CN108857403B - 弹片上料装置和电感元件自动组装设备 - Google Patents

弹片上料装置和电感元件自动组装设备 Download PDF

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Abstract

本发明涉及电感元件的生产领域。弹片上料装置,包括弹片翻转机构、振动过料机构和弹片分选机构;沿弹片进料方向弹片翻转机构、振动过料机构和弹片分选机构依次衔接排列。该弹片上料装置的优点是弹片实现自动上料,且上料效率和准确率高。

Description

弹片上料装置和电感元件自动组装设备
技术领域
本发明涉及电感元件的生产领域,尤其是电感元件的弹片上料装置和全自动组装设备。
背景技术
电感元件是由导线盘绕磁性铁芯而制成的一种储能元件,主要由弹片、线圈体和铁芯组装而成。弹片呈L形,自然状态很难竖直,在电感元件组装过程中弹片自动上料比较难;另外,由于弹片体积小,在弹片进入治具过程中因为定位不准确导致搬运准确率和成功率低。现有的弹片上料装置存在自动上料效率低的问题,现有的电感元件组装设备存在全自动组装效率低的问题。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种弹片自动上料效率高的弹片上料装置;本发明的一个目的是提供一种全自动完成弹片、线圈体和铁芯装配的电感元件自动组装设备。
为了实现上述目的,本发明采用了以下技术方案:弹片上料装置,包括弹片翻转机构、振动过料机构和弹片分选机构;沿弹片进料方向弹片翻转机构、振动过料机构和弹片分选机构依次衔接排列;
弹片翻转机构将水平放置的弹片翻转成竖直的弹片;弹片翻转机构包括换料座、旋转块、第一气缸、第二气缸和推料块;旋转块与换料座通过销轴连接,旋转块位于换料座中间;旋转块下端与第一气缸伸缩端转动连接;旋转块上开有与弹片的外轮廓相匹配的弹片槽;第二气缸通过第二气缸安块安装在换料座上,推料块安装在第二气缸伸缩端上,推料块的推料端位于换料座中,推料块的推料端与旋转块的弹片槽相匹配;振动过料机构包括第一振动电机固定座、第一振动电机和过料轨道;过料轨道安装在第一振动电机上端,过料轨道内设置有与弹片外形相匹配的L形槽;弹片分选机构包括弹片分选基座、第三气缸、分选块、第一线性滑轨组件和第一光纤传感器;分选块上设置有与弹片匹配的分选槽,分选块通过第一线性滑轨组件移动连接在弹片分选基座上,且分选块的厚度与弹片的宽度匹配;第三气缸设置在分选基座上,第三气缸伸缩端连接分选块;第一光纤传感器安装在弹片分选基座上,光纤头正对分选块。
作为优选,分选块是相互连接的两块,第三气缸是两个,每个第三气缸伸缩端连接一块分选块。
电感元件自动组装设备,包括机架及其上的第一搬运机械手装置、治具输送装置、线圈体上料装置、第二搬运机械手装置、第三搬运机械手装置、铁芯上料装置、装铁芯装置、压铆装置、成品出料装置和上述的弹片上料装置;换料座和弹片分选基座设置在机架上;第一气缸通过第一气缸安装块连接在机架上;第一振动电机通过第一振动电机固定座设置在机架上。
作为优选,第一搬运机械手装置包括第一手指气缸、第四气缸和第五气缸,第一手指气缸实现取放弹片,由第四气缸实现第一手指气缸的水平移动,由第五气缸实现第一手指气缸的竖直移动,第一手指气缸将弹片从弹片分选机构中搬运到治具输送装置中。
采用了上述技术方案的弹片上料装置,弹片翻转机构将水平放置的弹片翻转,变成竖直的弹片;振动过料机构通过振动实现竖直的弹片有序进料,弹片分选机构从振动过料机构出料口分选出弹片,解决了弹片从上料状态到组装状态的姿态转变,使得上料弹片自动化。弹片分选机构解决了搬运过程中的定位不准确、夹取有空料的问题,以及搬运过程中效率低的问题,提高了弹片搬运的准确率。该弹片上料装置的优点是弹片实现自动上料,且上料效率和准确率高。该电感元件自动组装设备的优点是自动高效的完成弹片、线圈体和铁芯的装配。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图。
