CN112894296B - 伸缩杆自动组装机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及伸缩杆组装技术领域，尤其涉及一种伸缩杆自动组装机，包括工作台，所述工作台上设有第一杆体供料装置、第二杆体供料装置、限位弹片供料装置、限位装置、第一杆体上料装置、第二杆体上料装置、装片装置、装杆装置；本发明能够替代人工手动的方式对伸缩杆进行自动组装，能够减轻操作人员的大量工作量，能够提高组装效率，能够适用于大批量组装、生产。

Description

伸缩杆自动组装机

技术领域：

本发明涉及伸缩杆组装技术领域，尤其涉及一种伸缩杆自动组装机。

背景技术：

伸缩杆在日常生活中应用非常广泛，如收音机中的天线、伸缩雨伞中的主伞骨、伸缩晾衣杆中的杆体等。伸缩杆包括第一杆体、第二杆体、限位弹片，第一杆体、第二杆体均为空心管状结构，第一杆体的外径小于第二杆体的内径，先将限位弹片安装于第一杆体上，再将装有限位弹片的第一杆体插入第二杆体中，完成伸缩杆的组装。

由于伸缩杆实现自动组装较为困难，所以目前大多数的做法还是通过人工手动的方式来对伸缩杆进行组装，通过人工手动的方式进行组装，不仅劳动量大，操作人员易发生疲劳，而且组装效率低，不能适用于大批量组装、生产。

发明内容：

本发明的目的就是针对现有技术存在的不足而提供一种伸缩杆自动组装机，能够替代人工手动的方式对伸缩杆进行自动组装，能够减轻操作人员的大量工作量，能够提高组装效率，能够适用于大批量组装、生产。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：伸缩杆自动组装机，包括工作台，所述工作台上设有用于提供组装所需第一杆体的第一杆体供料装置、用于提供组装所需第二杆体的第二杆体供料装置、用于提供组装所需限位弹片的限位弹片供料装置、用于第一杆体及第二杆体组装过程中限位的限位装置、用于第一杆体上料的第一杆体上料装置、用于第二杆体上料的第二杆体上料装置、用于限位弹片上料并安装的装片装置、用于第一杆体及第二杆体组装的装杆装置。

对上述方案的进一步改进为，所述限位弹片供料装置包括用于容纳放置成型好的限位弹片的限位弹片容纳部件、限位弹片夹取部件，限位弹片容纳部件中的限位弹片通过限位弹片夹取部件上料至装片装置中。

对上述方案的进一步改进为，所述限位弹片供料装置包括用于套放料带的料盘、用于料带整形及冲凹的料带成型装置、用于切断成型好的料带并形成限位弹片的料带切断装置、送带装置，料盘、料带成型装置、料带切断装置沿料带行进方向依次设置于工作台上，料盘中的料带通过送带装置放卷于料带成型装置中，料带成型装置中的料带通过送带装置移动至料带切断装置中，料带切断装置中的限位弹片通过送带装置移动至装片装置中。

对上述方案的进一步改进为，所述料带成型装置包括设置于工作台上的成型下模、沿Z轴方向滑动连接于成型下模上方的成型上模、用于驱动成型上模下压的成型下压动力机构，成型上模的底部沿料带行进方向依次设有上冲凹部、上整形部，成型下模的顶部成型有与上冲凹部相对应的下冲凹部、与上整形部相对应的下整形部，成型下压动力机构设置于工作台上，成型下压动力机构的输出端驱动连接成型上模。

对上述方案的进一步改进为，所述上冲凹部包括若干个冲凹孔，各个冲凹孔沿料带行进方向依次间隔均布设置，各个冲凹孔的直径沿料带行进方向依次逐渐缩小，下冲凹部包括与冲凹孔数量相同、位置相对应的冲凹凸起，冲凹凸起的顶部为半球状，各个冲凹凸起的顶部的球半径沿料带行进方向依次逐渐缩小；

所述上整形部包括整形压块，整形压块为半圆柱体结构，下整形部包括与整形压块相配合的整形压座，整形压块成型有整形避让孔。

对上述方案的进一步改进为，所述料带切断装置包括设置于工作台上的切断下模、沿Z轴方向滑动连接于切断下模上方的切断上模、用于驱动切断上模下压的切断动力机构，切断上模包括切刀，切断动力机构设置于工作台上，切断动力机构的输出端驱动连接切断上模；

所述送带装置包括沿X轴方向滑动连接于工作台上的送带滑座、用于驱动送带滑座滑动的送带动力机构、设置于送带滑座上的送带下模、沿Z轴方向滑动连接于送带下模上方的送带上模、用于驱动送带上模下压的送带下压动力机构，送带上模包括夹紧块，夹紧块成型有送带避让孔，送带动力机构设置于工作台上，送带动力机构的输出端驱动连接送带滑座，送带下压动力机构设置于送带滑座上，送带下压动力机构的输出端驱动连接送带上模。

对上述方案的进一步改进为，所述工作台上还设有用于第一杆体成型安装孔的打孔装置，打孔装置包括设置于工作台上打孔安装座、设置于打孔安装座上的打孔模芯、分别沿Y轴方向滑动连接于打孔安装座上的两个打孔滑块、沿X轴方向滑动连接于打孔安装座上的打孔推动块、用于驱动打孔推动块滑动的打孔动力机构，打孔动力机构设置于工作台上，打孔动力机构的输出端驱动连接打孔推动块，两个打孔滑块分别对称设置于打孔模芯的前后两端，两个打孔滑块靠近打孔模芯的一端分别沿Y轴方向插接有打孔针，打孔推动块靠近打孔模芯的一侧为打孔推动部，打孔推动部为越靠近打孔模芯开口越大的V字形结构，两个打孔滑块分别成型有与打孔推动部相配合的打孔推动槽，打孔推动部的两端分别插入两个打孔滑块的打孔推动槽中，打孔模芯成型有打孔成型槽，打孔成型槽沿Y轴方向的截面形状为U形。

