CN111864506A - 一种连接器接线端子生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连接器接线端子生产设备，包括机架，所述机架中心部位上设置有旋转圆盘，所述旋转圆盘沿圆周方向上均匀设置有一组胶芯定位凸台，所述胶芯定位凸台上设置有一组与胶芯相适配的限位孔，还设置有数个用于定位接线端子胶芯料排连接杆的定位槽。在所述旋转圆盘沿圆周方向的机架上，分别设置有胶芯定位分离装置、胶芯与弹片铆接装置和胶芯嵌入壳体装置，以及在胶芯嵌入壳体装置侧边设置有将留在壳体料带上的弹片料带去除的弹片料带折断装置。本发明涉及电子器件的生产设备领域，尤其是涉及一种连接器接线端子生产设备，其操作简单、生产效率高，可广泛应用到连接器接线端子的生产加工中。

Description

一种连接器接线端子生产设备

技术领域

本发明涉及电子器件的生产设备领域，尤其是涉及一种连接器接线端子生产设备。

背景技术

通常，信号天线连接器的接线端子主要由壳体、胶芯和弹片等组合而成。在信号天线连接器接线端子生产过程中，首先将弹片铆压进胶芯中，再将含有弹片的胶芯铆压嵌入壳体中。因为壳体、胶芯和弹片体积均很小，通常会将数个胶芯并排成行在一个塑料成型模具里，被“一模多出”的方式注塑制造出来，而弹片和壳体会被机械加工成连续的料带状，如果通过人工的操作分别将弹片铆压进胶芯，再将胶芯嵌入壳体中，因为他们均体积小且弹片和壳体通常为铜制品，料厚小强度差，导致弹片和壳体受力易变形，所以人工装配较困难且生产效率低下，经济效益差。

发明内容

本发明的目的是提供一种连接器接线端子生产设备，解决在连接器接线端子生产中，人工装配困难，生产效率低下且经济效益差的问题。。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种连接器接线端子生产设备，包括机架，所述机架中心部位上设置有旋转圆盘，所述旋转圆盘沿圆周方向上均匀设置有一组胶芯定位凸台，所述胶芯定位凸台上设置有一组与胶芯相适配的限位孔，还设置有数个用于定位接线端子胶芯料排连接杆的定位槽。在所述工作圆盘沿圆周方向的机架上，分别设置有将单个胶芯从胶芯成品料排上分离的胶芯定位分离装置、将弹片铆压进胶芯内的胶芯与弹片铆接装置、将胶芯铆压进壳体的胶芯嵌入壳体装置。

所述胶芯定位分离装置，包括与胶芯定位凸台配合用于将接线端子胶芯压入到限位孔的压平装置。所述胶芯与弹片铆接装置，包括设置在机架上的用于输送弹片的输送装置，所述输送装置输料前进方向上设置有可上下移动的载片台。所述机架上还设置有带动载片台前后移动的移动装置，所述移动装置上设置有用于下压载片台并与胶芯定位凸台配合将弹片压入到胶芯内的下压装置。

所述胶芯嵌入壳体装置，包括设置在机架上的使壳体保持竖直方向并向前输送的铆压平台，所述机架还设置有用于抓取胶芯定位平台上的含有弹片料带胶芯的胶芯抓取装置，所述胶芯抓取装置包括可在机架上前后移动的移动支架，所述移动支架上设置有上下移动的滑块。所述滑块底部设置有抓取底板，还设置有与抓取底板相配合可上下移动的夹料板。所述铆压平台上设置有将胶芯压入壳体内的铆压装置。在所述铆压装置侧边还设置有将留在壳体料带上的弹片料带去除的弹片料带折断装置。

所述弹片料带折断装置包括设置在机架上可前后移动的滑动平台，还设置有带动滑动平台前后移动的移动气缸；所述滑动平台上设置有旋转电机，所述旋转电机旋转端设置有椭圆转轮，所述椭圆转轮下方设置有上夹料块，所述上夹料块下方连接设置有下夹料块，所述滑动平台前端位于下夹料块正下方设置有夹料底板，所述下夹料块与夹料底板间设置有复位弹簧。

为了壳体料带传输更顺畅，所述铆压平台包括L型底板和设置在L型底板上的侧压板，所述L型底板与侧压板间保持有供壳体料带通过的间隙，所述L型底板的壳体料带输出端设置有壳体棘轮驱动电机，所述壳体棘轮驱动电机的转动端设置有带动壳体料带向前推进的壳体棘轮。

