CN116214170A - 一种锚栓自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种锚栓自动组装设备，涉及锚栓加工设备的技术领域，其包括输送架，顶部设置有输送带和第一顶入装置；转运盘，竖直设置，用于放置锚栓，由分度电机驱动；下料装置，设置有多个，装有不同的零件；套入装置，设置在零件工位上，用于将零件套入到锚栓上；转入装置，设置在螺母工位上，用于将螺母螺纹连接在锚栓上；转运盘固设有抵接环板，抵接环板固设有复位弹簧，复位弹簧固设有第一卡板，第一卡板与转运盘滑移连接；转运盘滑移连接有第二卡板；第一卡板设有延伸板，延伸板固设有导向板；第二卡板开设有导向孔。本申请具有提高锚栓组装效率和质量的效果。

Description

一种锚栓自动组装设备

技术领域

本申请涉及锚栓加工设备的技术领域，尤其是涉及一种锚栓自动组装设备。

背景技术

锚栓是指一切后锚固组件的总称，按照锚固机理不同能够分为膨胀型锚栓、扩孔型锚栓等多种类型。

锚栓的主体材料为锚栓，锚栓上除扩张结构外，还至少安装有垫片和螺母，部分锚栓还会安装有弹簧垫。因此锚栓的生产加工需要多个环节，在各个零部件生产完成后还需要将垫片、弹簧垫等部件套在锚栓上，并将螺母螺纹连接在锚栓上完成组装，而该环节一般由人工进行组装，进而导致锚栓的生产成本提高，效率降低。

发明内容

为了改善锚栓进行组装时的组装效率较低，组装成本高的缺陷，本申请提供一种锚栓自动组装设备。

本申请提供的一种锚栓自动组装设备采用如下技术方案：

一种锚栓自动组装设备，包括

输送架，顶部设置有输送带，位于输送带末端的位置设置有挡板，在靠近挡板的一侧的位置设置有第一顶入装置；

转运盘，竖直设置，用于放置锚栓，由分度电机驱动，在自身转动方向上依次经过多个零件工位和螺母工位，螺母工位与输送架相对设置；

下料装置，设置有多个，装有不同的零件；

套入装置，设置在零件工位上，用于将零件套入到锚栓上；

转入装置，设置在螺母工位上，用于将螺母螺纹连接在锚栓上；

转运盘为两个，相对设置，自身周向外壁对应各个工位的位置的区域为工件区，靠近套入装置的转运盘的工件区开设有伸入槽；

两个转运盘相对的侧壁固设有抵接环板，抵接环板正对伸入槽的位置固设有复位弹簧，复位弹簧另一端固设有第一卡板，第一卡板与转运盘滑移连接；

两个转运盘相对的侧壁上滑移连接有多组第二卡板，第二卡板两个为一组，且位于工件区两侧；

第一卡板两侧固设有延伸板，延伸板端部向第一卡板的位置倾斜固设有导向板；第二卡板开设有供导向板穿过的导向孔，使得第一卡板向转运盘中心移动时两个卡板相互靠近并移动到工件区；

复位弹簧处于自然状态时，仅第一卡板位于工件区内；

转运盘设置有对第一卡板将复位弹簧压缩后的位置进行固定的固定组件；

转运盘设置有在第一卡板经过转入装置后解除自身固定的解锁组件。

通过采用上述技术方案，将锚栓放在输送带上，输送带带动锚栓移动到与挡板抵接，第一顶入装置将锚栓送入到工件区上，锚栓与第一卡板抵接并带动第一卡板向抵接环板移动，第一卡板通过导向板带动两个第二卡板相互靠近并将锚栓夹紧，并通过固定组件将第一卡板的位置进行固定，实现锚栓在转运盘上的自动固定，转运盘的数量设置有效的提高了对锚栓固定的牢固性同时由于锚栓的一端与一个转运盘侧壁抵接，在经过零件工位和螺母工位进行零件和螺母与锚栓的组装时提高锚栓固定的稳定性，进而提高锚栓自动组装的效率和质量。

