CN115609270A - 钢丝箍零部件上料机构及钢丝箍装配系统和装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种钢丝箍零部件上料机构及钢丝箍装配系统和装配方法，该钢丝箍零部件上料机构，包括驱动组件和上料组件，驱动组件包括底座，底座上设有弧形滑槽和直线滑槽，弧形滑槽内设有第一滑块，直线滑槽内设有第二滑块，驱动杆转动安装在底座上，驱动杆沿弧形滑槽的圆心转动，驱动杆上设有与第一滑块配合的滑槽，第一滑块上端转动安装在上料杆上，第二滑块上侧设有与上料杆配合的限位滑槽，上料杆端部设有上料组件。该上料机构及钢丝箍装配系统和装配方法，能够实现对钢丝箍的各个零件的自动上料，并能够实现自动装配，提高钢丝箍的加工效率。

Description

钢丝箍零部件上料机构及钢丝箍装配系统和装配方法

技术领域

本发明涉及生产制造设备技术领域，特别涉及一种扣件零部件上料机构及钢丝箍装配系统和装配方法。

背景技术

钢丝箍，又称为弹簧卡箍，常常用于各类管状物体的相互连接、物体的简单固定，有使用方便、可调节、占用空间小携带方便等优点。钢丝箍的结构如图1所示，包括弹簧圈、螺栓、支架和垫片，在生产中，需要将支架套装在弹簧圈的卡装位置的自由端内，垫片放置在弹簧圈的卡装位置的安装环上侧，然后将螺栓依次穿过支架、垫片和安装环，实际使用时，通过调节螺栓的旋进长度调整弹簧圈的大小，实现对管状物体的卡紧连接。

目前在工厂中存在两种主要的装配方法，第一种在操作人员的周围，放着四个零件台，一个成品出料台，员工在工作的过程中需要从四个方向取得钢丝箍的四个零件，装配时身体需要转四个不同的角度，即从左上角到左下角需要转一圈才能完成装配，工作效率很低；第二种装配方式即在操作人员面前有四个位置分放零件，从员工的右方到左方依次拿取，最后完成钢丝箍的装配。可以看出，传统的人工装配钢丝箍的流程存在人工成本高、效率低下、装配不仔细导致质量差等问题。而且钢丝箍实际组装过程中重复性强，装配步骤简单循环，适合通过机械进行程序化处理，对于大规模生产钢丝箍、节约成本、解放劳动力等有着重要意义。

CN113247615A公开一种用于弹簧卡箍的装配系统，该装配系统适用的弹簧卡箍的结构与本申请要装配的钢丝箍的结构有所区别，不包括螺栓的旋进，因此并不能解决本申请中涉及的钢丝箍的自动装配问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供钢丝箍零部件上料机构及钢丝箍装配系统和装配方法，能够实现对钢丝箍的各个零件的自动上料，并能够实现自动装配，提高钢丝箍的加工效率。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种钢丝箍零部件上料机构，包括驱动组件和上料组件，驱动组件包括底座，底座上设有弧形滑槽和直线滑槽，弧形滑槽内设有第一滑块，直线滑槽内设有第二滑块，驱动杆转动安装在底座上，驱动杆沿弧形滑槽的圆心转动，驱动杆上设有与第一滑块配合的滑槽，第一滑块上端转动安装在上料杆上，第二滑块上侧设有与上料杆配合的限位滑槽，上料杆端部设有上料组件。

优选的方案中，所述驱动组件设置为两组，分别为第一驱动组件和第二驱动组件，第一驱动组件对应的上料组件包括设置在上料杆上侧的推动缸，上顶推杆端部转动安装在在推动缸的伸缩端，上顶推杆端部设有安装筒，固定轴转动安装在安装筒内，上料杆端部设有限位架，限位架上设有限位槽，固定轴两端滑动安装在限位槽内，上料盒通过架体与固定轴连接；第二驱动组件对应的上料组件包括设置在上料杆端部的手指气缸，弧形夹安装在手指气缸的驱动端。