为了让壳体在铆压过程中，位置更加稳定，所述L型底板位于铆压位置的侧面设置有水平通孔，所述通孔内设置有用于压紧壳体的活动块。

为了减小装置的占用体积，所述压铆装置包括沿壳体输送方向来回移动的推块，所述推块上设置有倾斜向下的腰形孔,在所述侧压板上设置有垂直通孔，在所述垂直通孔内设置有可上下移动的铆压块，所述铆压块上设置有插入推块上腰形孔内的导柱，还设置有带动推块移动的铆压气缸。

为了壳体料带更平稳的传输，在所述胶芯嵌入壳体装置与弹片料带折断装置之间设置有带动已经嵌入胶芯的壳体料带前进的第二壳体棘轮驱动电机，所述第二壳体棘轮驱动电机的转动端设置有带动壳体料带向前推进的第二壳体棘轮。

本发明的有益效果：通过在本连接器接线端子生产设备上设置一组胶芯定位凸台，从而使胶芯料排得到预定位，并在分离及铆入弹片时，起到模腔定位的作用。通过设置的压平装置向下下压预放置在胶芯定位平台上的胶芯料排，可以将原先连在胶芯料排上的胶芯，完全从胶芯料排上分离并完全落入胶芯定位平台上的限位孔中。并通过设置在旋转圆盘侧的胶芯与弹片铆接装置，可自动运输弹片料带并将弹片料带切断成一小段，再将切断的弹片料带铆压进胶芯中。再通过设置的胶芯嵌入壳体装置，将铆入过弹片的胶芯嵌入壳体中。最后，再通过设置的弹片料带折断装置，将上一个工序留在壳体料带上的弹片料带折断去除，以上各装置配合按设定的程序往复运转工作，即实现了信号天线连接器接线端子的全部生产，自动化程度高，人员操作方便，提高了生产效率，降低了接线端子的制造成本。

以下将结合附图和实施例，对本发明进行较为详细的说明。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明图1中的C1局部放大图。

图3为本发明图1中的C2局部放大图。

图4为本发明的另一角度立体结构示意图。

图5为本发明图4中的C3局部放大图。

图6为本发明的另一角度立体结构示意图。

图7为本发明图6中的C4局部放大图。

图8为本发明的另一角度立体结构示意图。

图9为本发明图8中的C5局部放大图。

图10为本发明加工用的胶芯料排结构示意图。

图11为本发明加工用的部分弹片料带结构示意图。

图12为本发明加工用的部分壳体料带结构示意图。

具体实施方式

实施例，如图1至9所示，一种连接器接线端子生产设备，包括机架10，所述机架10中心部位上设置有旋转圆盘1，所述旋转圆盘1中心下方连接设置有带动其旋转的电机，所述旋转圆盘1沿圆周方向上成90°角度均匀设置有四个胶芯定位凸台2，所述胶芯定位凸台2的外侧面设置有一组U型插槽203，本实施例采用设置16个U型插槽203。所述U型插槽203内安装有独立可上下移动的顶料块204，所述顶料块204的上端与U型插槽203合围形成与接线端子胶芯相适配的限位孔201。当单个接线端子胶芯卡在限位孔201难以取出时，只需用镊子或螺丝刀从顶料块204底部撬起，即可使得顶料块204突出胶芯定位凸台2本体，即将被卡的胶芯顶出。所述胶芯定位凸台2上还设置有8个定位槽202，用于放置限位接线端子胶芯料排连接杆。另外，所述顶料块204的顶部外边缘还设置有用于下一步胶芯与弹片组合时使弹片连接体通过的过线槽205。在所述旋转圆盘1沿圆周方向的机架10上，还分别设置有将单个胶芯从胶芯成品料排上分离的胶芯定位分离装置、将弹片铆压进胶芯内的胶芯与弹片铆接装置、将胶芯铆压进壳体的胶芯嵌入壳体装置。

当人工将胶芯料排预放在胶芯定位凸台2上，并用手指预压一下使胶芯卡入所适配的限位孔201内。此时旋转圆盘1旋转90°，将预放了胶芯料排的胶芯定位凸台2转到胶芯定位分离装置的侧下方。