可选的，固定组件包括锁定齿板和固定齿板；

转运盘正对第一卡板的位置开设有锁定槽；

锁定槽内固设有锁定弹簧；

锁定齿板固设在锁定弹簧另一端，锁定弹簧处于自然状态时，锁定齿板的齿伸出锁定槽；

第一卡板正对锁定槽的位置开设有供锁定齿板通过的避让孔；

固定齿板固设在避让孔内壁，固定齿板能够与锁定齿板啮合；

锁定齿板和固定齿板的齿均为斜齿，啮合时仅能使第一卡板向转运盘中心移动。

通过采用上述技术方案，在锚栓带动第一卡板向抵接环板移动的过程中，锁定齿板不对与固定齿板啮合，在第二卡板与锚栓顶紧后，由于锁定齿板与固定齿板的啮合关系，第一卡板无法复位，进而对第一卡板和第二卡板的位置进行固定，实现了锚栓在转运盘上的自动固定。

可选的，解锁组件包括解锁板、牵引板和压板；

第一卡板正对固定齿板的位置开设有解锁槽，解锁槽还将固定齿板部分贯穿；

解锁板滑移连接在解锁槽内，解锁槽内壁固设有拉簧，拉簧另一端与解锁板固定连接使解锁板位于第一卡板的解锁槽内；

第一卡板远离转运盘的侧壁开设有与解锁槽连通的牵引孔，牵引板固设在解锁板上且由牵引孔伸出，牵引板的端面为圆弧过度面；

压板固设在螺母工位底部，伸入到两个转运盘中间底部的位置；

压板上表面两侧部分为圆弧过度设置且能够与牵引板向解锁槽内挤压到解锁板与第一卡板的侧壁齐平的位置。

通过采用上述技术方案，在转运盘带动锚栓经过螺母工位后，随着转运盘的转动，压板与牵引板抵接并将牵引板向牵引孔内挤压，将解锁板顶出，解锁板将锁定齿板向锁定槽内挤压，解除第一卡板的位置固定，第一卡板在复位弹簧的作用下复位，进而带动两个第二卡板复位，锚栓通过重力落下，完成组装完成的锚栓的自动下料。

可选的，下料装置的下料口底部连接有下料板，下料板竖直设置且竖直开设有供单个零件通过的下料孔，下料孔底部开设有供套入装置的活塞杆通过的顶出孔，下料孔顶部向下料装置的下料口处过度设置。

通过采用上述技术方案，下料孔的过度设置有效的提高了从下料装置的下料口落出的零件向下料孔移动的效率。

可选的，下料板底部两侧转动连接有拦截门；

拦截门设置有扭簧，使得拦截门与下料板朝向转运盘的侧壁抵接；

零件从下料孔中下落后无法通过两个拦截门之间的缝隙。

通过采用上述技术方案，拦截门的设置有效的对最下方的零件进行拦截，且不影响套入装置将零件顶出。

可选的，套入装置包括套入缸和稳定筒；

稳定筒固设在下料板远离转运盘的一侧底部且与顶出孔连通；

套入缸设置在设备的架体上，活塞杆与稳定筒内壁抵接滑移且能够通过顶出孔伸出；

套入缸的活塞杆端部中间位置开设有压缩槽；

压缩槽内固设有压缩弹簧，压缩弹簧端部固设有压缩杆；

压缩杆与压缩槽内壁抵接且部分伸出压缩槽；

压缩杆能够从零件中心穿过，且能够从两个拦截门之间穿过；

压缩杆的位置与该工位上的锚栓端面正对。

通过采用上述技术方案，稳定筒的设置有效的提高了套入缸的活塞杆移动的稳定性，同时通过套入缸的活塞杆的顶出有效的先通过压缩杆套入在零件的中心，再将零件从拦截门顶出，进而使得零件能够通过压缩杆的压缩，稳定的将零件套在锚栓上，提高了将零件套在锚栓上的稳定性，进而减少了漏件率，提高锚栓自动组装的质量。

可选的，套入缸的活塞杆端部由边缘位置向中心呈凹陷过度设置。

通过采用上述技术方案，套入缸的活塞杆端部设置不仅能够对不同尺寸的零件进行适配，还能够提高将零件向锚栓顶入的深度，进而减少了零件从锚栓上脱落的概率。

可选的，转入装置包括第二顶入装置、转动电机和转动筒；

第二顶入装置安装在螺母工位上且活塞杆固设有电机架，转动电机安装在电机架上，转动筒安装在转动电机的转动轴上，转动筒端部朝向停在螺母工位的锚栓端部，转动筒端部向内凹陷设置且中间隆起，转动筒端部固设有橡胶垫；