优选的方案中，所述上料盒一端设有上料口，远离上料杆的一侧设有镂空口。

本发明还提供一种钢丝箍自动装配系统，包括上述的钢丝箍零部件上料机构，钢丝箍零部件上料机构设置在箱体内，箱体顶部分别设有与支架料箱以及垫片料箱对应的进料口，支架料箱下端设有左右贯通的支架口，支架口一端设有支架送料机构，垫片料箱下端侧壁设有垫片料口，钢丝箍零部件上料机构对垫片料口的垫片或支架口排出的支架进行上料，箱体一侧分别设有与螺栓送料机构以及弹簧圈送料机构连通的料口，箱体内设有螺栓旋拧机构，螺栓旋拧机构设置在螺栓送料机构的出料端，螺栓旋拧机构包括机构箱，机构箱内设有与螺纹推杆配合的内螺纹，螺纹推杆内壁设有与花键杆配合的花键，花键杆通过驱动电机驱动，螺杆推杆下端设有施力头，机构箱通过滑动杆与支撑板连接，支撑板通过连接架与螺栓送料机构连接，限位板上设有与滑动杆配合的滑动孔，限位板与支撑板之间设有复位弹簧，限位板一侧对应螺栓送料机构的出料口设有定位槽。

优选的方案中，所述限位板上侧设有滚动轮，滚动轮设置在螺栓的螺帽的下侧。

优选的方案中，所述支架送料机构包括与支架口对应的推料块，推料块一侧设有滑块，支架料箱与滑槽支架连接，滑槽支架上设有与滑块配合的滑槽，滑块一侧设有驱动块，转动式推动杆外侧设有与驱动块配合的滑轨，转动式推动杆通过电机驱动，推料块上设有安装凸起，安装凸起和支架料箱之间设有弹簧。

优选的方案中，所述滑轨包括沿转动式推动杆外壁倾斜设置的弧形滑轨和与弧形滑轨连接的水平滑轨，弧形滑轨和水平滑轨设置为多组并间隔设置，水平滑轨两端分别与相邻的两组弧形滑轨的起始端和终点端连接。

优选的方案中，所述螺栓送料机构为直线振动送料器，所述弹簧圈送料机构包括弹簧圈料筒，弹簧圈料筒一侧设有与弹簧圈的卡装端对应的开口，弹簧圈料筒顶部和底部均设有安装口，安装口设置两组输送带，两组输送带之间设有光感传感器。

本发明还提供一种钢丝箍自动装配系统的装配方法，包括如下步骤：

步骤一、首先将钢丝箍的各个零件放置就位，弹簧圈放置在弹簧圈送料机构内，螺栓放置在螺栓送料机构内，支架和垫片分别堆叠放置在支架料箱和垫片料箱内；

步骤二、弹簧圈送料机构对弹簧圈进行送料，使其移动至装配位，支架送料机构将支架料箱最下层的支架从支架口推出，钢丝箍零部件上料机构将推出的支架运送至装配位，推动缸伸长，使固定轴沿限位槽向上移动，使上料盒向上移动，将弹簧圈卡装端的自由端穿入支架内的安装孔内；钢丝箍零部件上料机构将垫片料箱运送至装配位，将垫片输送至弹簧圈卡装端的安装环的上侧；螺栓送料机构将螺栓输送至定位槽内，螺栓位于支架和垫片的正上方，完成上料；

步骤三、启动驱动电机，驱动花键杆转动，带动螺纹推杆同步转动，螺纹推杆与机构箱的内螺纹配合，螺纹推杆向下推进，施力头对螺栓进行向下推进，使螺栓向下旋进，依次穿过支架、垫片和弹簧圈卡装端的安装环，完成装配后，驱动电机驱动花键杆反向转动，螺纹推杆向上移动至初始状态，推动缸回缩，使上料盒向下移动，钢丝箍零部件上料机构复位至初始状态；

步骤四、弹簧圈送料机构将装配完毕的钢丝箍反向输送，使螺栓脱离定位槽，在复位弹簧的作用下，限位板复位，弹簧圈送料机构将装配完毕的钢丝箍正向输送，使装配完毕的钢丝箍向前输送直至脱离弹簧圈送料机构掉入箱体中，完成操作，重复步骤二~四，依次循环。

优选的方案中，所述步骤二中，支架送料机构对支架进行送料时，转动式推动杆转动，使驱动块沿弧形滑轨向前推动，滑块同时沿滑槽移动，完成对支架的推料，当驱动块移动至弧形滑轨与水平滑轨的连接位置时，在弹簧的作用下，驱动块沿水平滑轨复位，使滑块沿滑槽复位至初始状态。