对上述方案的进一步改进为，所述装片装置包括沿Y轴方向滑动连接于工作台上的装片滑座、用于驱动装片滑座滑动的装片滑动动力机构、第一装片合页、第二装片合页、沿Z轴方向滑动连接于装片滑座上的装片顶推块、用于驱动装片顶推块滑动的装片动力机构，第一装片合页、第二装片合页分别沿X轴方向铰接于装片滑座顶部，装片顶推块的顶部为由下往上开口逐渐变大的V字形结构，装片顶推块顶部的前后两端分别向上抵住第一装片合页、第二装片合页的底部，装片滑动动力机构设置于工作台上，装片滑动动力机构的输出端驱动连接装片滑座，装片动力机构设置于装片滑座上，装片动力机构的输出端驱动连接装片顶推块。

对上述方案的进一步改进为，所述工作台上还设有移载装置，移载装置包括沿Y轴方向滑动连接于工作台上的移载台、用于驱动移载台滑动的移载动力机构，移载动力机构设置于工作台上，移载动力机构的输出端驱动连接移载台，限位装置通过移载装置设置于工作台上；

所述限位装置包括设置于移载台上的限位座、设置于限位座上的夹紧装置，限位座成型有用于容纳限位第一杆体的第一限位槽、用于容纳限位第二杆体的第二限位槽，第一限位槽与第二限位槽沿X轴方向并排设置且相互连通，第一限位槽的宽度小于第二限位槽的宽度，第一限位槽与第二限位槽之间设有收紧块，收紧块成型有两端大中间小的收紧孔，第一限位槽与第二限位槽之间通过收紧孔相连通，位于第一限位槽中的第一杆体通过夹紧装置进行夹紧固定；

所述夹紧装置包括设置于限位座上的夹紧座、分别沿Y轴方向滑动连接于夹紧座上的两个夹紧滑块、沿Z轴方向滑动连接于夹紧座上的夹紧推动块、用于驱动夹紧推动块滑动的夹紧动力机构，夹紧动力机构设置于限位座上，夹紧动力机构的输出端驱动连接夹紧推动块，两个夹紧滑块分别对称设置于第一限位槽的前后两端，夹紧推动块的顶部为由下往上开口逐渐变大的V字形结构，两个夹紧滑块分别成型有与夹紧推动块的顶部相配合的夹紧推动槽，夹紧推动块顶部的前后两端分别插入两个夹紧推动块的夹紧推动槽中。

对上述方案的进一步改进为，所述第一杆体供料装置、第二杆体供料装置均包括设置于工作台上的供料座、设置于供料座一侧上的固定挡板、沿X轴方向滑动连接于供料座另一侧上的调节挡板，固定挡板与调节挡板均为梯形结构，固定挡板与调节挡板的各个侧边及底部边缘均设有挡杆；

所述第一杆体供料装置中的固定挡板、调节挡板及各个挡杆相围形成用于容纳放置待组装的第一杆体的第一容纳空间；所述第二杆体供料装置中的固定挡板、调节挡板及各个挡杆相围形成用于容纳放置待组装的第二杆体的第二容纳空间；所述供料座底部成型有出料孔，出料孔分别与第一容纳空间、第二容纳空间相连通；

所述第一杆体上料装置、第二杆体上料装置均包括沿Y轴方向滑动连接于供料座底部的上料推板、用于驱动上料推板滑动的上料动力机构，上料动力机构设置于工作台上，上料动力机构的输出端驱动连接上料推板；

所述第一杆体上料装置中的上料推板成型有一次仅能容纳通过一个第一杆体的第一上料孔，第一上料孔通过出料孔与第一容纳空间相连通，第二杆体上料装置中的上料推板成型有一次仅能容纳通过一个第二杆体的第二上料孔，第二上料孔通过出料孔与第二容纳空间相连通。

本发明有益效果在于：本发明提供的伸缩杆自动组装机，包括工作台，所述工作台上设有用于提供组装所需第一杆体的第一杆体供料装置、用于提供组装所需第二杆体的第二杆体供料装置、用于提供组装所需限位弹片的限位弹片供料装置、用于第一杆体及第二杆体组装过程中限位的限位装置、用于第一杆体上料的第一杆体上料装置、用于第二杆体上料的第二杆体上料装置、用于限位弹片上料并安装的装片装置、用于第一杆体及第二杆体组装的装杆装置；

本发明通过第一杆体上料装置将第一杆体供料装置中的第一杆体上料至限位装置中以待后续组装，通过第二杆体上料装置将第二杆体供料装置中的第二杆体上料至限位装置中以待后续组装，通过装片装置将限位弹片供料装置中的限位弹片安装于限位装置中的第一杆体上，通过装杆装置将限位装置中装有限位弹片的第一杆体插入限位装置中的第二杆体中，本发明通过第一杆体供料装置、第二杆体供料装置、限位弹片供料装置、限位装置、第一杆体上料装置、第二杆体上料装置、装片装置、装杆装置的结合能够自动将第一杆体、第二杆体及限位弹片组装成伸缩杆，本发明能够替代人工手动的方式对伸缩杆进行自动组装，能够减轻操作人员的大量工作量，能够提高组装效率，能够适用于大批量组装、生产。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明另一视角的结构示意图。

