CN108466048B - 一种全自动伸缩杆组装生产线 - Google Patents

一种全自动伸缩杆组装生产线 Download PDF

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Abstract

一种全自动伸缩杆组装生产线，解决全自动组装的技术问题，采用的方案是所述的外伸缩杆上料机构和内伸缩杆上料机构平行设置在生产线机架一端，伸缩杆传送带平行设置两对，每对伸缩杆传送带的入料端分别与外伸缩杆上料机构和内伸缩杆上料机构出料端对应，所述的伸缩杆传送带紧边设置在生产线面板传送带槽内，伸缩杆传送带上固定设有带V形存料槽的卡模，伸缩杆传送带与动力系统构成传动连接，成品下料机构设置在外伸缩杆上料机构对应的伸缩杆传送带的出料端，零部件安装机构分别等距离安装在伸缩杆传送带两侧的生产线机架上。优点是效率高，生产成本低、质量稳定。

Description

一种全自动伸缩杆组装生产线
技术领域
本发明涉及一种产品组装的专用设备，特别是一种日常生活卫生清洁使用的拖把上的伸缩杆全自动组装生产线。
背景技术
现有技术中，拖把上的伸缩杆，结构如附图 ，其中包括内锁A1、内伸缩杆A2、锁紧套A3、外伸缩杆A4 、塞头A５、锁紧螺母A６和手柄A７构成。现有技术中伸缩杆的组装全部为人工装配，缺点是效率低、成本高、质量保证困难。
发明内容
为解决上述结构的伸缩杆全自动组装的技术问题，本发明公开一种全自动伸缩杆组装生产线。
本发明实现发明目的采用的技术方案是：全自动伸缩杆组装生产线，包括：外伸缩杆上料机构、内伸缩杆上料机构、成品下料机构、生产线机架、伸缩杆传送带和设置在生产线机架上的零部件安装机构。
所述的外伸缩杆上料机构和内伸缩杆上料机构平行设置在生产线机架一端。
所述的伸缩杆传送带平行设置两对，每对伸缩杆传送带的入料端分别与外伸缩杆上料机构和内伸缩杆上料机构出料端对应，所述的伸缩杆传送带紧边设置在生产线面板传送带槽内，所述的伸缩杆传送带上固定设有带V形存料槽的卡模，所述的伸缩杆传送带与动力系统构成传动连接。
所述的成品下料机构设置在外伸缩杆上料机构对应的伸缩杆传送带的出料端。
所述的零部件安装机构分别等距离安装在伸缩杆传送带两侧的生产线机架上。
本发明的有益效果是，生产效率高、质量稳定、大大降低生产成本。
下面结合附图对本发明进行详细描述。
附图说明
附图1为本发明组装的伸缩杆结构示意图。
附图2为内伸缩杆A2与内锁A1示意图。
附图3为内伸缩杆A2与内锁A1铆接示意图。
附图４为锁紧套A３与外伸缩杆A４插接示意图。
附图５为内伸缩杆A2与外伸缩杆A４插接示意图。
附图６为内伸缩杆A2与塞头A５插接示意图。
附图７为紧螺母A６与锁紧套A３安装示意图。
附图８为本发明各工序位置示意图。
附图9为本发明内锁与内伸缩杆插接部分示意图。
附图10为本发明内锁与内伸缩杆铆接部分示意图。
附图11为附图10中冲模示意图。
附图12为冲压座、冲头安装座、冲头滑槽、冲头和冲模分解示意图。
附图13为本发明内锁复位部分示意图。
附图14为锁紧套与外伸缩杆插接部分示意图。
附图15为内伸缩杆与外伸缩杆插接部分示意图。