所述胶芯定位分离装置，包括与胶芯定位凸台2配合用于将接线端子胶芯完全压入到限位孔201内的压平装置3。所述压平装置3包括固定在机架1上的固定支架301，在固定支架301上端设置有工作气缸302，所述工作气缸302的活动端连接设置有传动块304，所述传动块304下方通过设置三个连接限位杆305，所述限位杆305上设置有与胶芯定位凸台2相适配的压块303，其中连接限位杆305上端与传动块304固定连接，下端限制压块303可沿着杆在传动块304下方运动，在压块303与传动块304之间的连接限位杆305上套有缓冲弹簧306。所述压块303与胶芯定位凸台2相适配的平面加工为三个台阶面，其中第一台阶面3031的侧面与顶料块204配合，限制胶芯料排受压力在水平方向的位移，第二台阶面3032的宽度刚好可以完全下压胶芯的上表面，第二台阶面3032与胶芯定位凸台2贴合后，第三台阶面3033与胶芯定位凸台2形成一个空腔，用于放置不被压块303挤压的胶芯料排支架和连接限位杆305向下运动所需的距离空间。当工作气缸302下压运动时，传动块304作用于缓冲弹簧306，缓冲弹簧306受力变形传递力于压块303，压块303沿着连接限位杆305向下运动，与胶芯定位凸台2相配合下压放置在胶芯定位凸台2上的胶芯料排。因为每个在胶芯料排上的胶芯上表面均高于胶芯料排连接杆，当压块303下压胶芯料排时，胶芯料排连接杆被下压固定在定位槽302内，而连接在连接杆一侧的十六个胶芯会被继续下压位移到限位孔301内，从而实现了单个胶芯从胶芯料排连接杆上分离并定位在限位孔301内，此时即完成单个胶芯定位分离动作。

在设备进行胶芯定位分离的动作同时，人工将另一个胶芯料排预放在下一个胶芯定位凸台2上，当胶芯定位分离动作完成后，旋转圆盘1再次旋转90°，将已经完成定位分离的胶芯定位凸台2转移到胶芯与弹片铆接装置的侧下方，而上一工位预放过了胶芯料排的胶芯定位凸台2则转到胶芯定位分离装置的侧下方。

所述胶芯与弹片铆接装置，包括设置在机架10上用于输送弹片的输送装置4，所述输送装置4包括固定在机架10上的输送台401，所述输送台401的输送端设置有一个用于放置弹片料带的弹片旋转料盘405，所述输送台401另一端固定安装有压条402，所述压条402与输送台401间保持有间隙，供弹片料带通过并起到压平限制连体的弹片翘曲的作用。所述机架10上还设置有弹片棘轮驱动电机403，所述弹片棘轮驱动电机403的转动端设置有弹片棘轮404，所述弹片棘轮404穿透过压条402，所述弹片棘轮404上均匀分布有棘齿，连体的弹片料带上设置有输料圆孔，所述棘齿与输料圆孔接触相适配。当弹片棘轮驱动电机403带动弹片棘轮404旋转时，弹片棘轮404上的棘齿旋转作用于输料圆孔，从而带动弹片料带向前水平推进。

所述输送装置4输送弹片料带前进的方向上，设置有可上下移动的载片台5，所述载片台5与输送台401的输料平面水平且保持适当间隙，所述载片台5的端部设置有弹片限位凸台502。所述机架10上还设置有带动载片台5前后移动的移动装置6，所述移动装置6包括安装在机架10上的固定支架601，所述固定支架601内侧对称设置有滑槽，在滑槽内设置可前后移动的滑块602，在机架10上还设置有与滑块602连接并带动滑块602前后移动的滑块气缸604。所述载片台5浮动设置在滑块602上，所述滑块602与载片台5间连接设置有一组顶出弹簧501，用于支撑载片台5浮动在滑块602之上，当载片台5受外力下压，则会压缩顶出弹簧501，从而发生向下的位移。所述移动装置6上设置有下压载片台5的下压装置603，所述下压装置603包括作用在载片台5的压块6031，以及固定设置在滑块602上的安装支架6032，在安装支架6032上设置有带动压块6031上下运动的下压气缸6033。所述压块6031靠近弹片输入端还设置有刀片刃口6034，用于快速切断连体的弹片料带。