图3为本发明第一杆体供料装置、第二杆体供料装置、第一杆体上料装置及第二杆体上料装置的结构示意图。

图4为本发明限位装置、移载装置及抵杆部件的结构示意图。

图5为本发明夹紧装置的结构示意图。

图6为本发明装片装置的结构示意图。

图7为本发明装片装置另一视角的结构示意图。

图8为本发明推杆部件的结构示意图。

图9为本发明打孔装置的结构示意图。

图10为图9中A处的放大图。

图11为本发明下料装置的结构示意图。

图12为本发明伸缩杆的分解结构示意图。

图13为本发明实施例2中限位弹片供料装置的结构示意图。

图14为本发明实施例2中料带成型装置的结构示意图。

图15为图14另一视角的结构示意图。

图16为本发明实施例2中料带切断装置的结构示意图。

图17为本发明实施例2中送带装置的结构示意图。

附图标记说明：工作台1、第一杆体供料装置2、供料座21、出料孔211、固定挡板22、调节挡板23、挡杆24、第一容纳空间25、第二容纳空间26、第二杆体供料装置3、限位弹片供料装置4、料盘41、料带成型装置42、成型上模421、上冲凹部4211、冲凹孔4212、上整形部4213、整形压块4214、整形避让孔4215、成型下模422、下冲凹部4221、冲凹凸起4222、下整形部4223、整形压座4224、成型下压动力机构423、料带切断装置43、切断上模431、切刀4311、切断下模432、切断动力机构433、送带装置44、送带滑座441、送带动力机构442、送带上模443、夹紧块4431、送带避让孔4432、送带下模444、送带下压动力机构445、限位装置5、限位座51、第一限位槽511、第二限位槽512、夹紧装置52、夹紧座521、夹紧滑块522、夹紧推动槽5221、夹紧推动块523、夹紧动力机构524、收紧块525、收紧孔5251、第一杆体上料装置6、上料推板61、第一上料孔611、第二上料孔612、上料动力机构62、第二杆体上料装置7、装片装置8、装片滑座81、装片滑动动力机构82、第一装片合页83、第二装片合页84、装片顶推块85、装片动力机构86、装杆装置9、推杆部件91、推杆911、推杆动力机构912、抵杆部件92、抵块921、抵杆动力机构922、打孔装置10、打孔安装座101、打孔模芯102、打孔成型槽1021、打孔滑块103、打孔推动槽1031、打孔推动块104、打孔推动部1041、打孔动力机构105、打孔针106、打孔滑座107、打孔滑动动力机构108、移载装置11、移载台111、移载动力机构112、下料装置12、下料滑座121、下料滑动动力机构122、下料气动手指123、第一杆体13、安装孔131、第二杆体14、限位弹片15、卡凸部151。

具体实施方式：

实施例1，如图1-12所示，本发明包括工作台1，所述工作台1上设有用于提供组装所需第一杆体13的第一杆体供料装置2、用于提供组装所需第二杆体14的第二杆体供料装置3、用于提供组装所需限位弹片15的限位弹片供料装置4、用于第一杆体13及第二杆体14组装过程中限位的限位装置5、用于第一杆体13上料的第一杆体上料装置6、用于第二杆体14上料的第二杆体上料装置7、用于限位弹片15上料并安装的装片装置8、用于第一杆体13及第二杆体14组装的装杆装置9，第一杆体供料装置2中的第一杆体13通过第一杆体上料装置6上料至限位装置5中，第二杆体供料装置3中的第二杆体14通过第二杆体上料装置7上料至限位装置5中，限位弹片供料装置4中的限位弹片15通过装片装置8安装于限位装置5中的第一杆体13上，限位装置5中装有限位弹片15的第一杆体13通过装杆装置9插入限位装置5中的第二杆体14中；本发明通过第一杆体上料装置6将第一杆体供料装置2中的第一杆体13上料至限位装置5中以待后续组装，通过第二杆体上料装置7将第二杆体供料装置3中的第二杆体14上料至限位装置5中以待后续组装，通过装片装置8将限位弹片供料装置4中的限位弹片15安装于限位装置5中的第一杆体13上，通过装杆装置9将限位装置5中装有限位弹片15的第一杆体13插入限位装置5中的第二杆体14中，本发明通过第一杆体供料装置2、第二杆体供料装置3、限位弹片供料装置4、限位装置5、第一杆体上料装置6、第二杆体上料装置7、装片装置8、装杆装置9的结合能够自动将第一杆体13、第二杆体14及限位弹片15组装成伸缩杆，本发明能够替代人工手动的方式对伸缩杆进行自动组装，能够减轻操作人员的大量工作量，能够提高组装效率，能够适用于大批量组装、生产。

限位弹片供料装置4包括用于容纳放置成型好的限位弹片15的限位弹片容纳部件、限位弹片夹取部件，限位弹片容纳部件中的限位弹片15通过限位弹片夹取部件上料至装片装置8中。

工作台1上还设有用于第一杆体13成型安装孔131的打孔装置10，打孔装置10包括设置于工作台1上打孔安装座101、设置于打孔安装座101上的打孔模芯102、分别沿Y轴方向滑动连接于打孔安装座101上的两个打孔滑块103、沿X轴方向滑动连接于打孔安装座101上的打孔推动块104、用于驱动打孔推动块104滑动的打孔动力机构105，打孔动力机构105设置于工作台1上，打孔动力机构105的输出端驱动连接打孔推动块104，两个打孔滑块103分别对称设置于打孔模芯102的前后两端，两个打孔滑块103靠近打孔模芯102的一端分别沿Y轴方向插接有打孔针106；本发明通过打孔装置10能够使第一杆体13成型安装限位弹片15所需的安装孔131，无需单独在其他设备上对第一杆体13进行打孔，整体结构更加紧凑合理，如果先将第一杆体13进行打孔后再放入第一杆体供料装置2中，还需要对安装孔131进行位置调整、定位，以便后续将限位弹片15安装于安装孔131上，整体较为麻烦、效率低下，本发明先将第一杆体13上料至限位装置5中，然后再通过打孔装置10对限位装置5中的第一杆体13进行冲孔，整体组装效率更高。