附图中，A1内锁、A2内伸缩杆、A3锁紧套、A4外伸缩杆、A５塞头、A６锁紧螺母、A７手柄、１外伸缩杆上料机构、２内伸缩杆上料机构、３生产线机架、3.1生产线面板、3.11传送带槽、４伸缩杆传送带、4.1卡模、5内锁与内伸缩杆插接部分、5.1装锁气缸、5.2装锁夹紧模，5.3夹紧模气缸、5.4内锁料槽、5.5推锁气缸、5.6上锁气缸、6内锁与内伸缩杆铆接部分、6.1动力缸、6.2连接法兰、6.3连杆、6.4摆杆、6.5支撑板、6.6冲头压轮、6.7冲压座、6.8冲头安装座、6.81冲头滑槽、6.9冲头、6.10冲模、6.101装料内孔、6.102冲头孔、6.11铆接部分壳体、6.12卸料气缸、6.13推料滑板、6.14推料杆、6.15内锁铆接上料缸、7内锁复位部分、7.1内锁复位气缸、7.2锁复摩擦板、7.3内锁夹紧气缸、7.4摩擦板气缸、
8锁紧套与外伸缩杆插接部分、9内伸缩杆与外伸缩杆插接部分、9.1顶针、9.2合管皮带、9.3合管支架、9.4外伸缩杆合管气缸、9.5前合管夹模、9.6后合管夹模、9,7导向槽、10内伸缩杆与塞头插接部分、11锁紧螺母与锁紧套安装部分、12手柄与外伸缩杆插接部分、13压料板、14成品下料机构。
具体实施方式
参看附图1本发明组装的伸缩杆结构示意图和为本发明结构示意图。
一种全自动伸缩杆组装生产线，包括：外伸缩杆上料机构、内伸缩杆上料机构、成品下料机构、生产线机架、伸缩杆传送带和设置在生产线机架上的零部件安装机构。
所述的外伸缩杆上料机构1和内伸缩杆上料机构2平行设置在生产线机架3一端。
所述的伸缩杆传送带4平行设置两对，每对伸缩杆传送带4的入料端分别与外伸缩杆上料机构1和内伸缩杆上料机构2出料端对应，所述的伸缩杆传送带4紧边设置在生产线面板3.1传送带槽3.11内，所述的伸缩杆传送带4上固定设有带V形存料槽的卡模4.1，所述的伸缩杆传送带4与动力系统构成传动连接。
所述的成品下料机构14设置在外伸缩杆上料机构1对应的伸缩杆传送带4的出料端。
所述的零部件安装机构分别等距离安装在伸缩杆传送带4两侧的生产线机架3上。
使用时，内伸缩杆A2和外伸缩杆A4分别装入内伸缩杆上料机构2和外伸缩杆上料机构１中，内伸缩杆A2和外伸缩杆A4分别由内伸缩杆上料机构2和外伸缩杆上料机构１的出料端，进入对应一对伸缩杆传送带4上的卡模4.1上的V形存料槽中，伸缩杆传送带4通过卡模4.1带动内伸缩杆A2和外伸缩杆A4移动，顺序进入不同的零部件安装机构中。
所述的伸缩杆传送带4紧边设置在生产线面板3.1传送带槽3.11内，伸缩杆传送带4紧边在传送带槽3.11内滑动，生产线面板3.1对伸缩杆传送带4紧边起到托起作用。动力系统带动伸缩杆传送带4间歇式带动内伸缩杆A2和外伸缩杆A4运动。
实施例中，所述的伸缩杆传送带4上固定设有带V形存料槽的卡模4.1上面，还设置有压料板13，压料板13沿伸缩杆传送带4移动方向设置，压料板13与生产线面板3.1构成可拆卸的活动连接。压料板13使内伸缩杆A2和外伸缩杆A4固定在V形存料槽的卡模4.1内，防止内伸缩杆A2和外伸缩杆A4跳出V形存料槽。
实施例中，所述的零部件安装机构包括：内锁与内伸缩杆插接部分5、内锁与内伸缩杆铆接部分6、内锁复位部分7、锁紧套与外伸缩杆插接部分8、内伸缩杆与外伸缩杆插接部分9、内伸缩杆与塞头插接部分10、锁紧螺母与锁紧套安装部分11和手柄与外伸缩杆插接部分12，所述的内锁与内伸缩杆插接部分5、内锁与内伸缩杆铆接部分6和内锁复位部分7依次等距沿伸缩杆传送带4移动方向，设置在内伸缩杆上料机构2出料端对应的伸缩杆传送带4两侧的生产线机架3上，所述的锁紧套与外伸缩杆插接部分8、内伸缩杆与塞头插接部分10、锁紧螺母与锁紧套安装部分11和手柄与外伸缩杆插接部分12依次等距沿伸缩杆传送带4移动方向，设置在外伸缩杆上料机构1出料端对应的伸缩杆传送带4两侧的生产线机架3上，所述的内伸缩杆与外伸缩杆插接部分9设置在两对伸缩杆传送带4两侧的生产线机架3上。
参看附图附图3和附图9，附图9为本发明内锁与内伸缩杆插接部分示意图。
