CN108857403B - 弹片上料装置和电感元件自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电感元件的生产领域。弹片上料装置，包括弹片翻转机构、振动过料机构和弹片分选机构；沿弹片进料方向弹片翻转机构、振动过料机构和弹片分选机构依次衔接排列。该弹片上料装置的优点是弹片实现自动上料，且上料效率和准确率高。

Description

弹片上料装置和电感元件自动组装设备

技术领域

本发明涉及电感元件的生产领域，尤其是电感元件的弹片上料装置和全自动组装设备。

背景技术

电感元件是由导线盘绕磁性铁芯而制成的一种储能元件，主要由弹片、线圈体和铁芯组装而成。弹片呈L形，自然状态很难竖直，在电感元件组装过程中弹片自动上料比较难；另外，由于弹片体积小，在弹片进入治具过程中因为定位不准确导致搬运准确率和成功率低。现有的弹片上料装置存在自动上料效率低的问题，现有的电感元件组装设备存在全自动组装效率低的问题。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种弹片自动上料效率高的弹片上料装置；本发明的一个目的是提供一种全自动完成弹片、线圈体和铁芯装配的电感元件自动组装设备。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：弹片上料装置，包括弹片翻转机构、振动过料机构和弹片分选机构；沿弹片进料方向弹片翻转机构、振动过料机构和弹片分选机构依次衔接排列；

弹片翻转机构将水平放置的弹片翻转成竖直的弹片；弹片翻转机构包括换料座、旋转块、第一气缸、第二气缸和推料块；旋转块与换料座通过销轴连接，旋转块位于换料座中间；旋转块下端与第一气缸伸缩端转动连接；旋转块上开有与弹片的外轮廓相匹配的弹片槽；第二气缸通过第二气缸安块安装在换料座上，推料块安装在第二气缸伸缩端上，推料块的推料端位于换料座中，推料块的推料端与旋转块的弹片槽相匹配；振动过料机构包括第一振动电机固定座、第一振动电机和过料轨道；过料轨道安装在第一振动电机上端，过料轨道内设置有与弹片外形相匹配的L形槽；弹片分选机构包括弹片分选基座、第三气缸、分选块、第一线性滑轨组件和第一光纤传感器；分选块上设置有与弹片匹配的分选槽，分选块通过第一线性滑轨组件移动连接在弹片分选基座上，且分选块的厚度与弹片的宽度匹配；第三气缸设置在分选基座上，第三气缸伸缩端连接分选块；第一光纤传感器安装在弹片分选基座上，光纤头正对分选块。

作为优选，分选块是相互连接的两块，第三气缸是两个，每个第三气缸伸缩端连接一块分选块。

电感元件自动组装设备，包括机架及其上的第一搬运机械手装置、治具输送装置、线圈体上料装置、第二搬运机械手装置、第三搬运机械手装置、铁芯上料装置、装铁芯装置、压铆装置、成品出料装置和上述的弹片上料装置；换料座和弹片分选基座设置在机架上；第一气缸通过第一气缸安装块连接在机架上；第一振动电机通过第一振动电机固定座设置在机架上。

作为优选，第一搬运机械手装置包括第一手指气缸、第四气缸和第五气缸，第一手指气缸实现取放弹片，由第四气缸实现第一手指气缸的水平移动，由第五气缸实现第一手指气缸的竖直移动，第一手指气缸将弹片从弹片分选机构中搬运到治具输送装置中。

采用了上述技术方案的弹片上料装置，弹片翻转机构将水平放置的弹片翻转，变成竖直的弹片；振动过料机构通过振动实现竖直的弹片有序进料，弹片分选机构从振动过料机构出料口分选出弹片，解决了弹片从上料状态到组装状态的姿态转变，使得上料弹片自动化。弹片分选机构解决了搬运过程中的定位不准确、夹取有空料的问题，以及搬运过程中效率低的问题，提高了弹片搬运的准确率。该弹片上料装置的优点是弹片实现自动上料，且上料效率和准确率高。该电感元件自动组装设备的优点是自动高效的完成弹片、线圈体和铁芯的装配。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