打孔装置10还包括沿X轴方向滑动连接于工作台1上的打孔滑座107、用于驱动打孔滑座滑动的打孔滑动动力机构108，打孔安装座101通过打孔滑座107设置于工作台1上，打孔滑动动力机构108设置于工作台1上，打孔滑动动力机构108的输出端驱动连接打孔滑座107；打孔推动块104靠近打孔模芯102的一侧为打孔推动部1041，打孔推动部1041为越靠近打孔模芯102开口越大的V字形结构，两个打孔滑块103分别成型有与打孔推动部1041相配合的打孔推动槽1031，打孔推动部1041的两端分别插入两个打孔滑块103的打孔推动槽1031中，相较于直接通过气缸驱动打孔滑块103滑动而实现冲孔，本发明通过打孔推动块104挤推打孔推动槽1031带动两个打孔滑块103滑动而实现冲孔，不仅能够保证两块打孔滑块103同步向内滑动并带动打孔针106冲孔，而且能够提供较大的冲压力，冲孔效果好。

如果将第一杆体13的两侧冲成圆孔状，冲孔后会产生废料，且废料会掉落在第一杆体13的内部，容易造成堵塞，影响后续组装、使用，需要增加工序将其取出，从而降低整体组装效率，相较于直接将第一杆体13的两侧冲成圆孔状，本发明的打孔模芯102成型有打孔成型槽1021，打孔成型槽1021沿Y轴方向的截面形状为U形，U形的打孔成型槽1021能够使第一杆体13冲孔后没有废料产生，被冲切的部分依旧与第一杆体13的安装孔131保持连接，不仅能够避免因冲孔产生废料而造成堵塞的问题，而且能够使限位弹片15更加牢固地安装在第一杆体13的安装孔131上；

装片装置8包括沿Y轴方向滑动连接于工作台1上的装片滑座81、用于驱动装片滑座81滑动的装片滑动动力机构82、第一装片合页83、第二装片合页84、沿Z轴方向滑动连接于装片滑座81上的装片顶推块85、用于驱动装片顶推块85滑动的装片动力机构86，第一装片合页83、第二装片合页84分别沿X轴方向铰接于装片滑座81顶部，装片顶推块85的顶部为由下往上开口逐渐变大的V字形结构，装片顶推块85顶部的前后两端分别向上抵住第一装片合页83、第二装片合页84的底部，装片滑动动力机构82设置于工作台1上，装片滑动动力机构82的输出端驱动连接装片滑座81，装片动力机构86设置于装片滑座81上，装片动力机构86的输出端驱动连接装片顶推块85；相较于直接通过气缸驱动第一装片合页83、第二装片合页84转动而实现限位弹片15的安装，本发明通过装片顶推块85向上顶推第一装片合页83及第二装片合页84而实现转动，从而对第一杆体13进行包覆并将第一装片合页83、第二装片合页84上的限位弹片15安装于第一杆体13的两侧上，不仅能够保证第一装片合页83、第二装片合页84同步向内转动，而且能够提供较大的包覆力，从而保证限位弹片15能够稳固地安装于第一杆体13上。

工作台1上还设有移载装置11，移载装置11包括沿Y轴方向滑动连接于工作台1上的移载台111、用于驱动移载台111滑动的移载动力机构112，移载动力机构112设置于工作台1上，移载动力机构112的输出端驱动连接移载台111，限位装置5通过移载装置11设置于工作台1上；

限位装置5包括设置于移载台111上的限位座51、设置于限位座51上的夹紧装置52，限位座51成型有用于容纳限位第一杆体13的第一限位槽511、用于容纳限位第二杆体14的第二限位槽512，第一限位槽511与第二限位槽512沿X轴方向并排设置且相互连通，第一限位槽511的宽度小于第二限位槽512的宽度，第一限位槽511与第二限位槽512之间设有收紧块525，收紧块525成型有两端大中间小的收紧孔5251，第一限位槽511与第二限位槽512之间通过收紧孔5251相连通，位于第一限位槽511中的第一杆体13通过夹紧装置52进行夹紧固定，通过收紧孔5251能够便于第一限位槽511中的第一杆体13插入第二限位槽512中的第二杆体14中；

夹紧装置52包括设置于限位座51上的夹紧座521、分别沿Y轴方向滑动连接于夹紧座521上的两个夹紧滑块522、沿Z轴方向滑动连接于夹紧座521上的夹紧推动块523、用于驱动夹紧推动块523滑动的夹紧动力机构524，夹紧动力机构524设置于限位座51上，夹紧动力机构524的输出端驱动连接夹紧推动块523，两个夹紧滑块522分别对称设置于第一限位槽511的前后两端，夹紧推动块523的顶部为由下往上开口逐渐变大的V字形结构，两个夹紧滑块522分别成型有与夹紧推动块523的顶部相配合的夹紧推动槽5221，夹紧推动块523顶部的前后两端分别插入两个夹紧推动块523的夹紧推动槽5221中；相较于直接通过气缸驱动夹紧滑块522滑动而对第一杆体13进行夹紧定位，本发明通过夹紧推动块523挤推夹紧推动槽5221带动两个夹紧滑块522滑动而对第一杆体13进行夹紧定位，不仅能够保证两块夹紧滑块522同步向内滑动并夹紧，而且能够提供较大的夹紧力，夹紧效果好。

