CN116441889A - 一种锚栓环片自动铆压组装设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种锚栓环片自动铆压组装设备，涉及锚栓生产设备的技术领域，其包括组装台，开设有供滑移槽，环片为三瓣，滑移槽开设有避位槽，滑移槽顶部为开口设置；铆压板，为两个，转动连接在组装台一侧，且位于滑移槽两侧位置，铆压板开设有压合弧槽；上压杆，转动连接在两个铆压板相背的一端；上提板，位于两个上压杆下方，两个上压杆与上提板转动连接；顶入杆，滑移连接在滑移槽远离铆压板的一侧，用于将环片顶入到压合弧槽内；驱动装置，用于驱动顶入杆在滑移槽内滑移和铆压板转动；机械手，安装在组装台一侧；铆压板转动前，滑移槽和避位槽与压合弧槽之间的空间对应。本申请具有提高锚栓环片自动组装的成品率并减少生产成本的效果。

Description

一种锚栓环片自动铆压组装设备

技术领域

本申请涉及锚栓生产设备的技术领域，尤其是涉及一种锚栓环片自动铆压组装设备。

背景技术

锚栓指后锚组件，分为膨胀型锚栓、扩孔型锚栓、粘接型锚栓等多种。其中锚栓最重要的部分为膨胀环片，简称环片，在锚栓安装后转动的过程中通过对环片进行挤压而将环片撑开进行锚固。因此锚栓的组装环节需要在锚栓上进行环片、螺母和垫片的安装。

一般的锚栓环片安装为压合式，即将开口的环片套在锚栓所需安装的部分上，再将环片压合在锚栓上。环片结构与申请号为CN201710553490.1的防腐蚀安卡锚栓专利中的膨胀片结构相似。在常见的环片安装设备的操作工序分为两种，一种是先将环片套在锚栓需要安装的位置上，再放在压合槽内，通过冲压设备进行环片压合安装；另一种是将锚栓放在安装槽内，再将环片顶入到安插槽内再通过冲压设备进行冲压安装。

无论哪种方式，均具有安装效率慢的缺点，且第二种方式还存在环片顶入过程中与滑槽相撞损坏和环片转动错位的问题，若出现转动错位的情况，环片会在冲压压合后产生压合错位和压合不完全的情况，均会导致废件的产生，因此即使实现自动化安装，还需要工人来监视是否产生废件，进而导致锚栓环片安装成本提高。但是对于本身利润较低的紧固件而言，无形中又增加了生产成本。因此，需要一种新的锚栓环片安装设备，来实现锚栓环片的自动化高精度的安装。

发明内容

为了改善现有锚栓环片安装方式效率较低且废品率高的缺陷，本申请提供一种锚栓环片自动铆压组装设备。

本申请提供的一种锚栓环片自动铆压组装设备采用如下技术方案：

一种锚栓环片自动铆压组装设备，包括

组装台，一侧开设有供环片开口向上通过的滑移槽，环片为三瓣，滑移槽有三个弧面且与环片的三瓣相对应，滑移槽弧面中间位置开设有避位槽，避位槽供环片上的凸起抵接通过，滑移槽顶部为开口设置；

铆压板，为两个，转动连接在组装台一侧，且位于滑移槽两侧位置，两个铆压板相对的端面开设有压合弧槽，铆压板转动扣合时能够将位于压合弧槽内的环片铆压安装在锚栓上；

上压杆，转动连接在两个铆压板相背的一端；

上提板，位于两个上压杆下方，两个上压杆与上提板转动连接；

顶入杆，滑移连接在滑移槽远离铆压板的一侧，用于将环片顶入到压合弧槽内；

驱动装置，用于驱动顶入杆在滑移槽内滑移和铆压板转动；

机械手，安装在组装台一侧，用于将锚栓抓取到压合弧槽内并取走；

铆压板转动前，滑移槽和避位槽与压合弧槽之间的空间对应。

通过采用上述技术方案，进行锚栓的环片组装时，机械手将锚栓放在滑移槽内，此时环片需要安装的位置与压合弧槽正对，将环片放在滑移槽内，开口向上，环片的外壁与滑移槽贴合，环片的凸起与避位槽贴合，进而对环片的位置进行稳固，也提高了环片在滑移槽内滑移的稳定性，随后驱动装置带动顶入杆在滑移槽内滑移，将环片沿着滑移槽顶入到压合弧槽内，随后驱动装置带动上提板上移，进而通过上压杆带动铆压板向上转动扣合，将位于压合弧槽内的环片挤压套在锚栓上，完成锚栓的环片组装，通过铆压板的压合安装与冲压方式相比与环片的形状更贴合，且与滑移槽配合，有效的提高了环片在锚栓上组装过程中的完整性，提高了组装质量，减少了废品率，进而减少了人工监管和操作的成本和生产成本。