图2为本发明实施例的弹片上料装置的爆炸结构示意图。
图3为本发明实施例的弹片翻转机构的爆炸结构示意图。
图4为本发明实施例的振动过料机构的爆炸结构示意图。
图5为本发明实施例的弹片分选机构的结构示意图。
图6为本发明实施例的第一搬运机械手装置的结构示意图。
图7为本发明实施例的治具输送装置的爆炸结构示意图。
图8为本发明实施例的治具体的爆炸结构示意图。
图9为本发明实施例的线圈体上料装置的爆炸结构示意图。
图10为本发明实施例的线圈体翻转机构的爆炸结构示意图。
图11为本发明实施例的第二搬运机械手装置的爆炸结构示意图。
图12为本发明实施例的第三搬运机械手装置的爆炸结构示意图。
图13为本发明实施例的铁芯上料装置的爆炸结构示意图。
图14为本发明实施例的装铁芯装置爆炸示意图。
图15为本发明实施例的压铆装置的爆炸结构示意图。
图16为本发明实施例的第四搬运机械手机构的爆炸结构示意图。
图17为本发明实施例的定位机构的爆炸结构示意图。
图18为本发明实施例的上铆组件的爆炸结构示意图。
具体实施方式
下面结合图1-图18对本发明做进一步描述。
如图1-图18所示的电感元件自动组装设备,包括机架14及其上的弹片上料装置1、第一搬运机械手装置2、治具输送装置3、线圈体上料装置4、第二搬运机械手装置5、第三搬运机械手装置6、铁芯上料装置7、装铁芯装置8、压铆装置9和成品出料装置10。
电感主要由弹片a、线圈体b和铁芯d组装而成,上料顺序依次为弹片a、线圈体b和铁芯d。
弹片上料装置1用于实现弹片的上料,弹片上料装置1通过第一搬运机械手装置2与治具输送装置3相衔接,第一搬运机械手装置2用于将弹片上料装置1中的弹片搬运到治具输送装置3中;治具输送装置3用于循环带动治具流转起来,使其中的工件运动到相应工位进行相应操作;线圈体上料装置4位于治具输送装置3侧方,用于线圈体的上料,线圈体放置在料盘中;第二搬运机械手装置5用于线圈体上料装置4上工件的搬运;第三搬运机械手装置6将线圈体从线圈体上料装置4搬运到治具输送装置3中;铁芯上料装置7安装在治具输送装置3另一侧,用于铁芯的上料,将铁芯输送到装铁芯装置8中;装铁芯装置8位于治具输送装置3正上方,用于将铁芯装到治具中的线圈体中;压铆装置9位于治具输送装置3行进方向端部,用于将组装齐备的电感进行压铆连接,使之成为一体;成品出料装置10与压铆装置9相衔接,用于输送加工成品运出该工作机。
如图2-图6所示,弹片上料装置1包括弹片翻转机构11、振动过料机构12和弹片分选机构13;沿弹片进料方向弹片翻转机构11、振动过料机构12和弹片分选机构13依次衔接排列;弹片翻转机构11将水平放置的弹片a翻转90度,变成竖直的弹片a;振动过料机构12通过振动实现竖直的弹片有序进料;弹片分选机构13从振动过料机构12出料口每次分选出两片弹片,等待第一搬运机械手装置2搬运。弹片上料装置1解决了弹片从上料状态到组装状态的姿态转变,使得上料更为自动化。
弹片翻转机构11包括换料座111、旋转块112、第一气缸113、第二气缸114和推料块115;换料座111设置在机架14上,旋转块112中央的圆孔与换料座111通过销轴连接,旋转块112位于换料座111中间;旋转块112下端与第一气缸113伸缩端转动连接;旋转块112上开有与弹片的外轮廓相匹配的弹片槽1121,用于放置搬运弹片;第一气缸113下端通过第一气缸安装块116连接在机架14上;第二气缸114通过第二气缸安块117安装在换料座111上,推料块115安装在第二气缸114伸缩端上,推料块115的推料端位于换料座111中,推料块115的推料端与旋转块112的弹片槽1121相匹配。