本发明提供的一种钢丝箍零部件上料机构及钢丝箍装配系统和装配方法，通过钢丝箍零部件上料机构实现支架以及垫片的自动上料，通过弹簧圈送料机构实现弹簧圈的自动上料，设置的螺栓旋拧机构，可以实现对螺栓的自动拧紧推进，从而最终能够对钢丝箍的各个零件进行自动上料，并实现装配，实现钢丝箍的自动化装配，能够提高钢丝箍的装配加工效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为钢丝箍的结构示意图；

图2为钢丝箍零部件上料机构的结构示意图；

图3为钢丝箍自动装配系统的整体结构示意图；

图4为支架送料机构的安装示意图；

图5为支架送料机构的俯视图；

图6为弹簧圈送料机构的结构示意图；

图7为螺栓送料机构和螺栓旋拧机构的安装示意图；

图8为螺栓旋拧机构的剖视图；

图9为花键杆的结构示意图；

图中：底座1，第一滑块2，第二滑块3，驱动杆4，上料杆5，推动缸6，上顶推杆7，安装筒8，固定轴9，限位架10，上料盒11，手指气缸12，弧形夹13，箱体14，支架料箱15，垫片料箱16，支架送料机构17，螺栓送料机构18，弹簧圈送料机构19，螺栓旋拧机构20，弹簧圈21，螺栓22，支架23，垫片24，弧形滑槽101，直线滑槽102，限位滑槽301，滑槽401，限位槽1001，上料口1101，镂空口1102，支架口1501，垫片料口1601，推料块1701，滑块1702，滑槽支架1703，滑槽1704，驱动块1705，转动式推动杆1706，弧形滑轨1707，水平滑轨1708，安装凸起1709，弹簧1710，弹簧圈料筒1901，开口1902，输送带1903，光感传感器1904，机构箱2001，螺纹推杆2002，花键杆2003，驱动电机2004，施力头2005，滑动杆2006，支撑板2007，连接架2008，限位板2009，复位弹簧2010，定位槽2011，滚动轮2012。

具体实施方式

如图2所示，一种钢丝箍零部件上料机构，包括驱动组件和上料组件，驱动组件包括底座1，底座1上设有弧形滑槽101和直线滑槽102，弧形滑槽101内设有第一滑块2，直线滑槽102内设有第二滑块3，驱动杆4转动安装在底座1上，驱动杆4沿弧形滑槽101的圆心转动，具体的，驱动杆4通过转轴和轴承转动安装在弧形滑槽101的圆心位置，并通过电机驱动，驱动杆4上设有与第一滑块2配合的滑槽401，滑槽401沿驱动杆4的长度方向设置，第一滑块2上端通过轴承转动安装在上料杆5上，第二滑块3上侧设有与上料杆5配合的限位滑槽301，上料杆5端部设有上料组件。

通过驱动杆4转动，对第一滑块2进行拨动，使其沿弧形滑槽101移动，带动上料杆5移动并转动，使第二滑块3沿直线滑槽102移动，使上料杆5端部的上料组件进行平面内曲线移动，实现零件的上料。在本实施例中，实现对钢丝箍的支架23和垫片24的移动，使其移动至装配位置。

具体的，所述驱动组件设置为两组，分别为第一驱动组件和第二驱动组件，第一驱动组件对应的上料组件包括设置在上料杆5上侧的推动缸6，上顶推杆7端部转动安装在在推动缸6的伸缩端，具体的，推动缸6的伸缩端设有铰链架，上顶推杆7端部通过销轴安装在铰接架上，上顶推杆7另一端设有安装筒8，固定轴9转动安装在安装筒8内，上料杆5端部设有限位架10，限位架10上设有限位槽1001，限位槽1001竖直设置，固定轴9两端滑动安装在限位槽1001内，上料盒11通过架体与固定轴9连接。使用时，通过推动缸6推动上顶推杆7向前移动，由于上顶推杆7端部的固定轴9限位在限位槽1001内，使上顶推杆7沿与推动缸6的铰接位置进行转动，从而将上料盒11沿限位槽1001向上顶起，从而使上料盒11上承载的支架23穿设进入弹簧圈21的卡装端的自由端，完成支架23的安装。

第二驱动组件对应的上料组件包括设置在上料杆5端部的手指气缸12，弧形夹13安装在手指气缸12的驱动端。

第二驱动组件将弧形夹13移动至垫片料口1601位置后，手指气缸12驱动弧形夹13合拢，对最下层的垫片24进行夹取，第二驱动组件带动垫片24移动至弹簧圈21的卡装端的安装环的上方，完成垫片24的上料。