当输送装置4按设定程序工作时，弹片棘轮驱动电机403按照设定的程序转动，将带动弹片棘轮404同时旋转，此时弹片棘轮404上的棘齿旋转作用于弹片料带上的输料圆孔，从而带动弹片料带往前往上运动，但因为在弹片料带上方设置有压条402，从而限制了弹片料带向上运动，使得弹片料带被带动在压条402与输送台401间的间隙内水平向前传输。当弹片料带被传输到载片台5上直至到达弹片限位凸台502处，被限制再往前传输，弹片棘轮驱动电机403停止工作，则弹片料带被停止输送。此时载片台5上方的压块6031下压运动，当压块6031压紧载片台5上表面，顶出弹簧501发生压缩形变，从而使载片台5相对于输送台401的输料平面发生向下位移。而压块6031与载片台5间还存在一段弹片料带，当压块6031与载片台5一起向下运动，压块6031靠近弹片料带输入端上设置的刀片刃口6034将快速切断输送台401与载片台5连接的弹片料带，此时压块6031与载片台5间即夹住有一段独立的连体弹片料带。

当连体的弹片料带被切断后，滑块气缸603推动滑块602向前运动，带动载片台5向前运动，当被切断并被压块6031与载片台5夹住的一段弹片料带到达胶芯定位平台2正上方时，压块6031继续下压运动，带动载片台5和连体的弹片料带向下运动，当弹片端头与下方在胶芯定位平台2上已经被定位分离的胶芯接触时，压块6031继续下压，压块6031伸出的前端部分下压弹片端头开始嵌入胶芯内，直至弹片端头被完全铆压在胶芯中，即压块6031伸出的前端部分下表面与胶芯定位凸台2上表面贴合。此时，压块6031向上运动，弹片端头被铆压在胶芯内，连接弹片端头的弹片料带则也留在了胶芯定位凸台2上。同时滑块602向后运动，载片台5恢复到初始位置，输送装置4准备下一轮的弹片料带输送，旋转圆盘1再次旋转90°，将已经铆压好弹片的胶芯定位平台2转移到胶芯嵌入壳体装置的侧下方。而在上个加工工序即胶芯定位分离装置已经将胶芯料排定位分离后，含有分离胶芯的胶芯定位平台2随旋转圆盘1再次旋转，从而旋转至胶芯与弹片铆接装置的侧下方，如此将继续下一轮的弹片与胶芯铆压装配的过程。

所述胶芯嵌入壳体装置，包括设置在机架10上的使壳体保持竖直方向并向前输送的铆压平台7，所述铆压平台7包括L型底板701和设置在L型底板701上的侧压板702，所述L型底板701与侧压板702间保持有供壳体料带通过的间隙。在所述L型底板701的输料端设置有放置壳体料带的壳体旋转料盘707，所述L型底板701的壳体料带输出端设置有壳体棘轮驱动电机703，所述壳体棘轮驱动电机703的转动端设置有带动壳体料带向前推进的壳体棘轮704。所述壳体棘轮704上均匀分布有壳体棘齿，连体的壳体料带上设置有输料圆孔，所述壳体棘齿与输料圆孔接触相适配。当壳体棘轮驱动电机703带动壳体棘轮704旋转时，壳体棘轮704上的壳体棘齿旋转作用于输料圆孔，从而带动壳体料带在L型底板701与侧压板702间保持的间隙中向前水平传输。

所述机架10上设置有胶芯抓取装置8，所述胶芯抓取装置8主要是抓取放置在胶芯定位平台2上的压在胶芯内的弹片料带。所述胶芯抓取装置8包括可在机架1上前后移动的移动支架801，在机架1上还设置有推动移动支架801前后移动的水平气缸805。所述移动支架801上设置有上下移动的滑块802，在移动支架801上端即滑块802的上方设置有推拉滑块802上下移动的垂直气缸806。所述滑块802底部固定设置有抓取底板803，还设置有与抓取底板803相配合可上下移动的夹料板804，在滑块802的上端即夹料板804的上方设置有推动夹料板804上下移动的夹取气缸807。