图2为本发明实施例的弹片上料装置的爆炸结构示意图。

图3为本发明实施例的弹片翻转机构的爆炸结构示意图。

图4为本发明实施例的振动过料机构的爆炸结构示意图。

图5为本发明实施例的弹片分选机构的结构示意图。

图6为本发明实施例的第一搬运机械手装置的结构示意图。

图7为本发明实施例的治具输送装置的爆炸结构示意图。

图8为本发明实施例的治具体的爆炸结构示意图。

图9为本发明实施例的线圈体上料装置的爆炸结构示意图。

图10为本发明实施例的线圈体翻转机构的爆炸结构示意图。

图11为本发明实施例的第二搬运机械手装置的爆炸结构示意图。

图12为本发明实施例的第三搬运机械手装置的爆炸结构示意图。

图13为本发明实施例的铁芯上料装置的爆炸结构示意图。

图14为本发明实施例的装铁芯装置爆炸示意图。

图15为本发明实施例的压铆装置的爆炸结构示意图。

图16为本发明实施例的第四搬运机械手机构的爆炸结构示意图。

图17为本发明实施例的定位机构的爆炸结构示意图。

图18为本发明实施例的上铆组件的爆炸结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1-图18对本发明做进一步描述。

如图1-图18所示的电感元件自动组装设备，包括机架14及其上的弹片上料装置1、第一搬运机械手装置2、治具输送装置3、线圈体上料装置4、第二搬运机械手装置5、第三搬运机械手装置6、铁芯上料装置7、装铁芯装置8、压铆装置9和成品出料装置10。

电感主要由弹片a、线圈体b和铁芯d组装而成，上料顺序依次为弹片a、线圈体b和铁芯d。

弹片上料装置1用于实现弹片的上料，弹片上料装置1通过第一搬运机械手装置2与治具输送装置3相衔接，第一搬运机械手装置2用于将弹片上料装置1中的弹片搬运到治具输送装置3中；治具输送装置3用于循环带动治具流转起来，使其中的工件运动到相应工位进行相应操作；线圈体上料装置4位于治具输送装置3侧方，用于线圈体的上料，线圈体放置在料盘中；第二搬运机械手装置5用于线圈体上料装置4上工件的搬运；第三搬运机械手装置6将线圈体从线圈体上料装置4搬运到治具输送装置3中；铁芯上料装置7安装在治具输送装置3另一侧，用于铁芯的上料，将铁芯输送到装铁芯装置8中；装铁芯装置8位于治具输送装置3正上方，用于将铁芯装到治具中的线圈体中；压铆装置9位于治具输送装置3行进方向端部，用于将组装齐备的电感进行压铆连接，使之成为一体；成品出料装置10与压铆装置9相衔接，用于输送加工成品运出该工作机。

如图2-图6所示，弹片上料装置1包括弹片翻转机构11、振动过料机构12和弹片分选机构13；沿弹片进料方向弹片翻转机构11、振动过料机构12和弹片分选机构13依次衔接排列；弹片翻转机构11将水平放置的弹片a翻转90度，变成竖直的弹片a；振动过料机构12通过振动实现竖直的弹片有序进料；弹片分选机构13从振动过料机构12出料口每次分选出两片弹片，等待第一搬运机械手装置2搬运。弹片上料装置1解决了弹片从上料状态到组装状态的姿态转变，使得上料更为自动化。

弹片翻转机构11包括换料座111、旋转块112、第一气缸113、第二气缸114和推料块115；换料座111设置在机架14上，旋转块112中央的圆孔与换料座111通过销轴连接，旋转块112位于换料座111中间；旋转块112下端与第一气缸113伸缩端转动连接；旋转块112上开有与弹片的外轮廓相匹配的弹片槽1121，用于放置搬运弹片；第一气缸113下端通过第一气缸安装块116连接在机架14上；第二气缸114通过第二气缸安块117安装在换料座111上，推料块115安装在第二气缸114伸缩端上，推料块115的推料端位于换料座111中，推料块115的推料端与旋转块112的弹片槽1121相匹配。