螺母工位的下料板底部滑移连接有顶出板，顶出板远离转运盘的一侧设置有第三顶入装置，第三顶入装置的活塞杆与顶出板固定连接；

顶出板的高度小于螺母的高度，顶出板朝向转运盘的端面开设有沉入槽，沉入槽为“V”型槽；

螺母工位上转动连接有翻板，翻板位于停在螺母工位上的锚栓远离顶出板的一侧；

螺母工位上正对翻板的位置开设有转动孔，翻板底部由转动孔伸出，翻板设置有扭簧，扭簧使翻板与转动孔远离顶出板的内侧壁抵接，翻板为竖直状态；

螺母工位在顶出板移动路径上开设有锁止孔；

螺母工位底部转动连接有锁止板，锁止板一端从锁止孔伸出部分，锁止板另一端位于顶出板下方；

锁止板与顶出板抵接时，锁止板另一端与翻板侧壁底部抵接。

通过采用上述技术方案，锚栓转动到螺母工位上后，顶出板伸出带动螺母向翻板移动，顶出板将锁止板下压使得锁止板与翻板抵接，对翻板的转动进行限制，随后顶出板将螺母顶在翻板上，转动筒伸出后将螺母向锚栓顶紧，在顶出板复位后，转动筒带动锚栓转动，将螺母向锚栓进行螺纹连接，有效的提高了螺母与锚栓进行自动螺纹连接的效率和稳定性。同时翻板的锁止和可转动设置在确保对螺母的定位的前提下不影响螺母螺纹连接时的转动。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过转运盘转动的方式带动锚栓在各个工位上移动进行零件的组装和螺母的安装，配合各个工位的运作，实现了锚栓的自动化组装，提锚栓在各个工位上的运转效率的同时还减少了对空间的占用；

转运盘上的自动夹紧固定的结构设置有效配合两个转运盘的设置有效的提高了转运盘对锚栓件固定的牢固性和效率，进而提高了锚栓在自动组装过程中的零件和螺母组装的准确性，提高了锚栓组装的质量；

转运盘上对通过螺母工位的锚栓的下料的结构设置有效的提高了锚栓组装的自动化程度，同时减少了电子元件的接入，在减少成本的基础上提高了运转的稳定性。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图；

图2是显示转运盘的局部示意图；

图3是显示压板的局部示意图；

图4是图3中A部分显示固定组件的放大图；

图5是显示套入装置的局部剖视图；

图6是显示螺母工位的局部剖视图。

图中，1、输送架；11、输送带；12、第一顶入装置；2、转运盘；21、伸入槽；22、复位弹簧；23、第一卡板；231、延伸板；2311、导向板；232、避让孔；233、解锁槽；234、牵引孔；24、第二卡板；241、导向孔；25、锁定槽；251、锁定弹簧；26、抵接环板；3、固定组件；31、锁定齿板；32、固定齿板；4、解锁组件；41、解锁板；411、拉簧；42、牵引板；43、压板；5、零件工位；51、下料装置；52、套入装置；521、套入缸；5211、压缩槽；5212、压缩弹簧；5213、压缩杆；522、稳定筒；53、下料板；531、下料孔；532、顶出孔；533、拦截门；6、顶入工位；61、第四顶入装置；62、顶入筒；7、转入装置；71、第二顶入装置；711、电机架；72、转动电机；73、转动筒；731、橡胶垫；8、螺母工位；81、第三顶入装置；811、顶出板；8111、沉入槽；82、翻板；83、锁止孔；84、锁止板；85、转动孔。

实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种锚栓自动组装设备。

参考图1，锚栓自动组装设备包括输送架1、转运盘2、下料装置51、套入装置52和转入装置7。输送架1水平设置，输送架1顶部设置有输送带11，输送架1将输送带11两侧上方进行包裹，输送架1通过输送带11用于将锚栓输送给转运盘2。转运盘2竖直设置且由分度电机驱动，转运盘2上能够供多个锚栓稳定放置，在转运盘2由输送架1一侧向上转动的过程中会依次会经过多个零件工位5、顶入工位6和螺母工位8；其中螺母工位8在转运盘2与输送架1相对的一侧。零件工位5和螺母工位8上均含有下料装置51，下料装置51为振动盘自动下料机，下料口处连接有导料用的下料板53。零件工位5上设置有将下料的零件套入到停在该工位上的锚栓上的套入装置52，顶入工位6用于将停在该工位上的锚栓上的零件向内顶，螺母工位8用于将螺母套在停在该工位上的锚栓上并将螺母与锚栓螺纹连接，转运盘2底部为下料口。