弹片翻转机构11在工作时,弹片初始状态为水平放置,进入旋转块112中的弹片槽1121中后第一气缸113收缩,带动旋转块112转动到竖直状态;而后第二气缸114伸长,带动推料块115推出,将竖直的弹片a推进振动过料机构12。由于弹片的特殊结构,自然状态很难竖直,弹片翻转机构11解决了弹片上料工序的高要求;通过弹片翻转机构11,上料更为简便,水平放置即可,提高了工作效率和一体化程度。
振动过料机构12包括第一振动电机固定座121、第一振动电机122和过料轨道123;第一振动电机122通过第一振动电机固定座121设置在机架14上;过料轨道123安装在第一振动电机122上端,过料轨道123内设置有与弹片外形相匹配的L形槽。
振动过料机构12在工作时,一端与弹片翻转机构11相连接,另一端与弹片分选机构13相连接,实现弹片的有序过料,保证弹片分选机构13有弹片进料。
弹片分选机构13包括弹片分选基座131、第三气缸132、分选块133、第一线性滑轨组件134和第一光纤传感器135;弹片分选基座131设置在机架14上;分选块133上设置有与弹片匹配的分选槽,分选块133通过第一线性滑轨组件134移动连接在弹片分选基座131上,且分选块133的厚度与弹片的宽度匹配;第三气缸132设置在分选基座131上,第三气缸132伸缩端连接分选块133;第一光纤传感器135安装在弹片分选基座131上,光纤头正对分选块133;分选块133是相互连接的两块,第三气缸132是两个,每个第三气缸132伸缩端连接一块分选块133;
弹片分选机构13在工作时,弹片从过料轨道123中进料,刚开始第三气缸132都为伸长状态,此时两个分选块133的分选槽相对齐,与过料轨道123也对齐,弹片进入两个分选块133的分选槽中;被第一光纤传感器135检测到两个分选块133都有弹片后,第三气缸132伸长,将两个弹片反向推出,此时弹片被分选块133阻挡;被分选至两侧的弹片等待第一搬运机械手装置2搬运。在弹片进入治具过程中,弹片分选机构13解决了搬运过程中的定位不准确、夹取有空料的问题,以及搬运过程中效率低的问题;弹片分选机构13的效果是一方面通过设置两个分选块133提高了上料效率,另一方面通过该机构能大大提高弹片的搬运准确率和成功率。
如图6所示,第一搬运机械手装置2包括两套并排布置的搬运机构,搬运机构包括第一手指气缸23、第四气缸21和第五气缸22,第一手指气缸23实现取放弹片a,由第四气缸21实现第一手指气缸23的水平移动,由第五气缸22实现第一手指气缸23的竖直移动,第一手指气缸23将弹片a从弹片分选机构13中搬运到治具输送装置3中,两个搬运机构同时工作,大大提高工作效率。
如图7和图8所示,治具输送装置3包括输送架31、第一电机32、链轮33、链条34、主动轴35、治具体36、第六气缸固定板37、第六气缸38、夹紧条39、定位夹紧柱310、第二光纤传感器311、限位槽条312和带传动组件313;输送架31设置在机架14上;第一电机32安装在输送架31上,主动轴35转动连接在输送架31上,第一电机32输出轴通过带传动组件313将动力传递给主动轴35上;链轮33安装在输送架31上的转轴上,链条34配合连接在两个链轮33上;治具体36安装在链条34上,治具体36用于放置待组装的原材料,每两个治具体36的间距由链条节距和加工要求决定;第六气缸固定板37安装在输送架31上,第六气缸38固定设置在第六气缸固定板37上,第六气缸38伸缩端与夹紧条39相连接;夹紧条39通过直线轴承连接在第六气缸固定板37的三根立柱上,夹紧条39位于两组链条34之间;夹紧条39上设有多个定位夹紧柱310,相邻定位夹紧柱310间距与相邻治具体36的间距相同,定位夹紧柱310的外形为圆台形,下端为圆柱,易于自适应定位;限位槽条312安装在输送架31上,位于治具体36上方;第二光纤传感器311设置在限位槽条312上,用于检测治具中原材料上料情况。