弹片翻转机构11在工作时，弹片初始状态为水平放置，进入旋转块112中的弹片槽1121中后第一气缸113收缩，带动旋转块112转动到竖直状态；而后第二气缸114伸长，带动推料块115推出，将竖直的弹片a推进振动过料机构12。由于弹片的特殊结构，自然状态很难竖直，弹片翻转机构11解决了弹片上料工序的高要求；通过弹片翻转机构11，上料更为简便，水平放置即可，提高了工作效率和一体化程度。

振动过料机构12包括第一振动电机固定座121、第一振动电机122和过料轨道123；第一振动电机122通过第一振动电机固定座121设置在机架14上；过料轨道123安装在第一振动电机122上端，过料轨道123内设置有与弹片外形相匹配的L形槽。

振动过料机构12在工作时，一端与弹片翻转机构11相连接，另一端与弹片分选机构13相连接，实现弹片的有序过料，保证弹片分选机构13有弹片进料。

弹片分选机构13包括弹片分选基座131、第三气缸132、分选块133、第一线性滑轨组件134和第一光纤传感器135；弹片分选基座131设置在机架14上；分选块133上设置有与弹片匹配的分选槽，分选块133通过第一线性滑轨组件134移动连接在弹片分选基座131上，且分选块133的厚度与弹片的宽度匹配；第三气缸132设置在分选基座131上，第三气缸132伸缩端连接分选块133；第一光纤传感器135安装在弹片分选基座131上，光纤头正对分选块133；分选块133是相互连接的两块，第三气缸132是两个，每个第三气缸132伸缩端连接一块分选块133；

弹片分选机构13在工作时，弹片从过料轨道123中进料，刚开始第三气缸132都为伸长状态，此时两个分选块133的分选槽相对齐，与过料轨道123也对齐，弹片进入两个分选块133的分选槽中；被第一光纤传感器135检测到两个分选块133都有弹片后，第三气缸132伸长，将两个弹片反向推出，此时弹片被分选块133阻挡；被分选至两侧的弹片等待第一搬运机械手装置2搬运。在弹片进入治具过程中，弹片分选机构13解决了搬运过程中的定位不准确、夹取有空料的问题，以及搬运过程中效率低的问题；弹片分选机构13的效果是一方面通过设置两个分选块133提高了上料效率，另一方面通过该机构能大大提高弹片的搬运准确率和成功率。

如图6所示，第一搬运机械手装置2包括两套并排布置的搬运机构，搬运机构包括第一手指气缸23、第四气缸21和第五气缸22，第一手指气缸23实现取放弹片a，由第四气缸21实现第一手指气缸23的水平移动，由第五气缸22实现第一手指气缸23的竖直移动，第一手指气缸23将弹片a从弹片分选机构13中搬运到治具输送装置3中，两个搬运机构同时工作，大大提高工作效率。

如图7和图8所示，治具输送装置3包括输送架31、第一电机32、链轮33、链条34、主动轴35、治具体36、第六气缸固定板37、第六气缸38、夹紧条39、定位夹紧柱310、第二光纤传感器311、限位槽条312和带传动组件313；输送架31设置在机架14上；第一电机32安装在输送架31上，主动轴35转动连接在输送架31上，第一电机32输出轴通过带传动组件313将动力传递给主动轴35上；链轮33安装在输送架31上的转轴上，链条34配合连接在两个链轮33上；治具体36安装在链条34上，治具体36用于放置待组装的原材料，每两个治具体36的间距由链条节距和加工要求决定；第六气缸固定板37安装在输送架31上，第六气缸38固定设置在第六气缸固定板37上，第六气缸38伸缩端与夹紧条39相连接；夹紧条39通过直线轴承连接在第六气缸固定板37的三根立柱上，夹紧条39位于两组链条34之间；夹紧条39上设有多个定位夹紧柱310，相邻定位夹紧柱310间距与相邻治具体36的间距相同，定位夹紧柱310的外形为圆台形，下端为圆柱，易于自适应定位；限位槽条312安装在输送架31上，位于治具体36上方；第二光纤传感器311设置在限位槽条312上，用于检测治具中原材料上料情况。