套上扩张套的锚栓放在输送带11上，通过输送带11输送到转运盘2上，转运盘2带动锚栓依次经过各个工位，经过零件工位5使将零件套在锚栓上，经过顶入工位6，将锚栓上的零件再向内顶动，经过螺母工位8将螺母套入到锚栓上并将螺母与锚栓螺纹连接，进而完成锚栓的组装。通过转运盘2的分度转动带动锚栓在各个工位上移动并完成加工，且能够进行自动下料，有效的提高了锚栓在各个工位上转运的效率，也实现了锚栓的自动化组装加工，提高了锚栓组装的效率。

参考图1，输送架1在输送带11的末端固设有对锚栓进行拦截的挡板，输送架1朝向转运盘2的一侧靠近挡板的位置为缺口设置，另一侧固设有第一顶入装置12，第一顶入装置12的活塞杆伸出后能够将与挡板抵接的锚栓送入到停在该工位的工件区上，且该工件区所对应的第一卡板23此时的滑移轨迹水平设置。

锚栓依次在输送带11上运送，锚栓与挡板抵接后停止移动并被第一顶入装置12将锚栓顶入到停在该工位的工件区内，并被固定在工件区内，有效的提高了将锚栓送入到转运盘2上进行固定的效率。

参考图2，转运盘2为两个且同轴设置，转运盘2周向外壁等距分布有多个工件区，零件工位5、顶入工位6和转入工位均位于两个转运盘2的同一侧，靠近零件工位5一侧的转运盘2的工件区开设有伸入槽21，伸入槽21供锚栓伸入。两个转运盘2相对的侧壁正对工件区的位置滑移连接有第一卡板23，第一卡板23沿着工件区中点与转运盘2的中心轴的连线滑移，两个转运盘2相对的侧壁靠近自身转动轴的位置固设有抵接环板26，抵接环板26上固设有复位弹簧22，复位弹簧22另一端与对应的第一卡板23固定连接，复位弹簧22始终处于压缩状态。

两个转运盘2相对的侧壁在工件区两侧滑移连接有两个第二卡板24，在同一个工件区两侧的第二卡板24为同一组，同一组内的两个第二卡板24滑移方向垂直于与该工件区对应的第一卡板23的滑移方向。第一卡板23的两侧壁固设有延伸板231，延伸板231端面固设有倾斜设置的导向板2311，第二卡板24开设有导向孔241，导向板2311始终与导向孔241内壁抵接滑移，复位弹簧22为压簧且处于自然状态时第一卡板23位于工件区，第二卡板24位于第二区域外。第一卡板23向抵接环板26移动的过程中两个第二卡板24相互靠近。第一卡板23和第二卡板24朝向工件区的端面为圆弧凹陷面，且粘接有橡胶层。转运盘2设置有对第一卡板23的位置进行固定的固定组件3，还设置有在第一卡板23移动到螺母工位8后解除对第一卡板23的位置固定的解锁组件4。

通过两个转运盘2能够有效的将锚栓放在其中一个转运盘2的伸入槽21内，另一个转运盘2通过工件区对锚栓的端面进行抵接，提高将零件套在锚栓上的稳定性。在锚栓伸入到工件区内时，锚栓与第一卡板23抵接并带动第一卡板23移动，第一卡板23通过导向板2311带动两个第二卡板24相互靠近，进而将锚栓共同进行卡紧，第一卡板23和第二卡板24端部通过橡胶层与锚栓接触，不仅提高了对锚栓固定的牢固性，还提高了对锚栓的保护。对锚栓夹紧后，固定组件3对第一卡板23的位置进行固定，在经过螺母工位8后，通过解锁组件4解除对锚栓的位置固定，进而实现自动下料。