第一杆体供料装置2、第二杆体供料装置3均包括设置于工作台1上的供料座21、设置于供料座21一侧上的固定挡板22、沿X轴方向滑动连接于供料座21另一侧上的调节挡板23，固定挡板22与调节挡板23均为梯形结构，固定挡板22与调节挡板23的各个侧边及底部边缘均设有挡杆24；第一杆体供料装置2中的固定挡板22、调节挡板23及各个挡杆24相围形成用于容纳放置待组装的第一杆体13的第一容纳空间25；所述第二杆体供料装置3中的固定挡板22、调节挡板23及各个挡杆24相围形成用于容纳放置待组装的第二杆体14的第二容纳空间26；所述供料座21底部成型有出料孔211，出料孔211分别与第一容纳空间25、第二容纳空间26相连通；通过调节调节挡板23在X轴方向上的位置，能够对调节挡板23与固定挡板22之间的距离进行调节，即对第一容纳空间25或第二容纳空间26的宽度进行调节，以便适用于各种长度不同的杆体的容纳放置，实用性更强；第一杆体上料装置6、第二杆体上料装置7均包括沿Y轴方向滑动连接于供料座21底部的上料推板61、用于驱动上料推板61滑动的上料动力机构62，上料动力机构62设置于工作台1上，上料动力机构62的输出端驱动连接上料推板61；第一杆体上料装置6中的上料推板61成型有一次仅能容纳通过一个第一杆体13的第一上料孔611，第一上料孔611通过出料孔211与第一容纳空间25相连通，第二杆体上料装置7中的上料推板61成型有一次仅能容纳通过一个第二杆体14的第二上料孔612，第二上料孔612通过出料孔211与第二容纳空间26相连通。

装杆装置9包括用于推动第一限位槽511中的第一杆体13的推杆部件91、用于沿第一杆体13被推动的反方向抵住第二限位槽512中的第二杆体14的抵杆部件92，推杆部件91包括沿X轴方向滑动连接于工作台1上的推杆911、用于驱动推杆911滑动的推杆动力机构912，推杆动力机构912设置于工作台1上，推杆动力机构912的输出端驱动连接推杆911，抵杆部件92包括沿X轴方向滑动连接于限位座51上的抵块921、用于驱动抵块921滑动的抵杆动力机构922，抵杆动力机构922设置于工作台1上，抵杆动力机构922的输出端驱动连接抵块921。

工作台1上还设有用于将限位装置5中组装好的伸缩杆取出的下料装置12，下料装置12包括沿Z轴方向滑动连接于工作台1上的下料滑座121、用于驱动下料滑座121滑动的下料滑动动力机构122、设置于下料滑座121上的下料气动手指123，下料滑动动力机构122设置于工作台1上，下料滑动动力机构122的输出端驱动连接下料滑座121。

实施例2，如图13-17所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例中的限位弹片供料装置4包括用于套放料带的料盘41、用于料带整形及冲凹的料带成型装置42、用于切断成型好的料带并形成限位弹片15的料带切断装置43、送带装置44，料盘41、料带成型装置42、料带切断装置43沿料带行进方向依次设置于工作台1上，料盘41中的料带通过送带装置44放卷于料带成型装置42中，料带成型装置42中的料带通过送带装置44移动至料带切断装置43中，料带切断装置43中的限位弹片15通过送带装置44移动至装片装置8中；本实施例的限位弹片供料装置4能够生成组装所需的限位弹片15，无需单独在其他设备上对限位弹片15进行生成，整体结构更加紧凑合理，如果先在其他设备上生成限位弹片15，再将限位弹片15通过相应的上料装置上料至装片装置8中，整体较为麻烦、效率低下，本实施例直接生成组装所需限位弹片15并能直接将生成的限位弹片15上料至装片装置8中，无需额外的装置及工序，整体组装效率更高。

本实施例中的限位弹片供料装置4一次能同时成型两块限位弹片15，两块限位弹片15沿Y轴方向并排设置，成型好的两块限位弹片15分别上料至装片装置8中的第一装片合页83、第二装片合页84。

料带成型装置42包括设置于工作台1上的成型下模422、沿Z轴方向滑动连接于成型下模422上方的成型上模421、用于驱动成型上模421下压的成型下压动力机构423，成型上模421的底部沿料带行进方向依次设有上冲凹部4211、上整形部4213，成型下模422的顶部成型有与上冲凹部4211相对应的下冲凹部4221、与上整形部4213相对应的下整形部4223，成型下压动力机构423设置于工作台1上，成型下压动力机构423的输出端驱动连接成型上模421。

上冲凹部4211包括若干个冲凹孔4212，各个冲凹孔4212沿料带行进方向依次间隔均布设置，各个冲凹孔4212的直径沿料带行进方向依次逐渐缩小，下冲凹部4221包括与冲凹孔4212数量相同、位置相对应的冲凹凸起4222，冲凹凸起4222的顶部为半球状，各个冲凹凸起4222的顶部的球半径沿料带行进方向依次逐渐缩小；当冲凹力过大或一次变形过大时，容易将形成卡凸部151的部分整个冲掉而形成孔，无法形成卡凸部151，本实施例通过多次逐渐冲凹形成限位弹片15上的卡凸部151，卡凸部151与限位弹片15之间不易发生断裂而脱落。

上整形部4213包括整形压块4214，整形压块4214为半圆柱体结构，下整形部4223包括与整形压块4214相配合的整形压座4224，整形压块4214成型有整形避让孔4215。