治具输送装置3在工作时,由第一电机32带动链条34步进式流转起来,在第一电机32停歇时,第六气缸38伸长,带动夹紧条39上升,使得定位夹紧柱310插入治具体36的圆孔中;而治具体36上缘被限位槽条312限定,固将治具体36进行定位夹紧,便于对其中的工件进行相应的操作。治具输送装置3解决了链条在加工过程中的柔性问题,使得加工更为稳定可靠;治具输送装置3的优点是采用链条作为传动元件,将治具体安装在链条的链节上,有效利用链条传动的特性,使得装置结构紧凑;定位夹紧柱310和限位槽条312的设计,使得水平段的治具得以紧定,便于开展加工。
治具体36包括连接块361、载体362、弹簧363和定位橫块364;连接块361固定安装在链条34上,载体362下部插入连接块361中,载体362通过弹簧363连接在连接块361上,
具体是载体下端面上设有圆柱销,圆柱销插入连接块361中,并通过四根弹簧363连接在连接块361上,使之便于拆卸;定位橫块364安装在载体362上,定位橫块364上设置有与定位夹紧柱310相对应的圆孔。加工产品由三部分组装而成,分别是弹片a、线圈体b和铁芯d,放置在载体362两端的凹槽中,上料顺序依次为弹片a、线圈体b和铁芯d。
如图9和图10所示,线圈体上料装置4包括料盘架41、料盘42、锁条43、第二电机44、线圈体过料轨道45、输送皮带46和线圈体翻转机构47;料盘架41设置在机架14上,料盘42设计成抽拉式,料盘42放置在料盘架41中,锁条43一端转动连接在料盘架41上;线圈体过料轨道45安装在机架14上,位于料盘架41旁边,第二电机44和输送皮带46均安装在线圈体过料轨道45上,第二电机44带动输送皮带46运动从而载动输送皮带46上的线圈体b;线圈体翻转机构47位于线圈体过料轨道45的出料端,用于将线圈体b翻转90度,而后由第三搬运机械手装置6夹取搬运到治具输送装置3中的治具体中;
线圈体上料装置4在工作时,料盘42中放满线圈体b,放置到料盘架41上后转动锁条43将其锁紧,而后由第二搬运机械手装置5将线圈体b从料盘42中搬运到线圈体过料轨道45,每次同时搬运料盘中的一排工件;线圈体过料轨道45中的线圈体b在第二电机44的带动下向线圈体翻转机构47方向运动,最后由线圈体翻转机构47将两条线圈体过料轨道45中的工件进行翻转成竖直状态。采用料盘上料,解决小器件人工上料效率低的问题,采用线圈体翻转机构47解决线圈体竖直状态上料难的问题;线圈体上料装置4的效果是提高了机器工作效率,减少上料过程中堵塞的状况。
线圈体翻转机构47能同时对两个线圈体过料轨道45进行操作,具体包括翻转座471、转动槽座472、转取块473、升降滑轨474、齿条475、齿轮476和第七气缸477;翻转座471设置在机架14上,转动槽座472安装在翻转座471上;转取块473上开有和线圈体形状匹配的用于放置线圈体的线圈槽4731;转取块473通过销轴478转动连接在转动槽座472上;齿轮476安装在销轴478上,齿条475安装在升降滑轨474上,齿条475和齿轮476相啮合;升降滑轨474竖直移动配合在翻转座471上,第七气缸477固定设置在翻转座471上,第七气缸477伸缩端与升降滑轨474相连接,第七气缸477带动升降滑轨474上下来回运动;
线圈体翻转机构47在工作时,线圈体上料状态为水平放置,进入转取块473的线圈槽中,通过第七气缸477的伸长,带动齿条475上升,带动齿轮476转动90度,使线圈体保持竖直,等待第三搬运机械手装置6抓取。线圈体翻转机构47解决了水平状态的线圈体难以移取,和不符合加工所要求状态的问题;线圈体翻转机构47的效果是上料更为简便,线圈体水平放置即可,便于第三搬运机械手装置6移取,提高了工作效率和一体化程度。