参考图3和图4，固定组件3包括锁定齿板31和固定齿板32。两个转运盘2相对的侧壁正对第一卡板23滑移轨迹的位置开设有锁定槽25，锁定槽25内固设有多个锁定弹簧251，锁定弹簧251端部与锁定齿板31固定连接，锁定弹簧251处于自然状态时，锁定齿板31的齿伸出锁定槽25。第一卡板23正对锁定槽25的位置开设有供锁定齿板31通过的避让孔232，避让孔232内壁固设有固定齿板32，固定齿板32能够与锁定齿板31啮合。固定齿板32的齿和锁定齿板31的齿均为相互啮合的斜齿，且能够在固定齿板32与锁定齿板31啮合的状态下使第一卡板23向抵接环板26移动。

参考图3和图4，解锁组件4包括解锁板41、牵引板42和压板43。固定齿板32中间位置向内开设有解锁槽233，解锁槽233还开设在第一卡板23的内部。第一卡板23内的解锁槽233内壁固设有拉簧411，拉簧411的另一端与解锁板41固定连接，解锁板41与解锁槽233内壁抵接滑移，第一卡板23远离转运盘2的侧壁开设有与解锁槽233连通的牵引孔234，牵引板42与解锁板41固定连接且从牵引孔234伸出。牵引板42未从牵引孔234伸出时，解锁板41与避让孔232的开设平面齐平，解锁板41端面为圆弧过度设置。压板43固设在螺母工位8底部且伸入到两个转运盘2之间的位置，压板43上表面由中间位置向两侧圆弧过度设置，牵引板42靠近转运盘2转动方向的侧壁与伸出牵引孔234的端面为圆弧过度设置，转运盘2能够通过转动使牵引板42与压板43抵接，压板43能够与第一卡板23表面抵接并能够将牵引板42压在牵引孔234内。

在锚栓带动第一卡板23移动的过程中，第一卡板23通过固定齿板32与锁定齿板31啮合，能够带动第一卡板23对复位弹簧22进行压缩，在第二卡板24对锚栓夹紧时，第一卡板23不继续移动，锁定齿板31通过与固定齿板32的啮合关系对第一卡板23的位置进行固定，继而对第二卡板24的位置进行固定，有效的提高了对锚栓进行夹紧的稳定性，实现锚栓的自动紧固。在转动到螺母工位8下方时，牵引板42与压板43抵接并向牵引孔234内移动，解锁板41伸出并将锁定齿板31挤出避让孔232，解除对第一卡板23的固定，第一卡板23通过复位弹簧22复位并带动两个第二卡板24复位，此时该工件区向下，组装完的锚栓自动落下，完成自动下料。

参考图5，下料板53有顶部向下开设有下料孔531，下料孔531在朝向转运盘2的一侧中间位置为开口设置，下料孔531顶部靠近下料装置51下料口的位置为圆弧过度设置且与下料装置51的下料口连接。套入装置52包括套入缸521和稳定筒522，套入缸521固设在零件工位5上且活塞杆朝向停在该工位的锚栓端部。稳定筒522固设在零件工位5的下料板53远离转运盘2的侧壁底部，套入缸521的活塞杆与稳定筒522的内壁抵接滑移，零件工位5上的下料板53底部开设有供套入缸521的活塞杆通过的顶出孔532。零件工位5的下料板53朝向转运盘2的侧壁底部两侧位置转动连接有拦截门533，拦截门533设置有扭簧，扭簧能够使得拦截门533与下料板53抵接并对下料孔531进行部分遮蔽。套入缸521的活塞杆端部中间位置开设有压缩槽5211，压缩槽5211内固设有压缩弹簧5212，压缩弹簧5212端部固设有压缩杆5213，压缩杆5213部分伸出压缩槽5211。套入缸521的活塞杆端部由边缘位置向内圆弧过度设置。两个拦截门533之间的空隙足够供压缩杆5213通过。

在零件工位5上，垫片等零件通过下料装置51的振动依次下落到下料孔531内，在下料孔531内叠落放置，并由拦截门533进行拦截。在需要顶出时，套入缸521的活塞杆伸出，套入缸521的活塞杆与稳定筒522抵接并伸出，在伸出过程中，压缩杆5213先伸入到零件中心随后带动零件将拦截门533顶开。压缩杆5213与锚栓端部抵接并在压缩的过程中将零件套在锚栓上，套入缸521端面的凹陷设置能够有效的提高将零件送入到锚栓上的距离，进而提高将零件套入在锚栓上的稳定性。