所述上料盒11一端设有上料口1101，远离上料杆5的一侧设有镂空口1102。通过设置上料口1101有利于后续配合支架送料机构17将支架23推入上料盒11中，通过设置镂空口1102，能够使螺栓22装入支架23上时不对螺栓22向下旋进造成干涉。

如图3所示，一种钢丝箍自动装配系统，包括钢丝箍零部件上料机构，钢丝箍零部件上料机构设置在箱体14内，具体的，底座1与箱体14内壁连接，箱体14前侧可以设置检修口，底部可以设置落料口，方便装配完成的钢丝箍的落料，箱体14顶部分别设有与支架料箱15以及垫片料箱16对应的进料口，支架料箱15和垫片料箱16竖直设置，支架料箱15下端设有左右贯通的支架口1501，支架口1501一端设有支架送料机构17，垫片料箱16下端侧壁设有垫片料口1601，垫片料口1601为“C”型结构，即垫片料口1601设置在垫片料箱16的三个相邻的侧壁上形成连通的“C”型料口，钢丝箍零部件上料机构对垫片料口1601的垫片24或支架口1501排出的支架23进行上料，箱体14一侧分别设有与螺栓送料机构18以及弹簧圈送料机构19连通的料口，箱体14内设有螺栓旋拧机构20，螺栓旋拧机构20正下方为装配位，螺栓旋拧机构20设置在螺栓送料机构18的出料端。

如图7~9所示，螺栓旋拧机构20包括机构箱2001，机构箱2001内设有与螺纹推杆2002配合的内螺纹，螺纹推杆2002为筒形结构，螺纹推杆2002外侧设有梯形螺纹，螺纹推杆2002内壁设有与花键杆2003配合的花键，花键杆2003通过驱动电机2004驱动，螺杆推杆2002下端设有施力头2005，机构箱2001通过滑动杆2006与支撑板2007连接，支撑板2007通过连接架2008与螺栓送料机构18的端部连接，限位板2009上设有与滑动杆2006配合的滑动孔，限位板2009与支撑板2007之间设有复位弹簧2010，限位板2009一侧对应螺栓送料机构18的出料口设有定位槽2011，定位槽2011与螺栓送料机构18的出料口连通，定位槽2011为“U”形槽。

螺栓送料机构18将螺栓22输送至定位槽2011中后，螺栓22的螺帽限位在限位板2009上侧，驱动电机2004带动花键杆2003转动，从而带动螺纹推杆2002同步转动，由于螺纹推杆2002与机构箱2001的内螺纹通过螺纹配合，从而使螺纹推杆2002沿花键杆2003的长度方向进行移动，即螺纹推杆2002向下推进，使螺栓22向下旋进，依次穿过支架23、垫片24和弹簧圈21卡装端的安装环，完成装配。

优选的，所述限位板2009上侧设有滚动轮2012，滚动轮2012设置在螺栓22的螺帽的下侧。

通过设置滚动轮2012，能够进行降摩擦，有利于螺栓22的转动，从而有利于螺栓22向下旋进。

如图4~5所示，所述支架送料机构17包括与支架口1501对应的推料块1701，推料块1701两侧设有滑块1702，支架料箱15与滑槽支架1703连接，滑槽支架1703上设有与滑块1702配合的滑槽1704，其中一个滑块1702一侧设有驱动块1705，转动式推动杆1706外侧设有与驱动块1705配合的滑轨，转动式推动杆1706通过电机驱动，推料块1701上设有安装凸起1709，安装凸起1709和支架料箱15之间设有弹簧1710。

所述滑轨包括沿转动式推动杆1706外壁倾斜设置的弧形滑轨1707和与弧形滑轨1707连接的水平滑轨1708，弧形滑轨1707和水平滑轨1708设置为多组并间隔设置，水平滑轨1708两端分别与相邻的两组弧形滑轨1707的起始端和终点端连接，即弧形滑轨1707和水平滑轨1708依次首尾相连形成闭合轨道。