料带切断装置43包括设置于工作台1上的切断下模432、沿Z轴方向滑动连接于切断下模432上方的切断上模431、用于驱动切断上模431下压的切断动力机构433，切断上模431包括切刀4311，切断动力机构433设置于工作台1上，切断动力机构433的输出端驱动连接切断上模431；送带装置44包括沿X轴方向滑动连接于工作台1上的送带滑座441、用于驱动送带滑座441滑动的送带动力机构442、设置于送带滑座441上的送带下模444、沿Z轴方向滑动连接于送带下模444上方的送带上模443、用于驱动送带上模443下压的送带下压动力机构445，送带上模443包括夹紧块4431，夹紧块4431成型有送带避让孔4432，送带动力机构442设置于工作台1上，送带动力机构442的输出端驱动连接送带滑座441，送带下压动力机构445设置于送带滑座441上，送带下压动力机构445的输出端驱动连接送带上模443。其余部分均与实施例1相同，此处不再赘述。

工作原理：

将组装所需的第一杆体13放入第一杆体供料装置2的第一容纳空间25中，位于第一容纳空间25中的第一杆体13通过重力的作用从出料孔211落入第一杆体上料装置6的上料推板61上的第一上料孔611中，第一杆体上料装置6的上料动力机构62驱动第一杆体上料装置6的上料推板61向后滑动，直至第一上料孔611位于第一限位槽511的上方，第一上料孔611中的第一杆体13落入第一限位槽511中，完成第一杆体13的上料；将组装所需的第二杆体14放入第二杆体供料装置3的第二容纳空间26中，位于第二容纳空间26中的第二杆体14通过重力的作用从出料孔211落入第二杆体上料装置7的上料推板61上的第二上料孔612中，第二杆体上料装置7的上料动力机构62驱动第二杆体上料装置7的上料推板61向后滑动，直至第二上料孔612位于第二限位槽512的上方，第二上料孔612中的第二杆体14落入第二限位槽512中，完成第二杆体14的上料；

夹紧装置52的夹紧动力机构524驱动夹紧推动块523向下滑动，夹紧推动块523向下滑动的同时带动两个夹紧滑块522分别向靠近第一限位槽511的方向滑动，两个夹紧滑块522对第一限位槽511中的第一杆体13进行夹紧定位；打孔装置10的打孔滑动动力机构108驱动打孔滑座107向左滑动，打孔滑座107向左滑动的同时带动打孔安装座101上的打孔模芯102伸入第一限位槽511中的第一杆体13的一端中，打孔装置10中的打孔动力机构105驱动打孔推动块104向右滑动，打孔推动块104向右滑动的同时带动两个打孔滑块103分别向靠近被夹紧定位于第一限位槽511中的第一杆体13的方向滑动，两个打孔滑块103上的打孔针106分别对第一杆体13的两侧进行冲孔，第一杆体13的两侧形成安装孔131，打孔装置10中的打孔滑动动力机构108驱动打孔滑座107向右滑动，打孔滑座107向右滑动的同时带动打孔安装座101上的打孔模芯102从第一限位槽511中的第一杆体13的一端中退出，完成第一杆体13的冲孔；

移载装置11的移载动力机构112驱动移载台111向后滑动，移载台111带动整个限位装置5向后滑动，直至装杆装置9的推杆911对准第一限位槽511中的第一杆体13，完成限位装置5的移载；

将料带套放于料盘41上，送带装置44的送带下压动力机构445驱动送带上模443的夹紧块4431向下压，通过夹紧块4431与送带下模444的配合将料带进行夹紧，送带装置44的送带动力机构442驱动送带滑座441滑动，从而带动料带向前移动，料盘41上的料带依次通过料带成型装置42、料带切断装置43；

料带成型装置42的成型下压动力机构423驱动成型上模421下压，成型上模421的各个冲凹孔4212分别与成型下模422的相对应的冲凹凸起4222共同对料带进行冲凹并形成卡凸部151，成型上模421的整形压块4214与成型下模422的整形压座4224共同对料带进行整形并形成限位弹片15结构；料带切断装置43的切断动力机构433驱动切断上模431下压，切断上模431带动切刀4311向下并对具有限位弹片15结构的料带进行切断，形成组装所需限位弹片15；

送带装置44带动料带向前移动并对料带切断装置43中的限位弹片15进行挤推，料带切断装置43中的两块限位弹片15分别被挤推至装片装置8的第一装片合页83、第二装片合页84上，完成限位弹片15的上料；

装片装置8的装片滑动动力机构82驱动装片滑座81向前滑动，直至装片滑座81位于第一杆体13的下方，装片装置8的装片动力机构86驱动装片顶推块85向上滑动，装片顶推块85向上滑动的同时分别向上顶推第一装片合页83、第二装片合页84的底部，第一装片合页83、第二装片合页84分别向上翻转并对第一杆体13进行包覆，第一装片合页83、第二装片合页84上的限位弹片15的卡凸部151分别被压紧于第一杆体13两侧的安装孔131上，完成限位弹片15、第一杆体13的组装；

装片装置8的装片动力机构86驱动装片顶推块85向下滑动，第一装片合页83、第二装片合页84松开对第一杆体13的包覆，装片滑动动力机构82驱动装片滑座81复位，夹紧装置52的夹紧动力机构524驱动夹紧推块向上滑动，两个夹紧滑块522松开对第一限位槽511中的第一杆体13的夹紧定位，装杆装置9的抵杆动力机构922驱动抵块921向右滑动至第二限位槽512中的第二杆体14的左端并向右抵住第二杆体14的左端，装杆装置9的推杆动力机构912驱动推杆911向左伸出并推动第一限位槽511中装有限位弹片15的第一杆体13向左插入第二限位槽512中的第二杆体14中，完成第一杆体13、第二杆体14的组装；