参考图6，顶入工位6上设置有第四顶入装置61和顶入筒62。第四顶入装置61的活塞杆朝向停在该工位上的锚栓端部，顶入筒62固设在第四顶入装置61的活塞杆端部，顶入筒62能够供锚栓伸入且能够与套在锚栓上的零件抵接。

锚栓在转运盘2的带动下经过多个零件工位5停在顶入工位6后，第四顶入装置61的活塞杆带动顶入筒62伸出，顶入筒62套在锚栓上并将锚栓上的零件向内顶动，进而减少了锚栓上的零件掉落的概率。

参考图6，螺母工位8上设置有第三顶入装置81，第三顶入装置81的活塞杆固设有顶出板811。顶出板811水平设置且位于螺母工位8的下料板53下方，螺母工位8的下料板53底部与螺母工位8上表面的距离不小于一个螺母的最大直径。顶出板811远离第三顶入装置81的一端开设有沉入槽8111，沉入槽8111为呈120°夹角的“V”型槽。螺母工位8上开设有转动孔85，转动孔85位于停在螺母工位8上的锚栓朝向零件工位5一端的附近且位于锚栓远离顶出板811的一侧。转动孔85转动连接有翻板82，翻板82设置有扭簧，扭簧使得翻板82保持竖直状态且底部与转动孔85远离顶出板811的侧壁抵接。螺母工位8底部转动连接有锁止板84，螺母工位8上表面在顶出板811的移动轨迹上开设有转动孔85，锁止板84一端从锁止孔83伸出，另一端位于转动孔85下方，锁止板84处于自然状态时，锁止板84的一端从锁止孔83伸出并与锁止孔83内壁抵接，锁止板84从锁止孔83伸出的一端朝向顶出板811的侧壁与顶部为圆弧过度设置。顶出板811伸出后能够与锁止板84抵接并将锁止板84伸出锁止孔83的部分向下压，锁止板84位于转动孔85下的一端上移到与翻板82朝向顶出板811的侧壁底部抵接。螺母与翻板82抵接时，螺母的中心轴线与锚栓的中心轴线共线。

螺母工位8还设置有转入装置7，转入装置7包括第二顶入装置71、转动电机72和转动筒73。第二顶入装置71固设在螺母工位8上，第二顶入装置71的活塞杆端部固设有电机架711，转动电机72设置在电机架711上，转动筒73固设在转动电机72的转动轴端部。转动筒73端部向内凹陷设置且中间隆起，转动筒73端部固设有橡胶垫731。第二顶入装置71的活塞杆伸出后能够带动转动筒73将螺母向锚栓顶紧，且此时转动筒73与锚栓的中心轴线共线。

锚栓移动到螺母工位8上时，顶出板811移动将位于左下方的螺母顶出并带动锁止板84转动，锁止板84与翻板82底部侧壁抵接对翻板82的转动进行限制，顶出板811随后将螺母顶在翻板82上，对螺母的位置进行固定，随后转动筒73移动到将螺母向锚栓顶紧，顶出板811复位，锁止板84复位，接触对翻板82的位置固定，随后转动筒73带动螺母转动与锚栓进行螺纹连接，在转动过程中翻板82若受力会进行转动，减少对转动筒73转动的影响。通过转动筒73端部的橡胶垫731设置有效的提高与螺母的摩擦力，转动筒73端部的凸起和凹陷设置有效的提高了与不同尺寸的螺母接触的面积大小，进而提高了带动螺母转动的稳定性。