如图11所示,第二搬运机械手装置5包括搬运支架51、第三电机52、第八气缸53、第九气缸54、转动夹片55、夹片转座56、活动夹头安装座57、活动夹头58、固定夹头59和横伸臂510;搬运支架51固定安装在机架14上;横伸臂510连接在搬运支架51上,第三电机52控制横伸臂510横向水平运动,第八气缸53控制横伸臂510竖直运动;第九气缸54安装在横伸臂510上,第九气缸54伸缩端与转动夹片55上端的连接槽件511形成移动槽副连接,转动夹片55材料为磁铁,转动夹片55下端平直段与夹片转座56形成转动连接,夹片转座56安装在横伸臂510上;活动夹头安装座57两端安装在横伸臂510上,活动夹头58中间转动连接在活动夹头安装座57上;活动夹头58材质为铁质材料,易于磁铁吸引;活动夹头58并排设置的多个,宽度与线圈体高度匹配,活动夹头58下端设置有与线圈体相匹配的楔槽;固定夹头59安装在横伸臂510上,固定夹头59下端设置有位置与活动夹头58相对应的楔槽。
第二搬运机械手装置5在工作时,夹取工作由第九气缸54完成,当第九气缸54伸长时,带动转动夹片55绕轴顺时针转动,通过转动夹片55与活动夹头58的吸引作用,使得活动夹头58绕轴顺时针转动,此时活动夹头58下端与固定夹头59相靠近,从而夹紧设置在其中的线圈体,松开时第九气缸54收缩即可;夹紧后由第三电机52和第八气缸53共同作用,将夹取的工件从料盘42搬运到线圈体过料轨道45中。第二搬运机械手装置5解决了线圈体结构小巧不易搬运,且搬运过程效率低下的问题;活动夹头58的数量可以控制,以适应料盘中工件一行的个数;通过一个第九气缸54气缸控制,可以实现夹取多个工件,大大提高了搬运效率。
如图12所示,第三搬运机械手装置6安装在机架14上;第三搬运机械手装置6通过第二手指气缸64实现线圈体b的夹取,通过第十气缸62实现第二手指气缸64横向水平移动,通过第十一气缸63实现第二手指气缸64纵向竖直移动。第三搬运机械手装置6将线圈体翻转机构47中的线圈体搬运到治具输送装置3中。
如图13所示,铁芯上料装置7包括离心盘71、振动料轨72、铁芯落料座73、第十二气缸74、移动槽块75、安装盖板76、自松块77、第三光纤传感器78和落料接头79;离心盘71安装在安装架710上,振动料轨72与离心盘71相衔接,振动料轨72用于有序振动输送铁芯;铁芯落料座73安装在安装架710上,铁芯落料座73与振动料轨72相衔接;移动槽块75移动配合在铁芯落料座73中,第十二气缸74固定设置在安装架710上,第十二气缸74伸缩端与移动槽块75相连接;自松块77连接在移动槽块75上,自松块77上安装有凸起滚轮;安装盖板76安装在铁芯落料座73上,安装盖板76上设有两个斜槽孔761,自松块77上的凸起滚轮位于斜槽孔中;第三光纤传感器78安装在安装盖板76上,用于检测铁芯是否到位;落料接头79安装在铁芯落料座73下方,落料接头79与铁芯落料座73的落料口731相对齐,落料口731大小与铁芯尺寸相匹配,落料口731位置与铁芯落料座73的进料口相错位。
铁芯上料装置7在工作时,铁芯经过振动料轨72进入移动槽块75,由于铁芯d上端有凸台,恰好卡在自松块77的端部上,不会下落,而后第十二气缸74伸长,将移动槽块75向外推,而此时自松块77上端凸起滚轮受到安装盖板76上斜槽孔的限制往后退,导致自松块77的弧口后退,铁芯d下落,恰好下落到铁芯落料座73的落料口中,而落料接头79接胶管,将铁芯移运到装铁芯装置8中。铁芯上料装置7解决了铁芯上料过程中单个铁芯的分选;铁芯上料装置7通过一个第十二气缸74的动力输入,实现两个运动,分别是移动槽块75移动以对应落料口和自松块77移动以解锁铁芯,使之能够下落。