内锁与内伸缩杆插接部分5工作原理：内伸缩杆A2由卡模4.1的V形存料槽托着由伸缩杆传送带4移动到内锁与内伸缩杆插接部分5工位，装锁气缸5-1推动内伸缩杆A2在卡模4.1上沿轴线移动，进入到装锁夹紧模5-2，装锁夹紧模5-3由夹紧模气缸带动张开或夹紧，内锁A1由料斗送入内锁料槽5-4，推锁气缸5-5将内锁料槽5-4推动，使内锁料槽5-4的内锁A1与内伸缩杆A2同轴线，上锁气缸5-6将内锁A1推入内伸缩杆A2中，同时上锁气缸5-6将内锁A1和内伸缩杆A2一起推回伸缩杆传送带4上的原始位置。伸缩杆传送带4移动装有内锁A1的内伸缩杆A2移动至内锁与内伸缩杆铆接部分6工位。
内锁与内伸缩杆铆接部分6结构及工作原理：
参看附图3、附图10、附图11
内锁与内伸缩杆铆接部分6包括：铆接部分壳体6.11、动力缸6.1、连接法兰6.2、连杆6.3、摆杆6.4、支撑板6.5、冲头压轮6.6、冲压座6.7、冲头安装座6.8、冲头6.9、冲模6.10和内锁铆接上料缸6.15。
所述的动力缸6.1经连接法兰6.2与连杆6.3构成铰链连接，所述的连杆6.3另一端与摆杆6.4铰链连接，摆杆6.4经转轴与支撑板6.5转动连接，冲头压轮6.6和冲压座6.7与摆杆6.4一端同轴转动连接。
所述的冲头6.9尾部安装在冲头安装座6.8上冲头滑槽6.81的内，冲头安装座6.8安装在冲压座6.7内上面与冲头压轮6.6接触，冲头6.9安装在冲压座6.7上的冲头长孔6.71内，所述的冲模6.10为带有装料内孔6.101的冲模，冲模6.10设置有与冲头6.9位置对应的冲头孔6.102，冲头孔6.102与装料内孔6.101贯通。
所述的动力缸6.1、支撑板6.5和冲模6.10固定安装在铆接部分壳体6.11。
工作原理：通过在内伸缩杆A2的外圆上实施冲孔，冲孔产生的毛刺将内伸缩杆A2的内圆与内锁A1外圆之间铆接，实现内锁A1在内伸缩杆A2的内圆中固定。
工作过程：内锁铆接上料缸6.15将伸缩杆传送带4的内伸缩杆A2推入冲模6.10的装料内孔6.101中，动力缸6.1伸出，连杆6.3带动摆杆6.4绕支撑板6.5摆动，摆杆6.4经冲压座6.7、冲头安装座6.8带动冲头6.9沿冲模6.10上的冲头孔6.102向装料内孔6.101中的内伸缩杆A2的圆形方向移动，冲头孔6冲入一定深度后，动力缸6.1复位。
由于摆杆6.4的摆动轨迹为弧线，所以摆杆6.4通过冲头压轮6.6与、冲头安装座6.8接触，同时冲头6.9经冲头滑槽6.81与冲头安装座6.8连接，摆杆6.4、冲头安装座6.8和冲头6.9之间的可相对移动的结构解决了摆杆6.4的弧线摆动使冲头6.9实现直线运动。
本发明实施例中，可根据铆接点的数量设置冲头6.9的数量。
所述的连杆6.3、摆杆6.4、冲头压轮6.6、冲压座6.7、冲头安装座6.8和冲头6.9沿冲模6.10圆周方向均布设置4套。
所述的冲头安装座6.8上安装有1-3个冲头6.9。
本发明实施例中，为方便内伸缩杆A2退出，所述的内锁与内伸缩杆铆接部分6还设置有卸料装置，所述的卸料装置包括：卸料气缸6.12、推料滑板6.13和推料杆6.14，卸料气缸6.12活塞与推料滑板6.13连接，推料杆6.14设置在推料滑板6.13上，推料杆6.14的位置与冲模6.10上的装料内孔6.101同轴线。卸料气缸6.12通过推料滑板6.13带动推料杆6.14将冲模6.10内的内伸缩杆A2顶出，送至传送带4上的原始位置。伸缩杆传送带4移动装有内锁A1的内伸缩杆A2移动至内锁复位部分7。
参看附图3和附图13，内锁复位部分7工作原理：