当壳体料带被向前传输一段距离，壳体棘轮704停止转动，所述传输的一段壳体料带正好处在含有已经铆入弹片及弹片料带的胶芯的胶芯定位平台2的上方。而壳体料带及胶芯定位平台2处于胶芯抓取装置8正前方，水平气缸推动移动支架801向前移动直至胶芯上的弹片料带处于抓取底板803与夹料板804之间。此时，夹取气缸807工作推动夹料板804向下运动，直至夹紧弹片料带后，垂直气缸806工作带动滑块802向上运动，即设置在滑块802上的夹料板804、抓取底板803和在两者夹紧的弹片料带一同向上运动，弹片料带被带动向上运动，与弹片料带相连接的一排胶芯也被从胶芯定位平台2上带出向上运动，直至胶芯到达壳体料带的正上方，并且抓取底板803抵住壳体料带的正面。所述L型底板701位于铆压位置的侧面设置有水平通孔7011，所述水平通孔7011内设置有用于压紧壳体料带的活动块705，所述活动块705连接设置有推动其在水平通孔7011内来回活动的压紧气缸706。在所述抓取底板803抵住壳体料带正面的同时，压紧气缸706作用于活动块705相壳体料带方向运动，直至抵住壳体料带的背面。此时壳体料带即固定在L型底板701上，壳体料带的正上方即存在着对应于壳体料带上的壳体个数相同的胶芯。

所述铆压平台7上设置有将胶芯压入壳体内的铆压装置9，所述压铆装置9包括沿壳体输送方向来回移动的推块901，具体是在L型底板701上设置有两个槽状支架904，将推块901放置在L型底板701的上表面上，并将推块901约束可在所述两个槽状支架904的凹槽之间运动，所述L型底板701上设置有推动推块901在壳体输送方向来回移动的铆压气缸903。在所述推块901上设置有倾斜向下的腰形孔9011，在所述侧压板702上设置有垂直通孔7021，在所述垂直通孔7021内设置有可上下移动的铆压块902，所述铆压块902上设置有插入推块901上腰形孔9011内的导柱9021。当铆压气缸903推动推块901向壳体传输方向运动时，推块901运动将通过腰形孔9011推动导柱9021一起运动，但因为铆压块902被约束在侧压板702内，只能上下运动，所以推块901沿壳体料带输送方向来回运动转换为铆压块902在侧压板702内上下运动。当壳体料带位置被固定时，且其正上方存在着对应于壳体料带上的壳体个数相同的胶芯时，推块901向壳体料带传输方向运动转化为使铆压块902向下运动，铆压块902直至其下表面与胶芯接触并开始下压胶芯。此时滑块802带动夹紧的弹片料带一起向下运动，铆压块902从而向下运动直至将胶芯铆压嵌入下方的壳体中。当胶芯铆压嵌入壳体后，夹取气缸807带动夹料板804向上运动，松开弹片料带；水平气缸805和垂直气缸806带动各自连接的执行机构，恢复到初始位置，原在壳体料带下的胶芯定位平台2上的胶芯被夹料板804和抓取底板803联合作用夹取走了，所以此时此处胶芯定位平台2上的限位孔201为空的。当壳体棘轮驱动电机703继续带动壳体棘轮704旋转，将铆压好胶芯的壳体料带小段传输下去，准备铆压的新的壳体料带小段传输到铆压位置后，壳体棘轮704停止旋转，同时旋转圆盘1旋转90°，此时将含有上一工序已经铆压了弹片的胶芯的胶芯定位平台2转于壳体料带下方，而原在壳体料带下的胶芯定位平台2则转入最初始预放胶芯料排的位置，胶芯定位平台2上的限位孔201已经空置，人工将加工剩余留在胶芯定位平台2的胶芯料排连接杆另一边的胶芯旋转180°再放置在胶芯定位平台2上的限位孔201内，如此将继续下一轮的胶芯分离定位加工中。

当铆压好胶芯的壳体料带小段被传输下去，虽然含有弹片的胶芯已经嵌入壳体中，但与胶芯相连的弹片料带也连在壳体料带上，此时的弹片料带已经完成了连接弹片和运输胶芯的作用，需要设置下一道工序即弹片料带折断装置11将弹片料带从壳体料带上去除。在胶芯嵌入壳体装置与弹片料带折断装置之间设置有带动已经嵌入胶芯的壳体料带继续前进的第二壳体棘轮驱动电机1201，所述第二壳体棘轮驱动电机1201的转动端设置有带动壳体料带向前推进的第二壳体棘轮1202。所述第二壳体棘轮1202上均匀分布有第二壳体棘齿，所述第二壳体棘齿与壳体料带上的输料圆孔接触相适配。当第二壳体棘轮驱动电机1201带动第二壳体棘轮1202旋转时，第二壳体棘轮1202上的第二壳体棘齿旋转作用于壳体料带上的输料圆孔，从而带动壳体料带在L型底板701与侧压板702间保持的间隙中继续向前传输。