如图14所示,装铁芯装置8包括锁嘴安装架81、锁嘴82、第十三气缸83和推杆84;锁嘴82通过锁嘴安装架81竖直安装在机架14上,锁嘴82上设有锁嘴孔821,第十三气缸83的输出端连接推杆84,第十三气缸83控制推杆84向下移动,推杆84将锁嘴82上的铁芯d装到治具中的工件中。锁嘴82是平行设置的两组,第十三气缸83和推杆84是与锁嘴82匹配的两组。使用时,从锁嘴孔821进铁芯d,而后由第十三气缸83带动推杆84向下,将铁芯d组装到治具中的工件中。
如图15-图18所示,压铆装置9包括第四搬运机械手机构91、定位机构92、下铆组件93和上铆组件94;下铆组件93和上铆组件94均安装在机架上,两者共同作用实现铆合;第四搬运机械手机构91安装在上铆组件94上,用于将组装完成的工件搬运到定位机构92中,等待铆合和将铆合的电感器件搬运到成品出料装置10;定位机构92安装在机架上,定位机构92位于下铆组件93和上铆组件94之间,定位机构92用于将组装的电感进行定位,方便下铆组件93和上铆组件94精确工作。压铆装置9解决了直接在治具中压铆对治具产生的损伤,以及在搬运过程中位置有偏差的现象,提高压铆的质量,减少不良品率。
四搬运机械手机构91包括第三手指气缸913、第十四气缸911和第十五气缸912,通过第三手指气缸913夹取工件,通过第十四气缸911控制第三手指气缸913竖直纵向移动,通过第十五气缸912控制第三手指气缸913水平横向移动。
定位机构92包括中间滑板921、移动载台板922、第十六气缸923、公定位块924、第十八气缸925和母定位块926;中间滑板921设置在机架14上,中间滑板921中部设有挡块;移动载台板922移动配合在中间滑板921上,第十六气缸923安装在机架14上,第十六气缸923伸缩端与移动载台板922相连接;公定位块924设置在移动载台板922上,母定位块926移动配合在公定位块924上,公定位块924和母定位块926的形状与电感外形匹配,移动载台板922上设置放置电感的限定区域;第十八气缸925安装在移动载台板922上,第十八气缸925伸缩端与母定位块926相连接。
定位机构92在工作时,首先由第十八气缸925带动母定位块926向公定位块924移动,从而使之设置在中间的电感位置限定;而后第十六气缸923带动移动载台板922移动到中间滑板921的圆孔位置,等待下铆组件93和上铆组件94共同将电感进行铆合;由于同时对两个工件进行操作,且工件的方向一致,右端的定位机构与左端工作原理相同,只是母定位块固定,公定位块由气缸带动。定位机构92解决了工件难以在载具上直接铆合的问题,以及铆合过程中精度低的问题:定位机构92的效果是铆合前进行定位,提高了工件的良品率,定位夹紧机构结构简单,方便第四搬运机械手机构91进行移取。
下铆组件93安装在机架14上,顶端为铆头,可以升降,顶住铁芯的下端,与上铆组件94共同作用。上铆组件94包括第十八气缸941、升降架942和上铆合头943;第十八气缸941通过连接板944安装在机架上,升降架942移动配合在连接板944上,第十八气缸941伸缩端与升降架942相连接,上铆合头943安装在升降架942上;上铆合头943上设有用于压住铁芯的凸起圆柱,上铆合头943形状与公定位块924相匹配;
上铆组件94在工作时,上铆合头943在十八气缸941的带动下下降,嵌入公定位块924后,上铆合头943的凸起圆柱顶住铁芯上端,与下铆组件93共同作用完成铆合。
成品出料装置10与电感元件压铆装置9相衔接,由第四搬运机械手机构91将加工成品从定位机构92中搬运到成品出料装置10上,成品出料装置10将电感元件成品运出。