由于内锁A1上的螺母为开口的锥形，随着螺母处于不同位置，螺母的外直径尺寸发生变化，安装时必须保证螺母处于初始位置。内锁复位部分7工作的目的是保证螺母处于初始位置。
内伸缩杆A2由卡模4.1的V形存料槽托着由伸缩杆传送带4移动到内锁复位部分7工位。
内锁复位气缸7.1将内伸缩杆A2一端的内锁A1推至于锁复摩擦板7.2对应位置，锁复摩擦板7.2升起与内锁A1接触，内锁夹紧气缸7.3落下，将内伸缩杆A2压紧在锁复摩擦板7.2和卡模4.1上，摩擦板气缸7.4带动锁复摩擦板7.2移动，锁复摩擦板7.2靠摩擦力使内锁A1螺母复位，保证螺母处于初始位置。复位完成，内锁夹紧气缸7.3升起，锁复摩擦板7.2落下，内伸缩杆A2由卡模4.1的V形存料槽托着由伸缩杆传送带4移动到内伸缩杆与外伸缩杆插接部分9工位。
参看附图4和附图14，锁紧套与外伸缩杆插接部分8工作原理。
外伸缩杆A4在由外伸缩杆上料机构１的出料端，进入对应一对伸缩杆传送带4上的卡模4.1上的V形存料槽中，伸缩杆传送带4通过卡模4.1带动外伸缩杆A4移动到如附图14位置，锁紧套插接气缸8.1伸出，在一端顶住外伸缩杆A4，锁紧套A3由上料机构送入锁紧套料槽8.2中，锁紧套推料气缸8.3将锁紧套料槽8.2推入左右对开的锁紧套夹具8.4中，左右对开的锁紧套夹具8.4在气缸作用下将锁紧套A3夹紧，锁紧套插接气缸8.5推动锁紧套夹具8.4沿锁紧套A3的轴线方向移动，实现锁紧套A3与外伸缩杆A4插接在一起。锁紧套夹具8.4在气缸作用下将锁紧套A3松开，锁紧套插接气缸8.5带动锁紧套夹具8.4复位。
参看附图5和附图15内伸缩杆与外伸缩杆插接部分9工作原理。
锁紧套A3与外伸缩杆A4由锁紧套与外伸缩杆插接部分8工序插接在一起后伸缩杆传送带4通过卡模4.1送至内伸缩杆与外伸缩杆插接部分9工序位置，内伸缩杆A2由卡模4.1的V形存料槽托着由伸缩杆传送带4移动到内伸缩杆与外伸缩杆插接部分9工位。
内伸缩杆A2由顶针9.1在合管皮带9.2带动，经导向槽9,7沿合管支架9.3向外伸缩杆A4方向移动，并插入外伸缩杆A4内。外伸缩杆A4由外伸缩杆合管气缸9.4推入上下开模的前合管夹模9.5中，前合管夹模9.5将外伸缩杆A4前端夹紧，后合管夹模9.6将外伸缩杆A4后端夹紧，内伸缩杆A2与外伸缩杆A4完成插接后，外伸缩杆A4由卡模4.1的V形存料槽托着由伸缩杆传送带4移动到内伸缩杆与塞头插接部分10工序。
参看附图6内伸缩杆与塞头插接部分10工作原理。
内伸缩杆与塞头插接部分10工作原理与内锁与内伸缩杆插接部分5工作原理及结构相同。
参看附图7锁紧螺母与锁紧套安装部分11工作原理。
锁紧螺母与锁紧套安装部分11工作原理与内锁与内伸缩杆插接部分5工作原理。
手柄与外伸缩杆插接部分12工作原理。
手柄与外伸缩杆插接部分12工作原理与内锁与内伸缩杆插接部分5工作原理。

Claims (1)

1.一种全自动伸缩杆组装生产线，包括：外伸缩杆上料机构、内伸缩杆上料机构、成品下料机构、生产线机架、伸缩杆传送带和设置在生产线机架上的零部件安装机构，其特征在于：
所述的外伸缩杆上料机构（1）和内伸缩杆上料机构（2）平行设置在生产线机架（3）一端；
所述的伸缩杆传送带（4）平行设置两对，每对伸缩杆传送带（4）的入料端分别与外伸缩杆上料机构（1）和内伸缩杆上料机构（2）出料端对应，所述的伸缩杆传送带（4）紧边设置在生产线面板（3.1）传送带槽（3.11）内，所述的伸缩杆传送带（4）上固定设有带V形存料槽的卡模（4.1），所述的伸缩杆传送带（4）与动力系统构成传动连接；
所述的成品下料机构（14）设置在外伸缩杆上料机构（1）对应的伸缩杆传送带（4）的出料端；