所述折断装置11包括设置在机架10上可前后移动的滑动平台1101，所述滑动平台1101与设置在机架10上的移动气缸1102相连接，移动气缸1102可按设定程序工作，推动滑动平台1101前后移动。所述滑动平台1101上设置有旋转电机1103，所述旋转电机1103旋转端设置有椭圆转轮1104，所述椭圆转轮1104下方接触设置有一个L形上夹料块1105，所述上夹料块1105上端设置有圆通孔11051，所述椭圆转轮1104置于圆通孔11051内，所述椭圆转轮1104长轴与圆通孔11051的直径相适配接触。所述上夹料块1105下方设置有下夹料块1106，所述上夹料块1105与下夹料块1106保持有用于夹住弹片料带的间隙。所述滑动平台1101前端位于下夹料块1106正下方设置有夹料底板1107，所述下夹料块1106与夹料底板1107间设置有复位弹簧1108。在上夹料块1105的两端设置有两根限位连杆1111，所述限位连杆1111从上夹料块1105上贯穿下夹料块1106、复位弹簧1108和夹料底板1107。所述限位连杆1111在上夹料块1105固定锁紧，在夹料底板1107下表面端为铆接端头限位在夹料底板1107底面，可向下不可向上移动，所述复位弹簧1108套装在限位连杆1111上与下夹料块1106连接。并在所述机架10位于滑动平台1101的两侧固定设置有挡料板1109，所述挡料板1109最前端与滑动平台1101未被推动向前运动的初始位置上的上夹料块1105最前端平齐。当壳体料带被传输到上夹料块1105的正前方时，所述移动气缸1102推动滑动平台1101向前移动，从而带动设置在滑动平台1101上的上夹料块1105和下夹料块1106向前移动，两者其间隙正好可卡住留在壳体料带上的一段弹片料带。当上夹料块1105和下夹料块1106卡住弹片料带时，所述旋转电机1103工作带动椭圆转轮1104旋转，因为椭圆转轮1104有椭圆长轴和短轴之分，当其长轴从水平往竖直转动时，长轴端下压接触的上夹料块1105，导致上夹料块1105逐渐向下运动，开始压紧卡在下面的弹片料带，并将下压力传递给下夹料块1106，下夹料块1106向下运动压缩复位弹簧1108，从而使得上夹料块1105、弹片料带片体和下夹料块1106作为一个整体向下运动，与被传输停止在L型底板701与侧压板702间的壳体料带发生相对位移。当椭圆转轮1104的长轴到达竖直位置，上夹料块1105、弹片料带及下夹料块1106到达最低位置；当椭圆转轮1104长轴从竖直往水平转动时，长轴端下压上夹料块1105的力越来越小，复位弹簧1108逐渐恢复形变，直至上夹料块1105、弹片料带及下夹料块1106恢复到未被下压位置。椭圆转轮1104连续旋转，如此往复运动多次，弹片料带被柔性折断，椭圆转轮1104停止转动并恢复到初始位置，上夹料块1105和下夹料块1106也恢复到初始位置，弹片料带从而从壳体料带上脱离，掉落在所述下夹料块1106下方设置的废料盒1110内。弹片料带被柔性折断后，所述移动气缸1102拉动滑动平台1101向后移动，此时如果存在卡接在上夹料块1105和下夹料块1106之间已被折断的弹片料带，因为弹片料带的长度大于上夹料块1105和下夹料块1106的宽度，则滑动平台1101带动卡接的弹片料带片体一起向后移动，当弹片料带片体移动到与固定在机架10位于滑动平台1101两侧的挡料板1109接触时，挡料板将弹片料带片体挡下，使其掉落到下方的废料盒1110内，直至滑动平台1101恢复到初始位置，壳体棘轮驱动电机703继续开始工作，将带有弹片料带的壳体料带传输到下一轮折断工序位置上并将折断弹片料带的壳体料带传输下去进行收集，如此持续往复运动，即实现了信号天线连接器接线端子的全部生产，自动化程度高，人员操作方便，提高了生产效率，降低了接线端子的制造成本。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种连接器接线端子生产设备，其特征在于：包括机架(10)，所述机架(10)中心部位上设置有旋转圆盘(1)，所述旋转圆盘(1)沿圆周方向上均匀设置有一组胶芯定位凸台(2)，所述胶芯定位凸台(2)上设置有一组与胶芯相适配的限位孔(201)，还设置有数个用于定位接线端子胶芯料排连接杆的定位槽(202)；在所述旋转圆盘(1)沿圆周方向的机架(10)上，分别设置有将单个胶芯从胶芯料排上分离的胶芯定位分离装置、将弹片铆压进胶芯内的胶芯与弹片铆接装置和将胶芯铆压进壳体的胶芯嵌入壳体装置；