支架送料机构17对支架23进行送料时，转动式推动杆1706转动，使驱动块1705沿弧形滑轨1707向前推动，滑块1702同时沿滑槽1704移动，完成对支架23的推料，当驱动块1705移动至弧形滑轨1707与水平滑轨1708的连接位置时，在弹簧1710的作用下，驱动块1705沿水平滑轨1708复位，使滑块1702沿滑槽1704复位至初始状态，进入下一组弧形滑轨1707的起点位置，驱动块1705沿该弧形滑轨1707移动，完成对支架23的向前推料，依次循环实现对支架23的循环推料。

在本实施例中，如图6~7所示，所述螺栓送料机构18为直线振动送料器，所述弹簧圈送料机构19包括弹簧圈料筒1901，弹簧圈料筒1901一侧设有与弹簧圈21的卡装端对应的开口1902，使弹簧圈21的卡装端从开口1902设置在弹簧圈料筒1901的外侧，不影响后续的装配，弹簧圈料筒1901顶部和底部均设有安装口，每个安装口均设置两组输送带1903，独立驱动，两组输送带1903之间设有光感传感器1904，上下两个安装口的输送带1903相互对应。

使用时，将弹簧圈2依次放置在弹簧圈料筒1901内后，后端的输送带1903将弹簧圈2向前端的输送带1903输送，当排列在最前端的弹簧圈2的第一个环输送至前端的输送带1903位置后，光感传感器1904检测到信号后，后端的输送带1903停止运行，前端的输送带1903将最前端的弹簧圈2继续向前输送，输送至装配位置后，前端的输送带1903停止运行，钢丝箍装配完成后，通过前端的输送带1903控制装配后的钢丝箍进行前后移动，保留足够的移动空间。

一种钢丝箍自动装配系统的装配方法，包括如下步骤：

步骤一、首先将钢丝箍的各个零件放置就位，弹簧圈21放置在弹簧圈送料机构19内，螺栓22放置在螺栓送料机构18内，支架23和垫片24分别堆叠放置在支架料箱15和垫片料箱16内。

步骤二、弹簧圈送料机构19对弹簧圈21进行送料，具体的，后端的输送带1903将弹簧圈2向前端的输送带1903输送，当排列在最前端的弹簧圈2的第一个环输送至前端的输送带1903位置后，光感传感器1904检测到信号后，后端的输送带1903停止运行，前端的输送带1903将最前端的弹簧圈2继续向前输送，输送至装配位置后，前端的输送带1903停止运行。

转动式推动杆1706转动，使驱动块1705沿弧形滑轨1707向前推动，滑块1702同时沿滑槽1704移动，完成对支架23的推料，当驱动块1705移动至弧形滑轨1707与水平滑轨1708的连接位置时，在弹簧1710的作用下，驱动块1705沿水平滑轨1708复位，使滑块1702沿滑槽1704复位至初始状态，进入下一组弧形滑轨1707的起点位置，驱动块1705沿该弧形滑轨1707移动，完成对支架23的向前推料，依次循环实现对支架23的循环推料。

支架送料机构17将支架料箱15最下层的支架23从支架口1501推出，此时，钢丝箍零部件上料机构将上料盒11移动至支架口1501一侧，支架23从支架口1501推出移动至上料盒11上侧，钢丝箍零部件上料机构将推出的支架23运送至装配位，推动缸6伸长，使固定轴9沿限位槽1001向上移动，使上料盒11向上移动，将弹簧圈21卡装端的自由端穿入支架23内的安装孔内。

手指气缸12驱动弧形夹13合拢，对最下层的垫片24进行夹取，第二驱动组件带动垫片24移动至弹簧圈21的卡装端的安装环的上方，完成垫片24的上料。

螺栓送料机构18将螺栓22输送至定位槽2011内，螺栓22位于支架23和垫片24的正上方，完成上料。

步骤三、启动驱动电机2004，驱动花键杆2003转动，带动螺纹推杆2002同步转动，螺纹推杆2002与机构箱2001的内螺纹配合，螺纹推杆2002向下推进，对螺栓22进行向下推进，施力头2005使螺栓22向下旋进，依次穿过支架23、垫片24和弹簧圈21卡装端的安装环，完成装配后，驱动电机2004驱动花键杆2003反向转动，螺纹推杆2002向上移动至初始状态，推动缸6回缩，使上料盒11向下移动。