可选的，压合弧槽正对环片凸起的位置开设有避位孔，铆压板相对的侧壁底部为相互抵接的倒圆角设计，且恰好供环片的凸起经过。

通过采用上述技术方案，避位孔的设置与环片的凸起相配合，进而使得环片位于压合弧槽内时位置状态稳定，进而提高了锚栓环片组装后的质量，减少了废品率。

可选的，顶入杆朝向铆压板的一端底部固设有顶入板，顶入板与滑移槽贴合且长度能够将环片顶入到压合弧槽内。

通过采用上述技术方案，顶入杆的设置能够更加有效的将环片顶入到压合弧槽内，同时在更换锚栓上需要安装的位置时更换具有对应长度顶入板的顶入杆即可。

可选的，组装台一侧设置有振动盘，振动盘最顶层下料通道的内侧边缘部分向上延伸设置并固设有矫正条板；

矫正条板与振动盘侧壁保持一定距离且能够同时插入到环片相邻两瓣之间的空隙位置；

矫正条板靠近振动盘侧壁的部分倾斜过度设置；

组装台一侧开设有与滑移槽连通的上料槽；

矫正条板从振动盘内延伸到上料槽处使得环片能够整齐落入到滑移槽内；

矫正条板一侧架设有拦截板，拦截板沿着矫正条板设置，拦截板与矫正条板的距离不足以使环片落下。

通过采用上述技术方案，振动盘能够通过振动将环片沿着料道上移，并在经过矫正条板的时候，将位置正确的环片套在矫正条板上，通过矫正条板的倾斜过度设置能够将位置正确的环片重新顶落到振动盘底部，在矫正条板上的环片经过振动依次排列下落到滑移槽内，且保持环片开口向上，实现了环片在滑移槽内的自动摆放下料，与拦截板配合有效的提高了环片下料的效率。

可选的，顶入杆朝向铆压板的端部开设有伸缩槽，伸缩槽内开设有限位槽；

限位槽内固设有复位弹簧，复位弹簧的端部固定连接有与限位槽内壁抵接的限位板；

限位板固定连接有伸缩板，伸缩板与伸缩槽内壁抵接；

伸缩板位置与落入到滑移槽内的环片相邻两瓣的空隙相对且与矫正条板的末端位置相对。

通过采用上述技术方案，伸缩板的设置能够使得从矫正条板下落的环片落到延伸板上进而保持正确的姿势位于滑移槽内，有效的提高了环片位于滑移槽内位置的正确性，进而提高了环片后续压合组装的精确性，在伸缩板带动环片移动的过程中与锚栓端部抵接并向限位槽内移动，进而稳定的将环片送入到压合弧槽内，提高了环片下料和在滑移槽内移动的稳定性。

可选的，驱动装置包括伸缩缸、联动板和驱动板；

伸缩缸位于组装台底部，活塞杆向上设置；

联动板固设在伸缩缸活塞杆顶端；

驱动板固设在联动板上表面，驱动板侧壁开设有轨道条孔，轨道条孔由远离组装台的一侧到靠近组装台的一侧向下倾斜设置且底部竖直向下延伸设置；

顶入杆远离铆压板的一端固设有连接框，连接框夹在驱动板两侧，连接框相对的侧壁固设有驱动杆，驱动杆穿过轨道条孔与轨道条孔内壁抵接；

组装台朝向驱动板的一侧固设有稳固板，稳固板开设有供顶入杆穿过的稳固孔；

驱动杆移动到位于轨道条孔竖直部分的时候，顶入杆将环片送入到压合弧槽内，且联动板与上提板底部抵接；

上提板的重力足够带动铆压板复位。

通过采用上述技术方案，伸缩缸的活塞杆向上伸出，使得驱动杆在轨道条孔内滑移，通过滑移条孔的倾斜设置带动顶入杆向压合弧槽内移动，并在驱动杆移动到滑移条孔竖直的部分时将环片顶入到压合弧槽内，随后联动板与上提板抵接带动上提板移动，使得铆压板转动对环片进行压合固定，进而实现一个动力源先后带动顶入杆和铆压板移动，节省了设备投入成本。

