之间，抽油杆101的右端被加热，抽油杆101位于最上侧两个相邻递送块905的卡紧槽内，操作人员通过控制终端2启动两个第二液压推杆6，前侧的第二液压推杆6通过支撑板带动前侧的三个卡紧块7向前移动，后侧的第二液压推杆6通过支撑板带动后侧的三个卡紧块7向后移动，卡紧块7带动其上的零件相互远离，对称分布的卡紧块7带动相邻的第二齿条1204相互远离，第二齿条1204带动L形杆1205相互远离，拉簧1208被拉伸，在对称分布的卡紧块7相互远离的过程中，最下侧的两个卡紧块7分别带动相邻的第一齿条907相互远离，当两个卡紧块7之间的距离大于抽油杆101的直径时（便于后续抽油杆101从两个卡紧块7之间向下移动），两个第一齿条907分别与相邻的单向齿轮906啮合，随着两个第一齿条907继续相互远离，第一齿条907不会通过单向齿轮906带动转轴902转动。

当两个卡紧块7相距一定距离时，前侧第一齿条907的后端与相邻的单向齿轮906啮合，控制终端2控制两个第二液压推杆6并改变其伸缩方向，卡紧块7相互靠近，卡紧块7带动相邻的第二齿条1204相互靠近，拉簧1208复位，最下侧的卡紧块7通过第一齿条907带动单向齿轮906转动，单向齿轮906带动下侧的转轴902转动，下侧的转轴902带动下侧的两个链轮903转动，链轮903带动链条904转动，链条904带动其上的递送块905转动，最上侧两个相邻的递送块905带动其间的抽油杆101向下移动，并逐渐将抽油杆101夹紧，抽油杆101从最上侧两个卡紧块7之间向下移动，当第一齿条907不再与单向齿轮906啮合时，抽油杆101移至最上侧两个滑块8之间，随着最下侧两个卡紧块7继续相互靠近，链条904不再转动，递送块905不再向下移动，当两个卡紧块7接触时，控制终端2将两个第二液压推杆6停止，卡紧块7不再移动，此时，抽油杆101卡入最上侧对称分布的滑块8之间，抽油杆101与滑块8的滑槽处接触，由于滑块8的滑槽处喷涂有颗粒性涂料，增加了抽油杆101与滑块8之间的摩擦力，抽油杆101放置完成。

当抽油杆101放置完成后，对抽油杆101进行镦锻，具体操作如下:控制终端2启动第一液压推杆3，第一液压推杆3带动连接块4向左移动，连接块4带动三个冲头5向左移动，以其中一个冲头5为例，当冲头5与相邻抽油杆101的右端接触时，由于抽油杆101的右端被加热，因此冲头5继续向左移动挤压抽油杆101的右端，抽油杆101的右端发生形变，抽油杆101加热部分的左侧会优先与凹槽701的左侧接触，并依靠凹槽701的左侧对抽油杆101加热部分进行拦截，抽油杆101加热部分在凹槽701内由左至右逐渐将凹槽701填充。

为了避免冲头5快速向左冲击抽油杆101的右端，使得凹槽701的左侧长时间被挤压，导致凹槽701的左侧发生形变，致使后续抽油杆101的右端变形，无法保证原有凹槽701形状，因此在放置抽油杆101时，抽油杆101相对于在传统平锻机内的位置偏右，利用滑块8对抽油杆101卡紧并限制其向左移动的速度，使得抽油杆101的右端在初始膨胀阶段直接与凹槽701的内壁接触，并将抽油杆101右端的膨胀力均匀分散至凹槽701的内壁，从而避免凹槽701的左侧长时间受冲击，具体操作如下：

在冲头5与抽油杆101的右端接触并向左移动时，冲头5带动抽油杆101向左移动，抽油杆101与递送块905卡紧槽的滚珠接触，降低抽油杆101与递送块905之间的摩擦力，抽油杆101带动两个滑块8向左移动，以前侧的滑块8为例，滑块8带动限位块1004向左移动，限位块1004通过滑杆1002带动推盘1003向左移动，储气壳体1001内推盘1003左侧的压力增加，推盘1003向左移动时的阻力增加，抽油杆101向左移动时的阻力增加，抽油杆101的右端逐渐发生形变，抽油杆101的右端逐渐膨胀并与凹槽701的内壁接触，此时，抽油杆101左侧的形变处还未与凹槽701的左侧接触，在抽油杆101的右端与凹槽701的内壁接触时，抽油杆101右端的膨胀力逐渐分散至凹槽701的内壁，而并不是主要作用于凹槽701的左侧，避免了凹槽701的左侧上时间受冲击发生形变，在推盘1003向左移动时，储气壳体1001内推盘1003右侧的压力降低，单向阀1005打开，外界气体通过单向阀1005进入储气壳体1001内推盘1003的右侧。