手指气缸12驱动弧形夹13张开，钢丝箍零部件上料机构复位至初始状态。

步骤四、弹簧圈送料机构19的前端的输送带1903将装配完毕的钢丝箍反向输送，使螺栓22脱离定位槽2011，在复位弹簧2010的作用下，限位板2009复位，弹簧圈送料机构19的前端的输送带1903将装配完毕的钢丝箍正向输送，使装配完毕的钢丝箍向前输送直至脱离弹簧圈送料机构19掉入箱体14中，完成操作，重复步骤二~四，依次循环。

通过钢丝箍零部件上料机构实现支架23以及垫片24的自动上料，通过弹簧圈送料机构19实现弹簧圈的自动上料，设置的螺栓旋拧机构20，可以实现对螺栓22的自动拧紧推进，从而最终能够对钢丝箍的各个零件进行自动上料，并实现装配，实现钢丝箍的自动化装配，能够提高钢丝箍的装配加工效率。

Claims (10)

1.一种钢丝箍零部件上料机构，其特征在于，包括驱动组件和上料组件，驱动组件包括底座（1），底座（1）上设有弧形滑槽（101）和直线滑槽（102），弧形滑槽（101）内设有第一滑块（2），直线滑槽（102）内设有第二滑块（3），驱动杆（4）转动安装在底座（1）上，驱动杆（4）沿弧形滑槽（101）的圆心转动，驱动杆（4）上设有与第一滑块（2）配合的滑槽（401），第一滑块（2）上端转动安装在上料杆（5）上，第二滑块（3）上侧设有与上料杆（5）配合的限位滑槽（301），上料杆（5）端部设有上料组件。

2.根据权利要求1所述的一种钢丝箍零部件上料机构，其特征在于，所述驱动组件设置为两组，分别为第一驱动组件和第二驱动组件，第一驱动组件对应的上料组件包括设置在上料杆（5）上侧的推动缸（6），上顶推杆（7）端部转动安装在在推动缸（6）的伸缩端，上顶推杆（7）端部设有安装筒（8），固定轴（9）转动安装在安装筒（8）内，上料杆（5）端部设有限位架（10），限位架（10）上设有限位槽（1001），固定轴（9）两端滑动安装在限位槽（1001）内，上料盒（11）通过架体与固定轴（9）连接；第二驱动组件对应的上料组件包括设置在上料杆（5）端部的手指气缸（12），弧形夹（13）安装在手指气缸（12）的驱动端。

3.根据权利要求2所述的一种钢丝箍零部件上料机构，其特征在于，所述上料盒（11）一端设有上料口（1101），远离上料杆（5）的一侧设有镂空口（1102）。

4.一种钢丝箍自动装配系统，其特征在于，包括权利要求1~3任一项所述的钢丝箍零部件上料机构，钢丝箍零部件上料机构设置在箱体（14）内，箱体（14）顶部分别设有与支架料箱（15）以及垫片料箱（16）对应的进料口，支架料箱（15）下端设有左右贯通的支架口（1501），支架口（1501）一端设有支架送料机构（17），垫片料箱（16）下端侧壁设有垫片料口（1601），钢丝箍零部件上料机构对垫片料口（1601）的垫片（24）或支架口（1501）排出的支架（23）进行上料，箱体（14）一侧分别设有与螺栓送料机构（18）以及弹簧圈送料机构（19）连通的料口，箱体（14）内设有螺栓旋拧机构（20），螺栓旋拧机构（20）设置在螺栓送料机构（18）的出料端，螺栓旋拧机构（20）包括机构箱（2001），机构箱（2001）内设有与螺纹推杆（2002）配合的内螺纹，螺纹推杆（2002）内壁设有与花键杆（2003）配合的花键，花键杆（2003）通过驱动电机（2004）驱动，螺杆推杆（2002）下端设有施力头（2005），机构箱（2001）通过滑动杆（2006）与支撑板（2007）连接，支撑板（2007）通过连接架（2008）与螺栓送料机构（18）连接，限位板（2009）上设有与滑动杆（2006）配合的滑动孔，限位板（2009）与支撑板（2007）之间设有复位弹簧（2010），限位板（2009）一侧对应螺栓送料机构（18）的出料口设有定位槽（2011）。