治具输送装置3在工作时，由第一电机32带动链条34步进式流转起来，在第一电机32停歇时，第六气缸38伸长，带动夹紧条39上升，使得定位夹紧柱310插入治具体36的圆孔中；而治具体36上缘被限位槽条312限定，固将治具体36进行定位夹紧，便于对其中的工件进行相应的操作。治具输送装置3解决了链条在加工过程中的柔性问题，使得加工更为稳定可靠；治具输送装置3的优点是采用链条作为传动元件，将治具体安装在链条的链节上，有效利用链条传动的特性，使得装置结构紧凑；定位夹紧柱310和限位槽条312的设计，使得水平段的治具得以紧定，便于开展加工。

治具体36包括连接块361、载体362、弹簧363和定位橫块364；连接块361固定安装在链条34上，载体362下部插入连接块361中，载体362通过弹簧363连接在连接块361上，

具体是载体下端面上设有圆柱销，圆柱销插入连接块361中，并通过四根弹簧363连接在连接块361上，使之便于拆卸；定位橫块364安装在载体362上，定位橫块364上设置有与定位夹紧柱310相对应的圆孔。加工产品由三部分组装而成，分别是弹片a、线圈体b和铁芯d，放置在载体362两端的凹槽中，上料顺序依次为弹片a、线圈体b和铁芯d。

如图9和图10所示，线圈体上料装置4包括料盘架41、料盘42、锁条43、第二电机44、线圈体过料轨道45、输送皮带46和线圈体翻转机构47；料盘架41设置在机架14上，料盘42设计成抽拉式，料盘42放置在料盘架41中，锁条43一端转动连接在料盘架41上；线圈体过料轨道45安装在机架14上，位于料盘架41旁边，第二电机44和输送皮带46均安装在线圈体过料轨道45上，第二电机44带动输送皮带46运动从而载动输送皮带46上的线圈体b；线圈体翻转机构47位于线圈体过料轨道45的出料端，用于将线圈体b翻转90度，而后由第三搬运机械手装置6夹取搬运到治具输送装置3中的治具体中；

线圈体上料装置4在工作时，料盘42中放满线圈体b，放置到料盘架41上后转动锁条43将其锁紧，而后由第二搬运机械手装置5将线圈体b从料盘42中搬运到线圈体过料轨道45，每次同时搬运料盘中的一排工件；线圈体过料轨道45中的线圈体b在第二电机44的带动下向线圈体翻转机构47方向运动，最后由线圈体翻转机构47将两条线圈体过料轨道45中的工件进行翻转成竖直状态。采用料盘上料，解决小器件人工上料效率低的问题，采用线圈体翻转机构47解决线圈体竖直状态上料难的问题；线圈体上料装置4的效果是提高了机器工作效率，减少上料过程中堵塞的状况。

线圈体翻转机构47能同时对两个线圈体过料轨道45进行操作，具体包括翻转座471、转动槽座472、转取块473、升降滑轨474、齿条475、齿轮476和第七气缸477；翻转座471设置在机架14上，转动槽座472安装在翻转座471上；转取块473上开有和线圈体形状匹配的用于放置线圈体的线圈槽4731；转取块473通过销轴478转动连接在转动槽座472上；齿轮476安装在销轴478上，齿条475安装在升降滑轨474上，齿条475和齿轮476相啮合；升降滑轨474竖直移动配合在翻转座471上，第七气缸477固定设置在翻转座471上，第七气缸477伸缩端与升降滑轨474相连接，第七气缸477带动升降滑轨474上下来回运动；

线圈体翻转机构47在工作时，线圈体上料状态为水平放置，进入转取块473的线圈槽中，通过第七气缸477的伸长，带动齿条475上升，带动齿轮476转动90度，使线圈体保持竖直，等待第三搬运机械手装置6抓取。线圈体翻转机构47解决了水平状态的线圈体难以移取，和不符合加工所要求状态的问题；线圈体翻转机构47的效果是上料更为简便，线圈体水平放置即可，便于第三搬运机械手装置6移取，提高了工作效率和一体化程度。