在工作时,由弹片上料装置1实现弹片的上料,通过第一搬运机械手装置2将其搬运到治具输送装置3中,治具输送装置3用于将治具流转起来,分工步对电感进行组装;其次由线圈体上料装置4实现线圈体的上料线圈体上料装置4上工件的搬运由第二搬运机械手装置5完成;然后通过第三搬运机械手装置6将工件搬运到治具中;而后由铁芯上料装置7实现铁芯的上料,并通过装铁芯装置8将铁芯放置到治具中,由此完成电感三个部件的组装;而后通过压铆装置9的第四搬运机械手机构91将其搬运出来后,对其进行压铆固定;最后由第四搬运机械手机构91将加工成品搬运到成品出料装置10中,由成品出料装置10将生产的电感运出。

Claims (4)

1.弹片上料装置,其特征在于包括弹片翻转机构(11)、振动过料机构(12)和弹片分选机构(13);沿弹片进料方向弹片翻转机构(11)、振动过料机构(12)和弹片分选机构(13)依次衔接排列;
弹片翻转机构(11)将水平放置的弹片a翻转成竖直的弹片a;弹片翻转机构(11)包括换料座(111)、旋转块(112)、第一气缸(113)、第二气缸(114)和推料块(115);旋转块(112)与换料座(111)通过销轴连接,旋转块(112)位于换料座(111)中间;旋转块(112)下端与第一气缸(113)伸缩端转动连接;旋转块(112)上开有与弹片的外轮廓相匹配的弹片槽(1121);第二气缸(114)通过第二气缸安块(117)安装在换料座(111)上,推料块(115)安装在第二气缸(114)伸缩端上,推料块(115)的推料端位于换料座(111)中,推料块(115)的推料端与旋转块(112)的弹片槽(1121)相匹配;振动过料机构(12)包括第一振动电机固定座(121)、第一振动电机(122)和过料轨道(123);过料轨道(123)安装在第一振动电机(122)上端,过料轨道(123)内设置有与弹片外形相匹配的L形槽;弹片分选机构(13)包括弹片分选基座(131)、第三气缸(132)、分选块(133)、第一线性滑轨组件(134)和第一光纤传感器(135);分选块(133)上设置有与弹片匹配的分选槽,分选块(133)通过第一线性滑轨组件(134)移动连接在弹片分选基座(131)上,且分选块(133)的厚度与弹片的宽度匹配;第三气缸(132)设置在分选基座(131)上,第三气缸(132)伸缩端连接分选块(133);第一光纤传感器(135)安装在弹片分选基座(131)上,光纤头正对分选块(133)。
2.根据权利要求1所述的弹片上料装置,其特征在于分选块(133)是相互连接的两块,第三气缸(132)是两个,每个第三气缸(132)伸缩端连接一块分选块(133)。
3.电感元件自动组装设备,其特征在于包括机架(14)及其上的第一搬运机械手装置(2)、治具输送装置(3)、线圈体上料装置(4)、第二搬运机械手装置(5)、第三搬运机械手装置(6)、铁芯上料装置(7)、装铁芯装置(8)、压铆装置(9)、成品出料装置(10)和权利要求1所述的弹片上料装置(1);换料座(111)和弹片分选基座(131)设置在机架(14)上;第一气缸(113)通过第一气缸安装块(116)连接在机架(14)上;第一振动电机(122)通过第一振动电机固定座(121)设置在机架(14)上。
4.根据权利要求3所述的电感元件自动组装设备,其特征在于第一搬运机械手装置(2)包括第一手指气缸(23)、第四气缸(21)和第五气缸(22),第一手指气缸(23)实现取放弹片a,由第四气缸(21)实现第一手指气缸(23)的水平移动,由第五气缸(22)实现第一手指气缸(23)的竖直移动,第一手指气缸(23)将弹片a从弹片分选机构(13)中搬运到治具输送装置(3)中。
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