最后，下料装置12的下料滑动动力机构122驱动下料滑座121向下滑动，下料滑座121向下滑动的同时带动下料气动手指123向下移动，下料气动手指123对第二限位槽512中组装好的伸缩杆进行夹取下料，移载装置11的移载动力机构112驱动移载台111向前滑动复位，继续下一伸缩杆的组装。

当然，以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (8)

1.伸缩杆自动组装机，其特征在于：包括工作台(1)，所述工作台(1)上设有用于提供组装所需第一杆体(13)的第一杆体供料装置(2)、用于提供组装所需第二杆体(14)的第二杆体供料装置(3)、用于提供组装所需限位弹片(15)的限位弹片供料装置(4)、用于第一杆体(13)及第二杆体(14)组装过程中限位的限位装置(5)、用于第一杆体(13)上料的第一杆体上料装置(6)、用于第二杆体(14)上料的第二杆体上料装置(7)、用于限位弹片(15)上料并安装的装片装置(8)、用于第一杆体(13)及第二杆体(14)组装的装杆装置(9)；所述限位弹片供料装置(4)包括用于套放料带的料盘(41)、用于料带整形及冲凹的料带成型装置(42)、用于切断成型好的料带并形成限位弹片(15)的料带切断装置(43)、送带装置(44)，料盘(41)、料带成型装置(42)、料带切断装置(43)沿料带行进方向依次设置于工作台(1)上，料盘(41)中的料带通过送带装置(44)放卷于料带成型装置(42)中，料带成型装置(42)中的料带通过送带装置(44)移动至料带切断装置(43)中，料带切断装置(43)中的限位弹片(15)通过送带装置(44)移动至装片装置(8)中；所述料带成型装置(42)包括设置于工作台(1)上的成型下模(422)、沿Z轴方向滑动连接于成型下模(422)上方的成型上模(421)、用于驱动成型上模(421)下压的成型下压动力机构(423)，成型上模(421)的底部沿料带行进方向依次设有上冲凹部(4211)、上整形部(4213)，成型下模(422)的顶部成型有与上冲凹部(4211)相对应的下冲凹部(4221)、与上整形部(4213)相对应的下整形部(4223)，成型下压动力机构(423)设置于工作台(1)上，成型下压动力机构(423)的输出端驱动连接成型上模(421)。

2.根据权利要求1所述的伸缩杆自动组装机，其特征在于：所述限位弹片供料装置(4)包括用于容纳放置成型好的限位弹片(15)的限位弹片容纳部件、限位弹片夹取部件，限位弹片容纳部件中的限位弹片(15)通过限位弹片夹取部件上料至装片装置(8)中。

3.根据权利要求1所述的伸缩杆自动组装机，其特征在于：所述上冲凹部(4211)包括若干个冲凹孔(4212)，各个冲凹孔(4212)沿料带行进方向依次间隔均布设置，各个冲凹孔(4212)的直径沿料带行进方向依次逐渐缩小，下冲凹部(4221)包括与冲凹孔(4212)数量相同、位置相对应的冲凹凸起(4222)，冲凹凸起(4222)的顶部为半球状，各个冲凹凸起(4222)的顶部的球半径沿料带行进方向依次逐渐缩小；

所述上整形部(4213)包括整形压块(4214)，整形压块(4214)为半圆柱体结构，下整形部(4223)包括与整形压块(4214)相配合的整形压座(4224)，整形压块(4214)成型有整形避让孔(4215)。

4.根据权利要求1所述的伸缩杆自动组装机，其特征在于：所述料带切断装置(43)包括设置于工作台(1)上的切断下模(432)、沿Z轴方向滑动连接于切断下模(432)上方的切断上模(431)、用于驱动切断上模(431)下压的切断动力机构(433)，切断上模(431)包括切刀(4311)，切断动力机构(433)设置于工作台(1)上，切断动力机构(433)的输出端驱动连接切断上模(431)；

所述送带装置(44)包括沿X轴方向滑动连接于工作台(1)上的送带滑座(441)、用于驱动送带滑座(441)滑动的送带动力机构(442)、设置于送带滑座(441)上的送带下模(444)、沿Z轴方向滑动连接于送带下模(444)上方的送带上模(443)、用于驱动送带上模(443)下压的送带下压动力机构(445)，送带上模(443)包括夹紧块(4431)，夹紧块(4431)成型有送带避让孔(4432)，送带动力机构(442)设置于工作台(1)上，送带动力机构(442)的输出端驱动连接送带滑座(441)，送带下压动力机构(445)设置于送带滑座(441)上，送带下压动力机构(445)的输出端驱动连接送带上模(443)。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的伸缩杆自动组装机，其特征在于：所述工作台(1)上还设有用于第一杆体(13)成型安装孔(131)的打孔装置(10)，打孔装置(10)包括设置于工作台(1)上打孔安装座(101)、设置于打孔安装座(101)上的打孔模芯(102)、分别沿Y轴方向滑动连接于打孔安装座(101)上的两个打孔滑块(103)、沿X轴方向滑动连接于打孔安装座(101)上的打孔推动块(104)、用于驱动打孔推动块(104)滑动的打孔动力机构(105)，打孔动力机构(105)设置于工作台(1)上，打孔动力机构(105)的输出端驱动连接打孔推动块(104)，两个打孔滑块(103)分别对称设置于打孔模芯(102)的前后两端，两个打孔滑块(103)靠近打孔模芯(102)的一端分别沿Y轴方向插接有打孔针(106)，打孔推动块(104)靠近打孔模芯(102)的一侧为打孔推动部(1041)，打孔推动部(1041)为越靠近打孔模芯(102)开口越大的V字形结构，两个打孔滑块(103)分别成型有与打孔推动部(1041)相配合的打孔推动槽(1031)，打孔推动部(1041)的两端分别插入两个打孔滑块(103)的打孔推动槽(1031)中，打孔模芯(102)成型有打孔成型槽(1021)，打孔成型槽(1021)沿Y轴方向的截面形状为U形。