当限位块1004向左移动与楔形块1104接触时，限位块1004继续向左移动，限位块1004挤压楔形块1104，楔形块1104受挤压以U形杆1101的上部为旋转中心顺时针转动，楔形块1104带动限位杆1102转动，扭簧1103蓄力，当限位块1004位于楔形块1104的左侧时，楔形块1104的限位被解除，扭簧1103复位带动限位杆1102逆时针转动，限位杆1102带动楔形块1104逆时针转动，此时，楔形块1104位于限位块1004向右移动的路径上，抽油杆101镦锻过程完成，控制终端2控制第一液压推杆3带动连接块4向右移动，连接块4带动冲头5远离抽油杆101，当连接块4复位后，控制终端2将第一液压推杆3停止，操作人员将第二个抽油杆101放入最上侧两个相邻的递送块905之间。

当镦锻过程完成后，控制终端2启动第二液压推杆6，两个卡紧块7远离，链条904不发生转动，当两个卡紧块7相距一定距离时，控制终端2控制第二液压推杆6的伸缩端，两个卡紧块7相互靠近，卡紧块7带动相邻的第一齿条907相互靠近，第一齿条907通过单向齿轮906带动转轴902转动，链条904转动，最上侧的递送块905带动后加入的一个抽油杆101向下移动，放入的第一个抽油杆101从上侧两个滑块8之间向下移动，当放入的第一个抽油杆101位于最上侧和中部的滑块8之间时，抽油杆101不再位于最上侧的卡紧块7的凹槽701内，控制终端2启动电动推杆1206，电动推杆1206带动固定板1207向上移动，固定板1207带动两个L形杆1205向上移动，以前侧的L形杆1205为例，L形杆1205带动第二齿条1204向上移动，第二齿条1204带动半齿圈1203转动，半齿圈1203带动半圆管1201转动，半齿圈1203带动挤压块1105逐渐靠近限位杆1102的右端，半圆管1201带动排气壳体1202转动，排气孔12011逐渐靠近储气壳体1001的四通口，前侧的排气壳体1202逐渐靠近后侧的凹槽701，当挤压块1105与限位杆1102的右端接触时，状态如图9所示。

随着挤压块1105继续转动，挤压块1105的倾斜面挤压限位杆1102的右端，限位杆1102的右端向下移动，限位杆1102顺时针转动，扭簧1103蓄力，限位杆1102带动楔形块1104向上移动，当楔形块1104的左侧面解除对限位块1004的限位时，排气孔12011与储气壳体1001连通，储气壳体1001与半圆管1201连通，控制终端2将电动推杆1206停止，第二齿条1204停止向上移动，半圆管1201不再转动，限位块1004限位解除后，储气壳体1001内推盘1003左侧的高压释放，推盘1003迅速向右移动，推盘1003通过滑杆1002带动限位块1004向右移动，推盘1003向右移动挤压储气壳体1001内的气体，储气壳体1001内推盘1003右侧的气体通过排气孔12011进入半圆管1201内，并通过排气壳体1202排出，排出的气体为高压气体对后侧卡紧块7的凹槽701进行冲击，同时后侧排气壳体1202排出的气体对前侧的凹槽701进行冲击，且两个半圆管1201左右交错分布，减小了排气壳体1202与相邻凹槽701之间的距离，将抽油杆101镦锻时产生的氧化皮吹落，避免氧化皮存留在凹槽701内，影响后续抽油杆101的镦锻过程，且三个卡紧块7竖向放置，在镦锻完成后，部分凹槽701内的氧化皮受重力作用下落，配合高压气体的吹动避免将卡紧块7横向放置，导致氧化皮存留在下侧卡紧块7的凹槽701内。