可选的，上提板底部正对联动板的位置固设有磁吸块；

联动板为能够被磁铁吸引的金属材料。

通过采用上述技术方案，磁吸块的设置能更有效的带动上提板下移复位，并在上提板复位后与联动板分离，提高了铆压板复位的效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

机械手将锚栓放在滑移槽内后，顶入杆将在滑移槽内与滑移槽和避位槽内壁贴合的环片送入到压合弧槽内，滑移槽和避位槽的设置有效的提高了环片移动的稳定性，在环片位于压合弧槽内后环片的凸起位于避位孔内对自身的位置进行定位，随后铆压板转动将环片扣合固定在锚栓上，提高了环片在锚栓上安装的效率和质量，减少了废品的产生，节省了生产成本；

环片从振动盘上向上移动，并使得位置状态正确的环片套在矫正条板上，其中不能套在矫正条板上的环片沿着矫正条板的倾斜面下落，套在矫正条板上的环片沿着矫正条板下落到伸缩板上并位于滑移槽内，伸缩板能够稳定的带动环片进行移动并在与锚栓抵接后缩回，提高了环片稳定下料到滑移槽内的效率，提高了环片组装的成品率；

伸缩缸的活塞杆上移使得驱动杆在轨道条孔内滑移，进而使得顶入杆移动将环片顶入到压合弧槽内，同时还能够在与上提板抵接后使得铆压板转动对环片进行压合，通过一个驱动件实现了先后的两个动作，节省了设备投入成本。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图；

图2是显示滑移槽的局部示意图；

图3是显示铆压组件的局部剖视图；

图4是显示承接组件的局部剖视图；

图5是显示机械手的局部示意图。

图中，1、组装台；11、滑移槽；111、避位槽；12、稳固板；121、稳固孔；13、上料槽；14、挡板；2、顶入杆；21、伸缩槽；22、限位槽；23、顶板；24、连接框；241、驱动杆；3、铆压组件；31、铆压板；311、压合弧槽；312、避位孔；32、上压杆；33、上提板；331、磁吸块；4、驱动装置；41、伸缩缸；42、联动板；43、驱动板；431、轨道条孔；5、下料组件；51、振动盘；52、矫正条板；53、拦截板；6、承接组件；61、伸缩板；62、限位板；63、复位弹簧；7、主板；71、第一侧板；711、第二电缸；72、第一电缸；73、第二侧板；74、机械手。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种锚栓环片自动铆压组装设备。

参考图1和图2，锚栓环片自动铆压组装设备包括组装台1和顶入杆2，组装台1一侧开设有滑移槽11，滑移槽11将组装台1两侧贯穿，且上开口设置。锚栓上所需安装的环片为三瓣设置，且每瓣中间位置有凸起结构，每相邻两瓣之间含有位置相对的空隙。滑移槽11内壁分为三部分圆弧面，且与环片的三瓣对应且能够使放入滑移槽11内的环片与滑移槽11内壁贴合。滑移槽11正对环片凸起的位置开设有避位槽111，避位槽111供环片的凸起抵接在内。组装台1一侧设置有用于将锚栓运输到滑移槽11内并在环片安装完成后移出滑移槽11的机械手74；组装台1一侧还设置有用于将环片安装在锚栓上的铆压组件3。顶入杆2滑移连接在滑移槽11远离铆压组件3的一端，用于将滑移槽11内的环片顶入到锚栓需要安装的位置。顶入杆2和铆压组件3均由驱动装置4进行驱动。组装台1一侧还设置有使环片自动下料的下料组件5。组装台1在铆压组件3一侧固设有挡板14，用于与锚栓端部抵接。