如图11所示，第二搬运机械手装置5包括搬运支架51、第三电机52、第八气缸53、第九气缸54、转动夹片55、夹片转座56、活动夹头安装座57、活动夹头58、固定夹头59和横伸臂510；搬运支架51固定安装在机架14上；横伸臂510连接在搬运支架51上，第三电机52控制横伸臂510横向水平运动，第八气缸53控制横伸臂510竖直运动；第九气缸54安装在横伸臂510上，第九气缸54伸缩端与转动夹片55上端的连接槽件511形成移动槽副连接，转动夹片55材料为磁铁，转动夹片55下端平直段与夹片转座56形成转动连接，夹片转座56安装在横伸臂510上；活动夹头安装座57两端安装在横伸臂510上，活动夹头58中间转动连接在活动夹头安装座57上；活动夹头58材质为铁质材料，易于磁铁吸引；活动夹头58并排设置的多个，宽度与线圈体高度匹配，活动夹头58下端设置有与线圈体相匹配的楔槽；固定夹头59安装在横伸臂510上，固定夹头59下端设置有位置与活动夹头58相对应的楔槽。

第二搬运机械手装置5在工作时，夹取工作由第九气缸54完成，当第九气缸54伸长时，带动转动夹片55绕轴顺时针转动，通过转动夹片55与活动夹头58的吸引作用，使得活动夹头58绕轴顺时针转动，此时活动夹头58下端与固定夹头59相靠近，从而夹紧设置在其中的线圈体，松开时第九气缸54收缩即可；夹紧后由第三电机52和第八气缸53共同作用，将夹取的工件从料盘42搬运到线圈体过料轨道45中。第二搬运机械手装置5解决了线圈体结构小巧不易搬运，且搬运过程效率低下的问题；活动夹头58的数量可以控制，以适应料盘中工件一行的个数；通过一个第九气缸54气缸控制，可以实现夹取多个工件，大大提高了搬运效率。

如图12所示，第三搬运机械手装置6安装在机架14上；第三搬运机械手装置6通过第二手指气缸64实现线圈体b的夹取，通过第十气缸62实现第二手指气缸64横向水平移动，通过第十一气缸63实现第二手指气缸64纵向竖直移动。第三搬运机械手装置6将线圈体翻转机构47中的线圈体搬运到治具输送装置3中。

如图13所示，铁芯上料装置7包括离心盘71、振动料轨72、铁芯落料座73、第十二气缸74、移动槽块75、安装盖板76、自松块77、第三光纤传感器78和落料接头79；离心盘71安装在安装架710上，振动料轨72与离心盘71相衔接，振动料轨72用于有序振动输送铁芯；铁芯落料座73安装在安装架710上，铁芯落料座73与振动料轨72相衔接；移动槽块75移动配合在铁芯落料座73中，第十二气缸74固定设置在安装架710上，第十二气缸74伸缩端与移动槽块75相连接；自松块77连接在移动槽块75上，自松块77上安装有凸起滚轮；安装盖板76安装在铁芯落料座73上，安装盖板76上设有两个斜槽孔761，自松块77上的凸起滚轮位于斜槽孔中；第三光纤传感器78安装在安装盖板76上，用于检测铁芯是否到位；落料接头79安装在铁芯落料座73下方，落料接头79与铁芯落料座73的落料口731相对齐，落料口731大小与铁芯尺寸相匹配，落料口731位置与铁芯落料座73的进料口相错位。

铁芯上料装置7在工作时，铁芯经过振动料轨72进入移动槽块75，由于铁芯d上端有凸台，恰好卡在自松块77的端部上，不会下落，而后第十二气缸74伸长，将移动槽块75向外推，而此时自松块77上端凸起滚轮受到安装盖板76上斜槽孔的限制往后退，导致自松块77的弧口后退，铁芯d下落，恰好下落到铁芯落料座73的落料口中，而落料接头79接胶管，将铁芯移运到装铁芯装置8中。铁芯上料装置7解决了铁芯上料过程中单个铁芯的分选；铁芯上料装置7通过一个第十二气缸74的动力输入，实现两个运动，分别是移动槽块75移动以对应落料口和自松块77移动以解锁铁芯，使之能够下落。