当储气壳体1001内推盘1003左侧的压力恢复时，控制终端2启动电动推杆1206，第二齿条1204向下移动，半圆管1201反向转动复位，半圆管1201通过半齿圈1203带动挤压块1105反向转动，挤压块1105的倾斜面不再对限位杆1102的右端限位，扭簧1103复位，扭簧1103带动限位杆1102逆时针转动并复位，当半圆管1201进入半环空腔703内时，控制终端2将电动推杆1206停止，半圆管1201不再转动。

随后最上侧的抽油杆101继续向下移动并进入中间两个滑块8之间，当对称分布的卡紧块7接触时，控制终端2将两个第二液压推杆6停止，随后继续重复上述步骤，使用中间的冲头5对放入的第一个抽油杆101进行进一步镦锻，图中上下分布的凹槽701形状不同，三个冲头5形状不同，通过链条904带动递送块905将抽油杆101间歇式向下输送，实现抽油杆101镦锻过程的自动化，无需操作人员手动移动抽油杆101，完成三次镦锻的抽油杆101向下移动（目前镦锻过程有三次也有四次，本申请采用三次镦锻进行示意），通过操作台1的矩形槽进入下侧的箱体中被收集。

实施例2：在实施例1的基础之上，如图11和图12所示，还包括有用于加热抽油杆101的加热机构，加热机构设置于连接块4，加热机构包括有L形板1301，L形板1301固接于连接块4的上表面，L形板1301的左部设置有T形滑槽，L形板1301的T形滑槽滑动连接有与控制终端2电连接的加热器1302，加热器1302的下部设置为T形，加热器1302的右侧面固接有与L形板1301滑动连接的插杆1303，加热器1302与L形板1301之间固接有弹簧1304，加热器1302设置有加热丝1305，加热器1302带动加热丝1305向左移动，加热丝1305套设在抽油杆101的右端并对其加热，最上侧的卡紧块7固接有与加热器1302限位配合的拦截杆1306，加热器1302受拦截杆1306的限位无法向左移动。

在抽油杆101进行镦锻之前需要对抽油的右端进行加热，具体操作如下，在连接块4向左移动的过程中，连接块4带动L形板1301向左移动，L形板1301通过弹簧1304带动加热器1302向左移动，加热器1302带动插杆1303和加热丝1305向左移动，加热丝1305向左移动逐渐套设在抽油杆101的右端，当加热器1302的左侧面与拦截杆1306接触时，加热器1302受限位无法继续向左移动，加热丝1305将抽油杆101的右端全部罩住，控制终端2启动加热器1302，加热丝1305发热对抽油杆101的右端进行加热，连接块4带动冲头5向左移动对下侧抽油杆101进行镦锻，L形板1301继续向左移动，弹簧1304被压缩，当下侧抽油杆101镦锻完成后，连接块4带动L形板1301向右移动，弹簧1304逐渐复位，当弹簧1304复位后，L形板1301通过弹簧1304带动加热器1302向右移动，加热器1302逐渐脱离与拦截杆1306的接触，控制终端2将加热器1302停止，加热丝1305不再发热，随后，加热器1302带动加热丝1305向右移动，当加热器1302复位后，控制终端2将第一液压推杆3停止，通过在镦锻前自动加热无需操作人员将加热的后的抽油杆101移至本平锻机上，降低操作人员的作业风险，且缩短了抽油杆101由加热至镦锻的时间间隔，增加了本平锻机的镦锻效率。

上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的，熟悉本领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。

Claims (9)

1.一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，包括有操作台（1），操作台（1）设置有控制终端（2），其特征是，操作台（1）固接有第一液压推杆（3），第一液压推杆（3）的伸缩端固接有连接块（4），连接块（4）固接有等间距分布的冲头（5），操作台（1）固接有对称分布的第二液压推杆（6），第二液压推杆（6）通过支撑板固接有等间距分布的卡紧块（7），卡紧块（7）设置有凹槽（701）和滑槽，卡紧块（7）设置有T形槽，卡紧块（7）的T形槽滑动连接有滑块（8），滑块（8）设置有滑槽，对称的滑块（8）之间设置有与卡紧块（7）滑槽滑动连接的抽油杆（101），第一液压推杆（3）和第二液压推杆（6）均与控制终端（2）电连接，操作台（1）设置有矩形槽，操作台（1）矩形槽的下侧设置有储存抽油杆（101）的箱体，卡紧块（7）设置有缓冲机构，缓冲机构用于降低凹槽（701）的受损程度，抽油杆（101）带动对称的滑块（8）向左移动，滑块（8）减缓抽油杆（101）向左移动的速度并对其限位；