5.根据权利要求4所述的一种钢丝箍自动装配系统，其特征在于，所述限位板（2009）上侧设有滚动轮（2012），滚动轮（2012）设置在螺栓（22）的螺帽的下侧。

6.根据权利要求4所述的一种钢丝箍自动装配系统，其特征在于，所述支架送料机构（17）包括与支架口（1501）对应的推料块（1701），推料块（1701）一侧设有滑块（1702），支架料箱（15）与滑槽支架（1703）连接，滑槽支架（1703）上设有与滑块（1702）配合的滑槽（1704），滑块（1702）一侧设有驱动块（1705），转动式推动杆（1706）外侧设有与驱动块（1705）配合的滑轨，转动式推动杆（1706）通过电机驱动，推料块（1701）上设有安装凸起（1709），安装凸起（1709）和支架料箱（15）之间设有弹簧（1710）。

7.根据权利要求6所述的一种钢丝箍自动装配系统，其特征在于，所述滑轨包括沿转动式推动杆（1706）外壁倾斜设置的弧形滑轨（1707）和与弧形滑轨（1707）连接的水平滑轨（1708），弧形滑轨（1707）和水平滑轨（1708）设置为多组并间隔设置，水平滑轨（1708）两端分别与相邻的两组弧形滑轨（1707）的起始端和终点端连接。

8.根据权利要求4所述的一种钢丝箍自动装配系统，其特征在于，所述螺栓送料机构（18）为直线振动送料器，所述弹簧圈送料机构（19）包括弹簧圈料筒（1901），弹簧圈料筒（1901）一侧设有与弹簧圈（21）的卡装端对应的开口（1902），弹簧圈料筒（1901）顶部和底部均设有安装口，安装口设置两组输送带（1903），两组输送带（1903）之间设有光感传感器（1904）。

9.一种钢丝箍自动装配系统的装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、首先将钢丝箍的各个零件放置就位，弹簧圈（21）放置在弹簧圈送料机构（19）内，螺栓（22）放置在螺栓送料机构（18）内，支架（23）和垫片（24）分别堆叠放置在支架料箱（15）和垫片料箱（16）内；

步骤二、弹簧圈送料机构（19）对弹簧圈（21）进行送料，使其移动至装配位，支架送料机构（17）将支架料箱（15）最下层的支架（23）从支架口（1501）推出，钢丝箍零部件上料机构将推出的支架（23）运送至装配位，推动缸（6）伸长，使固定轴（9）沿限位槽（1001）向上移动，使上料盒（11）向上移动，将弹簧圈（21）卡装端的自由端穿入支架（23）内的安装孔内；钢丝箍零部件上料机构将垫片料箱（16）运送至装配位，将垫片（24）输送至弹簧圈（21）卡装端的安装环的上侧；螺栓送料机构（18）将螺栓（22）输送至定位槽（2011）内，螺栓（22）位于支架（23）和垫片（24）的正上方，完成上料；

步骤三、启动驱动电机（2004），驱动花键杆（2003）转动，带动螺纹推杆（2002）同步转动，螺纹推杆（2002）与机构箱（2001）的内螺纹配合，螺纹推杆（2002）向下推进，施力头（2005）对螺栓（22）进行向下推进，使螺栓（22）向下旋进，依次穿过支架（23）、垫片（24）和弹簧圈（21）卡装端的安装环，完成装配后，驱动电机（2004）驱动花键杆（2003）反向转动，螺纹推杆（2002）向上移动至初始状态，推动缸（6）回缩，使上料盒（11）向下移动，钢丝箍零部件上料机构复位至初始状态；

步骤四、弹簧圈送料机构（19）将装配完毕的钢丝箍反向输送，使螺栓（22）脱离定位槽（2011），在复位弹簧（2010）的作用下，限位板（2009）复位，弹簧圈送料机构（19）将装配完毕的钢丝箍正向输送，使装配完毕的钢丝箍向前输送直至脱离弹簧圈送料机构（19）掉入箱体（14）中，完成操作，重复步骤二~四，依次循环。

10.根据权利要求9所述的一种钢丝箍自动装配系统的装配方法，其特征在于，所述步骤二中，支架送料机构（17）对支架（23）进行送料时，转动式推动杆（1706）转动，使驱动块（1705）沿弧形滑轨（1707）向前推动，滑块（1702）同时沿滑槽（1704）移动，完成对支架（23）的推料，当驱动块（1705）移动至弧形滑轨（1707）与水平滑轨（1708）的连接位置时，在弹簧（1710）的作用下，驱动块（1705）沿水平滑轨（1708）复位，使滑块（1702）沿滑槽（1704）复位至初始状态。

Images