套入缸521、第一顶入装置12、第二顶入装置71、第三顶入装置81和第四顶入装置61均为具有顶出能力的装置，本实施例为电缸。

本申请实施例一种锚栓自动组装设备的实施原理为：套上扩张套的锚栓在输送带11的输送下与挡板抵接后由第一顶入装置12顶入到工件区，并使锚栓与第一卡板23抵接并带动第一卡板23向抵接环板26移动，在第二卡板24将锚栓夹紧后第一顶入装置12复位，第一卡板23通过锁定齿板31与固定齿板32的啮合关系进行位置固定，进而 在转运盘2的转动杆下带动锚栓进行移动，在锚栓经过零件工位5时，套入缸521带动的活塞杆伸出并将零件套在锚栓上。转运盘2移动到顶入工位6时，第四顶入装置61带动顶入筒62移动，将锚栓上的零件向深处移动。转运盘2带动锚栓移动到螺母工位8上时，顶出板811带动螺母与翻板82顶紧，转动筒73伸出后与螺母向锚栓顶紧，顶出板811复位后转动筒73转动使螺母与锚栓螺纹连接，完成锚栓的自动化组装。随后转运盘2带动锚栓向下转动，压板43与牵引板42抵接并使得解锁板41伸出，锁定齿板31缩回后解除对第一卡板23的固定，第一卡板23和第二卡板24复位，锚栓自动下落，进而稳定的在实现了锚栓的自动卡紧和分离，提高了锚栓自动化组装的稳定性和效率。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种锚栓自动组装设备，其特征在于：包括

输送架(1)，顶部设置有输送带(11)，位于输送带(11)末端的位置设置有挡板，在靠近挡板的一侧的位置设置有第一顶入装置(12)；

转运盘(2)，竖直设置，用于放置锚栓，由分度电机驱动，在自身转动方向上依次经过多个零件工位(5)和螺母工位(8)，螺母工位(8)与输送架(1)相对设置；

下料装置(51)，设置有多个，装有不同的零件；

套入装置(52)，设置在零件工位(5)上，用于将零件套入到锚栓上；

转入装置(7)，设置在螺母工位(8)上，用于将螺母螺纹连接在锚栓上；

转运盘(2)为两个，相对设置，自身周向外壁对应各个工位的位置的区域为工件区，靠近套入装置(52)的转运盘(2)的工件区开设有伸入槽(21)；

两个转运盘(2)相对的侧壁固设有抵接环板(26)，抵接环板(26)正对伸入槽(21)的位置固设有复位弹簧(22)，复位弹簧(22)另一端固设有第一卡板(23)，第一卡板(23)与转运盘(2)滑移连接；

两个转运盘(2)相对的侧壁上滑移连接有多组第二卡板(24)，第二卡板(24)两个为一组，且位于工件区两侧；

第一卡板(23)两侧固设有延伸板(231)，延伸板(231)端部向第一卡板(23)的位置倾斜固设有导向板(2311)；第二卡板(24)开设有供导向板(2311)穿过的导向孔(241)，使得第一卡板(23)向转运盘(2)中心移动时两个卡板相互靠近并移动到工件区；

复位弹簧(22)处于自然状态时，仅第一卡板(23)位于工件区内；

转运盘(2)设置有对第一卡板(23)将复位弹簧(22)压缩后的位置进行固定的固定组件(3)；

转运盘(2)设置有在第一卡板(23)经过转入装置(7)后解除自身固定的解锁组件(4)。

2.根据权利要求1所述的一种锚栓自动组装设备，其特征在于：固定组件(3)包括锁定齿板(31)和固定齿板(32)；

转运盘(2)正对第一卡板(23)的位置开设有锁定槽(25)；

锁定槽(25)内固设有锁定弹簧(251)；

锁定齿板(31)固设在锁定弹簧(251)另一端，锁定弹簧(251)处于自然状态时，锁定齿板(31)的齿伸出锁定槽(25)；

第一卡板(23)正对锁定槽(25)的位置开设有供锁定齿板(31)通过的避让孔(232)；

固定齿板(32)固设在避让孔(232)内壁，固定齿板(32)能够与锁定齿板(31)啮合；

锁定齿板(31)和固定齿板(32)的齿均为斜齿，啮合时仅能使第一卡板(23)向转运盘(2)中心移动。

3.根据权利要求2所述的一种锚栓自动组装设备，其特征在于：解锁组件(4)包括解锁板(41)、牵引板(42)和压板(43)；

第一卡板(23)正对固定齿板(32)的位置开设有解锁槽(233)，解锁槽(233)还将固定齿板(32)部分贯穿；

解锁板(41)滑移连接在解锁槽(233)内，解锁槽(233)内壁固设有拉簧(411)，拉簧(411)另一端与解锁板(41)固定连接使解锁板(41)位于第一卡板(23)的解锁槽(233)内；