如图14所示，装铁芯装置8包括锁嘴安装架81、锁嘴82、第十三气缸83和推杆84；锁嘴82通过锁嘴安装架81竖直安装在机架14上，锁嘴82上设有锁嘴孔821，第十三气缸83的输出端连接推杆84，第十三气缸83控制推杆84向下移动，推杆84将锁嘴82上的铁芯d装到治具中的工件中。锁嘴82是平行设置的两组，第十三气缸83和推杆84是与锁嘴82匹配的两组。使用时，从锁嘴孔821进铁芯d，而后由第十三气缸83带动推杆84向下，将铁芯d组装到治具中的工件中。

如图15-图18所示，压铆装置9包括第四搬运机械手机构91、定位机构92、下铆组件93和上铆组件94；下铆组件93和上铆组件94均安装在机架上，两者共同作用实现铆合；第四搬运机械手机构91安装在上铆组件94上，用于将组装完成的工件搬运到定位机构92中，等待铆合和将铆合的电感器件搬运到成品出料装置10；定位机构92安装在机架上，定位机构92位于下铆组件93和上铆组件94之间，定位机构92用于将组装的电感进行定位，方便下铆组件93和上铆组件94精确工作。压铆装置9解决了直接在治具中压铆对治具产生的损伤，以及在搬运过程中位置有偏差的现象，提高压铆的质量，减少不良品率。

四搬运机械手机构91包括第三手指气缸913、第十四气缸911和第十五气缸912，通过第三手指气缸913夹取工件，通过第十四气缸911控制第三手指气缸913竖直纵向移动，通过第十五气缸912控制第三手指气缸913水平横向移动。

定位机构92包括中间滑板921、移动载台板922、第十六气缸923、公定位块924、第十八气缸925和母定位块926；中间滑板921设置在机架14上，中间滑板921中部设有挡块；移动载台板922移动配合在中间滑板921上，第十六气缸923安装在机架14上，第十六气缸923伸缩端与移动载台板922相连接；公定位块924设置在移动载台板922上，母定位块926移动配合在公定位块924上，公定位块924和母定位块926的形状与电感外形匹配，移动载台板922上设置放置电感的限定区域；第十八气缸925安装在移动载台板922上，第十八气缸925伸缩端与母定位块926相连接。

定位机构92在工作时，首先由第十八气缸925带动母定位块926向公定位块924移动，从而使之设置在中间的电感位置限定；而后第十六气缸923带动移动载台板922移动到中间滑板921的圆孔位置，等待下铆组件93和上铆组件94共同将电感进行铆合；由于同时对两个工件进行操作，且工件的方向一致，右端的定位机构与左端工作原理相同，只是母定位块固定，公定位块由气缸带动。定位机构92解决了工件难以在载具上直接铆合的问题，以及铆合过程中精度低的问题：定位机构92的效果是铆合前进行定位，提高了工件的良品率，定位夹紧机构结构简单，方便第四搬运机械手机构91进行移取。

下铆组件93安装在机架14上，顶端为铆头，可以升降，顶住铁芯的下端，与上铆组件94共同作用。上铆组件94包括第十八气缸941、升降架942和上铆合头943；第十八气缸941通过连接板944安装在机架上，升降架942移动配合在连接板944上，第十八气缸941伸缩端与升降架942相连接，上铆合头943安装在升降架942上；上铆合头943上设有用于压住铁芯的凸起圆柱，上铆合头943形状与公定位块924相匹配；