所述的零部件安装机构分别等距离安装在伸缩杆传送带（4）两侧的生产线机架（3）上；
所述的零部件安装机构包括：内锁与内伸缩杆插接部分（5）、内锁与内伸缩杆铆接部分（6）、内锁复位部分（7）、锁紧套与外伸缩杆插接部分（8）、内伸缩杆与外伸缩杆插接部分（9）、内伸缩杆与塞头插接部分（10）、锁紧螺母与锁紧套安装部分（11）和手柄与外伸缩杆插接部分（12），所述的内锁与内伸缩杆插接部分（5）、内锁与内伸缩杆铆接部分（6）和内锁复位部分（7）依次等距沿伸缩杆传送带（4）移动方向，设置在内伸缩杆上料机构（2）出料端对应的伸缩杆传送带（4）两侧的生产线机架（3）上，所述的锁紧套与外伸缩杆插接部分（8）、内伸缩杆与塞头插接部分（10）、锁紧螺母与锁紧套安装部分（11）和手柄与外伸缩杆插接部分（12）依次等距沿伸缩杆传送带（4）移动方向，设置在外伸缩杆上料机构（1）出料端对应的伸缩杆传送带（4）两侧的生产线机架（3）上，所述的内伸缩杆与外伸缩杆插接部分（9）设置在两对伸缩杆传送带（4）两侧的生产线机架（3）上；
所述的内锁复位部分（7）包括：内锁复位气缸（7.1）、锁复摩擦板（7.2）、内锁夹紧气缸（7.3）和摩擦板气缸（7.4），所述的内锁复位气缸（7.1）设置在卡模（4.1）的一端，内锁夹紧气缸（7.3）与锁复摩擦板（7.2）上下对应设置，摩擦板气缸（7.4）活塞与锁复摩擦板（7.2）连接；
所述的内锁与内伸缩杆铆接部分（6）包括：铆接部分壳体（6.11）、动力缸（6.1）、连接法兰（6.2）、连杆（6.3）、摆杆（6.4）、支撑板（6.5）、冲头压轮（6.6）、冲压座（6.7）、冲头安装座（6.8）、冲头（6.9）和冲模（6.10）；
所述的动力缸（6.1）经连接法兰（6.2）与连杆（6.3）构成铰链连接，所述的连杆（6.3）另一端与摆杆（6.4）铰链连接，摆杆（6.4）经转轴与支撑板（6.5）转动连接，冲头压轮（6.6）和冲压座（6.7）与摆杆（6.4）一端同轴转动连接；
所述的冲头（6.9）尾部安装在冲头安装座（6.8）上的冲头滑槽（6.81）内，冲头安装座（6.8）安装在冲压座（6.7）内上面与冲头压轮（6.6）接触，冲头（6.9）安装在冲压座（6.7）上的冲头长孔（6.71）内，所述的冲模（6.10）为带有装料内孔（6.101）的冲模，冲模（6.10）设置有与冲头（6.9）位置对应的冲头孔（6.102），冲头孔（6.102）与装料内孔（6.101）贯通；
所述的动力缸（6.1）、支撑板（6.5）和冲模（6.10）固定安装在铆接部分壳体（6.11）；
所述的连杆（6.3）、摆杆（6.4）、冲头压轮（6.6）、冲压座（6.7）、冲头安装座（6.8）和冲头（6.9）沿冲模（6.10）圆周方向均布设置4套；
所述的冲头安装座（6.8）上安装有1-3个冲头（6.9）；
所述的内锁与内伸缩杆铆接部分（6）还设置有卸料装置，所述的卸料装置包括：卸料气缸（6.12）、推料滑板（6.13）和推料杆（6.14），卸料气缸（6.12）活塞与推料滑板（6.13）连接，推料杆（6.14）设置在推料滑板（6.13）上，推料杆（6.14）的位置与冲模（6.10）上的装料内孔（6.101）同轴线；
所述的伸缩杆传送带（4）上固定设有带V形存料槽的卡模（4.1）上面，还设置有压料板（13），压料板（13）沿伸缩杆传送带（4）移动方向设置，压料板（13）与生产线面板（3.1）构成可拆卸的活动连接。
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