第一卡板(23)远离转运盘(2)的侧壁开设有与解锁槽(233)连通的牵引孔(234)，牵引板(42)固设在解锁板(41)上且由牵引孔(234)伸出，牵引板(42)的端面为圆弧过度面；

压板(43)固设在螺母工位(8)底部，伸入到两个转运盘(2)中间底部的位置；

压板(43)上表面两侧部分为圆弧过度设置且能够与牵引板(42)向解锁槽(233)内挤压到解锁板(41)与第一卡板(23)的侧壁齐平的位置。

4.根据权利要求1所述的一种锚栓自动组装设备，其特征在于：下料装置(51)的下料口底部连接有下料板(53)，下料板(53)竖直设置且竖直开设有供单个零件通过的下料孔(531)，下料孔(531)底部开设有供套入装置(52)的活塞杆通过的顶出孔(532)，下料孔(531)顶部向下料装置(51)的下料口处过度设置。

5.根据权利要求4所述的一种锚栓自动组装设备，其特征在于：下料板(53)底部两侧转动连接有拦截门(533)；

拦截门(533)设置有扭簧，使得拦截门(533)与下料板(53)朝向转运盘(2)的侧壁抵接；

零件从下料孔(531)中下落后无法通过两个拦截门(533)之间的缝隙。

6.根据权利要求5所述的一种锚栓自动组装设备，其特征在于：套入装置(52)包括套入缸(521)和稳定筒(522)；

稳定筒(522)固设在下料板(53)远离转运盘(2)的一侧底部且与顶出孔(532)连通；

套入缸(521)设置在设备的架体上，活塞杆与稳定筒(522)内壁抵接滑移且能够通过顶出孔(532)伸出；

套入缸(521)的活塞杆端部中间位置开设有压缩槽(5211)；

压缩槽(5211)内固设有压缩弹簧(5212)，压缩弹簧(5212)端部固设有压缩杆(5213)；

压缩杆(5213)与压缩槽(5211)内壁抵接且部分伸出压缩槽(5211)；

压缩杆(5213)能够从零件中心穿过，且能够从两个拦截门(533)之间穿过；

压缩杆(5213)的位置与该工位上的锚栓端面正对。

7.根据权利要求6所述的一种锚栓自动组装设备，其特征在于：套入缸(521)的活塞杆端部由边缘位置向中心呈凹陷过度设置。

8.根据权利要求4所述的一种锚栓自动组装设备，其特征在于：转入装置(7)包括第二顶入装置(71)、转动电机(72)和转动筒(73)；

第二顶入装置(71)安装在螺母工位(8)上且活塞杆固设有电机架(711)，转动电机(72)安装在电机架(711)上，转动筒(73)安装在转动电机(72)的转动轴上，转动筒(73)端部朝向停在螺母工位(8)的锚栓端部，转动筒(73)端部向内凹陷设置且中间隆起，转动筒(73)端部固设有橡胶垫(731)；

螺母工位(8)的下料板(53)底部滑移连接有顶出板(811)，顶出板(811)远离转运盘(2)的一侧设置有第三顶入装置(81)，第三顶入装置(81)的活塞杆与顶出板(811)固定连接；

顶出板(811)的高度小于螺母的高度，顶出板(811)朝向转运盘(2)的端面开设有沉入槽(8111)，沉入槽(8111)为“V”型槽；

螺母工位(8)上转动连接有翻板(82)，翻板(82)位于停在螺母工位(8)上的锚栓远离顶出板(811)的一侧；

螺母工位(8)上正对翻板(82)的位置开设有转动孔(85)，翻板(82)底部由转动孔(85)伸出，翻板(82)设置有扭簧，扭簧使翻板(82)与转动孔(85)远离顶出板(811)的内侧壁抵接，翻板(82)为竖直状态；

螺母工位(8)在顶出板(811)移动路径上开设有锁止孔(83)；

螺母工位(8)底部转动连接有锁止板(84)，锁止板(84)一端从锁止孔(83)伸出部分，锁止板(84)另一端位于顶出板(811)下方；

锁止板(84)与顶出板(811)抵接时，锁止板(84)另一端与翻板(82)侧壁底部抵接。

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