上铆组件94在工作时，上铆合头943在十八气缸941的带动下下降，嵌入公定位块924后，上铆合头943的凸起圆柱顶住铁芯上端，与下铆组件93共同作用完成铆合。

成品出料装置10与电感元件压铆装置9相衔接，由第四搬运机械手机构91将加工成品从定位机构92中搬运到成品出料装置10上，成品出料装置10将电感元件成品运出。

在工作时，由弹片上料装置1实现弹片的上料，通过第一搬运机械手装置2将其搬运到治具输送装置3中，治具输送装置3用于将治具流转起来，分工步对电感进行组装；其次由线圈体上料装置4实现线圈体的上料线圈体上料装置4上工件的搬运由第二搬运机械手装置5完成；然后通过第三搬运机械手装置6将工件搬运到治具中；而后由铁芯上料装置7实现铁芯的上料，并通过装铁芯装置8将铁芯放置到治具中，由此完成电感三个部件的组装；而后通过压铆装置9的第四搬运机械手机构91将其搬运出来后，对其进行压铆固定；最后由第四搬运机械手机构91将加工成品搬运到成品出料装置10中，由成品出料装置10将生产的电感运出。

Claims (4)

1.弹片上料装置，其特征在于包括弹片翻转机构（11）、振动过料机构（12）和弹片分选机构（13）；沿弹片进料方向弹片翻转机构（11）、振动过料机构（12）和弹片分选机构（13）依次衔接排列；

弹片翻转机构（11）将水平放置的弹片a翻转成竖直的弹片a；弹片翻转机构（11）包括换料座（111）、旋转块（112）、第一气缸（113）、第二气缸（114）和推料块（115）；旋转块（112）与换料座（111）通过销轴连接，旋转块（112）位于换料座（111）中间；旋转块（112）下端与第一气缸（113）伸缩端转动连接；旋转块（112）上开有与弹片的外轮廓相匹配的弹片槽（1121）；第二气缸（114）通过第二气缸安块（117）安装在换料座（111）上，推料块（115）安装在第二气缸（114）伸缩端上，推料块（115）的推料端位于换料座（111）中，推料块（115）的推料端与旋转块（112）的弹片槽（1121）相匹配；振动过料机构（12）包括第一振动电机固定座（121）、第一振动电机（122）和过料轨道（123）；过料轨道（123）安装在第一振动电机（122）上端，过料轨道（123）内设置有与弹片外形相匹配的L形槽；弹片分选机构（13）包括弹片分选基座（131）、第三气缸（132）、分选块（133）、第一线性滑轨组件（134）和第一光纤传感器（135）；分选块（133）上设置有与弹片匹配的分选槽，分选块（133）通过第一线性滑轨组件（134）移动连接在弹片分选基座（131）上，且分选块（133）的厚度与弹片的宽度匹配；第三气缸（132）设置在分选基座（131）上，第三气缸（132）伸缩端连接分选块（133）；第一光纤传感器（135）安装在弹片分选基座（131）上，光纤头正对分选块（133）。

2.根据权利要求1所述的弹片上料装置，其特征在于分选块（133）是相互连接的两块，第三气缸（132）是两个，每个第三气缸（132）伸缩端连接一块分选块（133）。

3.电感元件自动组装设备，其特征在于包括机架（14）及其上的第一搬运机械手装置（2）、治具输送装置（3）、线圈体上料装置（4）、第二搬运机械手装置（5）、第三搬运机械手装置（6）、铁芯上料装置（7）、装铁芯装置（8）、压铆装置（9）、成品出料装置（10）和权利要求1所述的弹片上料装置（1）；换料座（111）和弹片分选基座（131）设置在机架（14）上；第一气缸（113）通过第一气缸安装块（116）连接在机架（14）上；第一振动电机（122）通过第一振动电机固定座（121）设置在机架（14）上。

4.根据权利要求3所述的电感元件自动组装设备，其特征在于第一搬运机械手装置（2）包括第一手指气缸（23）、第四气缸（21）和第五气缸（22），第一手指气缸（23）实现取放弹片a，由第四气缸（21）实现第一手指气缸（23）的水平移动，由第五气缸（22）实现第一手指气缸（23）的竖直移动，第一手指气缸（23）将弹片a从弹片分选机构（13）中搬运到治具输送装置（3）中。

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