6.根据权利要求1-4任意一项所述的伸缩杆自动组装机，其特征在于：所述装片装置(8)包括沿Y轴方向滑动连接于工作台(1)上的装片滑座(81)、用于驱动装片滑座(81)滑动的装片滑动动力机构(82)、第一装片合页(83)、第二装片合页(84)、沿Z轴方向滑动连接于装片滑座(81)上的装片顶推块(85)、用于驱动装片顶推块(85)滑动的装片动力机构(86)，第一装片合页(83)、第二装片合页(84)分别沿X轴方向铰接于装片滑座(81)顶部，装片顶推块(85)的顶部为由下往上开口逐渐变大的V字形结构，装片顶推块(85)顶部的前后两端分别向上抵住第一装片合页(83)、第二装片合页(84)的底部，装片滑动动力机构(82)设置于工作台(1)上，装片滑动动力机构(82)的输出端驱动连接装片滑座(81)，装片动力机构(86)设置于装片滑座(81)上，装片动力机构(86)的输出端驱动连接装片顶推块(85)。

7.根据权利要求1-4任意一项所述的伸缩杆自动组装机，其特征在于：所述工作台(1)上还设有移载装置(11)，移载装置(11)包括沿Y轴方向滑动连接于工作台(1)上的移载台(111)、用于驱动移载台(111)滑动的移载动力机构(112)，移载动力机构(112)设置于工作台(1)上，移载动力机构(112)的输出端驱动连接移载台(111)，限位装置(5)通过移载装置(11)设置于工作台(1)上；

所述限位装置(5)包括设置于移载台(111)上的限位座(51)、设置于限位座(51)上的夹紧装置(52)，限位座(51)成型有用于容纳限位第一杆体(13)的第一限位槽(511)、用于容纳限位第二杆体(14)的第二限位槽(512)，第一限位槽(511)与第二限位槽(512)沿X轴方向并排设置且相互连通，第一限位槽(511)的宽度小于第二限位槽(512)的宽度，第一限位槽(511)与第二限位槽(512)之间设有收紧块(525)，收紧块(525)成型有两端大中间小的收紧孔(5251)，第一限位槽(511)与第二限位槽(512)之间通过收紧孔(5251)相连通，位于第一限位槽(511)中的第一杆体(13)通过夹紧装置(52)进行夹紧固定；

所述夹紧装置(52)包括设置于限位座(51)上的夹紧座(521)、分别沿Y轴方向滑动连接于夹紧座(521)上的两个夹紧滑块(522)、沿Z轴方向滑动连接于夹紧座(521)上的夹紧推动块(523)、用于驱动夹紧推动块(523)滑动的夹紧动力机构(524)，夹紧动力机构(524)设置于限位座(51)上，夹紧动力机构(524)的输出端驱动连接夹紧推动块(523)，两个夹紧滑块(522)分别对称设置于第一限位槽(511)的前后两端，夹紧推动块(523)的顶部为由下往上开口逐渐变大的V字形结构，两个夹紧滑块(522)分别成型有与夹紧推动块(523)的顶部相配合的夹紧推动槽(5221)，夹紧推动块(523)顶部的前后两端分别插入两个夹紧推动块(523)的夹紧推动槽(5221)中。

8.根据权利要求1-4任意一项所述的伸缩杆自动组装机，其特征在于：所述第一杆体供料装置(2)、第二杆体供料装置(3)均包括设置于工作台(1)上的供料座(21)、设置于供料座(21)一侧上的固定挡板(22)、沿X轴方向滑动连接于供料座(21)另一侧上的调节挡板(23)，固定挡板(22)与调节挡板(23)均为梯形结构，固定挡板(22)与调节挡板(23)的各个侧边及底部边缘均设有挡杆(24)；

所述第一杆体供料装置(2)中的固定挡板(22)、调节挡板(23)及各个挡杆(24)相围形成用于容纳放置待组装的第一杆体(13)的第一容纳空间(25)；所述第二杆体供料装置(3)中的固定挡板(22)、调节挡板(23)及各个挡杆(24)相围形成用于容纳放置待组装的第二杆体(14)的第二容纳空间(26)；所述供料座(21)底部成型有出料孔(211)，出料孔(211)分别与第一容纳空间(25)、第二容纳空间(26)相连通；

所述第一杆体上料装置(6)、第二杆体上料装置(7)均包括沿Y轴方向滑动连接于供料座(21)底部的上料推板(61)、用于驱动上料推板(61)滑动的上料动力机构(62)，上料动力机构(62)设置于工作台(1)上，上料动力机构(62)的输出端驱动连接上料推板(61)；

所述第一杆体上料装置(6)中的上料推板(61)成型有一次仅能容纳通过一个第一杆体(13)的第一上料孔(611)，第一上料孔(611)通过出料孔(211)与第一容纳空间(25)相连通，第二杆体上料装置(7)中的上料推板(61)成型有一次仅能容纳通过一个第二杆体(14)的第二上料孔(612)，第二上料孔(612)通过出料孔(211)与第二容纳空间(26)相连通。

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