其中，缓冲机构包括有储气壳体（1001），卡紧块（7）设置有矩形空腔（702），储气壳体（1001）固接于卡紧块（7）且位于矩形空腔（702）内，储气壳体（1001）滑动连接有滑杆（1002），储气壳体（1001）内滑动连接有与滑杆（1002）固接的推盘（1003），滑杆（1002）远离推盘（1003）的一端固接有限位块（1004），限位块（1004）与相邻的滑块（8）固接，储气壳体（1001）设置有通孔，储气壳体（1001）的通孔内设置有单向阀（1005），储气壳体（1001）设置有用于卡紧限位块（1004）的限位部件。

2.按照权利要求1所述的一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，其特征是，操作台（1）设置有上料机构，上料机构用于移动抽油杆（101），滑块（8）的滑槽处喷涂有颗粒性涂料，用于增加滑块（8）与抽油杆（101）之间的摩擦力。

3.按照权利要求1所述的一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，其特征是，上料机构包括有对称分布的支架（901），对称分布的支架（901）均转动连接有对称分布的转轴（902），转轴（902）固接有对称分布的链轮（903），上下对称分布的链轮（903）之间绕设有链条（904），链条（904）设置有周向等间距分布的递送块（905），递送块（905）设置有卡紧槽，下侧的转轴（902）设置有驱动组件，驱动组件用于转动转轴（902）。

4.按照权利要求3所述的一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，其特征是，递送块（905）的卡紧槽设置有滚珠，用于降低递送块（905）与抽油杆（101）之间的摩擦力。

5.按照权利要求3所述的一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，其特征是，驱动组件包括有对称分布的单向齿轮（906），单向齿轮（906）设置于下侧相邻的转轴（902），最下侧的卡紧块（7）固接有与相邻单向齿轮（906）配合的第一齿条（907）。

6.按照权利要求1所述的一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，其特征是，限位部件包括有U形杆（1101），U形杆（1101）固接于相邻的储气壳体（1001），U形杆（1101）转动连接有限位杆（1102），限位杆（1102）与U形杆（1101）之间固接有扭簧（1103），限位杆（1102）固接有与限位块（1004）配合的楔形块（1104），U形杆（1101）设置有用于清理凹槽（701）内氧化皮的清理组件。

7.按照权利要求6所述的一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，其特征是，清理组件包括有半圆管（1201），储气壳体（1001）设置有四通口，半圆管（1201）滑动连接于储气壳体（1001）的四通口内，前后相邻的半圆管（1201）左右错位，卡紧块（7）设置有半环空腔（703），半圆管（1201）位于半环空腔（703）内，半圆管（1201）设置有与储气壳体（1001）配合的排气孔（12011），储气壳体（1001）的四通口处设置有滑槽，半圆管（1201）连通有等间距分布的排气壳体（1202），排气壳体（1202）与储气壳体（1001）的滑槽滑动连接，半圆管（1201）固接有半齿圈（1203），卡紧块（7）滑动连接有与半齿圈（1203）啮合的第二齿条（1204），第二齿条（1204）固接有L形杆（1205），操作台（1）固接有与控制终端（2）电连接的电动推杆（1206），电动推杆（1206）的伸缩端固接有固定板（1207），固定板（1207）与对称分布的L形杆（1205）滑动连接，对称分布的L形杆（1205）之间固接有拉簧（1208）。

8.按照权利要求7所述的一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，其特征是，半齿圈（1203）固接有挤压块（1105），挤压块（1105）设置有与限位杆（1102）配合的倾斜面。

9.按照权利要求1所述的一种具有自动镦锻功能的抽油杆制造装置，其特征是，还包括有用于加热抽油杆（101）的加热机构，加热机构设置于连接块（4），加热机构包括有L形板（1301），L形板（1301）固接于连接块（4），L形板（1301）设置有T形滑槽，L形板（1301）的T形滑槽滑动连接有与控制终端（2）电连接的加热器（1302），加热器（1302）固接有与L形板（1301）滑动连接的插杆（1303），加热器（1302）与L形板（1301）之间固接有弹簧（1304），加热器（1302）设置有加热丝（1305），最上侧的卡紧块（7）固接有与加热器（1302）限位配合的拦截杆（1306）。

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