所述胶芯定位分离装置，包括与胶芯定位凸台(2)配合用于将接线端子胶芯压入到限位孔(201)的压平装置(3)；

所述胶芯与弹片铆接装置，包括设置在机架(10)上的用于输送弹片的输送装置(4)，所述输送装置(4)输料前进方向上设置有可上下移动的载片台(5)；所述机架(10)上还设置有带动载片台(5)前后移动的移动装置(6)，所述移动装置(6)上设置有用于下压载片台(5)并与胶芯定位凸台(2)配合将弹片压入到胶芯内的下压装置(603)；

所述胶芯嵌入壳体装置，包括设置在机架(10)上的使壳体保持竖直方向并向前输送的铆压平台(7)，所述机架(10)还设置有用于抓取胶芯定位平台(2)上的含有弹片料带胶芯的胶芯抓取装置(8)，所述胶芯抓取装置(8)包括可在机架(10)上前后移动的移动支架(801)，所述移动支架(801)上设置有上下移动的滑块(802)；所述滑块(802)底部设置有抓取底板(803)，还设置有与抓取底板(803)相配合可上下移动的夹料板(804)；所述铆压平台(7)上设置有将胶芯压入壳体(1)内的铆压装置(9)；在所述铆压装置(9)侧边还设置有将留在壳体料带上的弹片料带去除的弹片料带折断装置(11)；

所述弹片料带折断装置(11)包括设置在机架(10)上可前后移动的滑动平台(1101)，还设置有带动滑动平台(1101)前后移动的移动气缸(1102)；所述滑动平台(1101)上设置有旋转电机(1103)，所述旋转电机(1103)旋转端设置有椭圆转轮(1104)，所述椭圆转轮(1104)下方设置有上夹料块(1105)，所述上夹料块(1105)下方连接设置有下夹料块(1106)，所述滑动平台(1101)前端位于下夹料块(1106)正下方设置有夹料底板(1107)，所述下夹料块(1106)与夹料底板(1107)间设置有复位弹簧(1108)。

2.如权利要求1所述的连接器接线端子生产设备，其特征在于：所述铆压平台(7)包括L型底板(701)和设置在L型底板(701)上的侧压板(702)，所述L型底板(701)与侧压板(702)间保持有供壳体料带通过的间隙，所述L型底板(701)的壳体料带输出端设置有壳体棘轮驱动电机(703)，所述壳体棘轮驱动电机(703)的转动端设置有带动壳体料带向前推进的壳体棘轮(704)。

3.如权利要求1所述的连接器接线端子生产设备，其特征在于：所述L型底板(701)位于铆压位置的侧面设置有水平通孔(7011)，所述通孔(7011)内设置有用于压紧壳体的活动块(705)。

4.如权利要求1所述的连接器接线端子生产设备，其特征在于：所述压铆装置(9)包括沿壳体输送方向来回移动的推块(901)，所述推块(901)上设置有倾斜向下的腰形孔(9011),在所述侧压板(702)上设置有垂直通孔(7021)，在所述垂直通孔(7021)内设置有可上下移动的铆压块(902)，所述铆压块(902)上设置有插入推块(901)上腰形孔(9011)内的导柱(9021)，还设置有带动推块(901)移动的铆压气缸(903)。

5.如权利要求1所述的连接器接线端子生产设备，其特征在于：在所述胶芯嵌入壳体装置与弹片料带折断装置之间设置有带动已经嵌入胶芯的壳体料带前进的第二壳体棘轮驱动电机1201，所述第二壳体棘轮驱动电机1201的转动端设置有带动壳体料带向前推进的第二壳体棘轮1202。

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