通过机械手74将锚栓抓取到滑移槽11内，通过下料组件5将环片放入在滑移槽11内，通过驱动装置4带动顶入杆2移动将环片顶入到锚栓的对应位置，在驱动装置4的驱动下，通过铆压组件3将环片安装在锚栓上，最后通过机械手74将锚栓取出，完成环片在锚栓上的自动组装，通过滑移槽11和避位槽111与环片的配合关系有效的提高了环片移动过程中的稳定性，进而提高环片安装的质量和效果，减少废品率，节省生产成本。

参考图2和图3，铆压组件3包括铆压板31、上压杆32和上提板33。铆压板31为两个，相对设置且转动连接在组装台1远离顶入杆2的一侧，铆压板31的转动连接处位于滑移槽11下方，两个铆压板31相对的端部开设有压合弧槽311，压合弧槽311正对环片凸起的位置开设有供凸起位于其中的避位孔312。两个铆压板31相对的一端底部为圆弧突起设置且能够通过转动相互抵接。上压杆32转动连接在两个铆压板31相互远离的一端且向下设置，上提板33位于两个上压杆32下方且与两个上压杆32转动连接设置，上提板33能够通过自身的重力带动两个铆压板31转动张开，此时滑移槽11和避位槽111与压合弧槽311所围的空间相对。两个铆压板31相对的端面顶部相互抵接时，铆压板31处于水平状态，且压合弧槽311能够通过抵接使得环片合拢变形安装在锚栓上。驱动装置4能够驱动上提板33上移。

在顶入杆2将环片顶入到压合弧槽311内后，环片的凸起位于避位孔312内，进而对环片的位置进行定位，驱动装置4带动上提板33上移，进而通过上压杆32使两个铆压板31转动，将环片向锚栓件铆压安装，整个安装过程中不会出现环片因磕碰产生形变和磨损，也能够确保环片为开口向上的位置状态，进而提高环片在锚栓上铆压安装的效果，减少了废品的产生，节省了生产成本。

参考图1和图2，下料组件5包括振动盘51、矫正条板52和拦截板53。振动盘51为普通圆形振动料盘，承接有多个环片，并通过振动带动环片依次沿着螺旋的下料通道上移。振动盘51最顶层内侧部分向上延伸设置并与矫正条板52固定连接，矫正条板52由朝向振动盘51侧壁的部分到振动盘51中心为倾斜过度设置，倾斜过度的部分宽度不断增加。矫正条板52与振动盘51侧壁保持一定距离且恰好能供环片相邻两瓣之间的部分穿在矫正条板52上。拦截板53被架设在拦截板53一侧用于对矫正条板52上的环片进行抵接，且与拦截板53之间的距离不足环片掉落。组装台1的一侧开设有与滑移槽11连通的上料槽13，矫正条板52延伸到上料槽13处，拦截板53分布轨迹与矫正条板52相同且位置相对。顶入板端部设置有用于从矫正条板52落下的环片进行承接的承接组件6。

从振动盘51通过自身的振动带动环片依次上移，并在移动到矫正条板52的位置时使位置正确的环片套在矫正条板52上，位置不正确的环片通过与矫正条板52倾斜面的抵接落入到振动盘51底部，进而实现环片的自动规整摆放，矫正条板52通过振动盘51的振动将环片向上料槽13处移动，拦截板53有效的提高了环片在矫正条板52上移动的稳定性。在环片从矫正条板52分离后通过承接组件6对环片进行承接，有效的提高了环片下料到滑移槽11内的效率和稳定性，进而提高锚栓环片安装的成品率。

参考图3和图4，顶入杆2朝向铆压板31的一端底部固设有与避位槽111贴合的顶板23，顶板23能够在顶入杆2端部与锚栓抵接时将环片送入到压合弧槽311内。顶入杆2朝向铆压板31的一端开设有伸缩槽21，伸缩槽21内壁开设有限位槽22。承接组件6包括伸缩板61、限位板62和复位弹簧63。复位弹簧63固设在限位槽22内，复位弹簧63的另一端与限位板62固定连接，限位板62与限位槽22内壁抵接且无法通过伸缩槽21，伸缩板61与伸缩槽21内壁抵接滑移并与限位板62固定连接。伸缩板61的位置与滑移槽11内三个弧槽的连接处相对，且与矫正条板52端部相对，能够对矫正条板52上落下的环片进行承接。

环片从矫正条板52上落下到伸缩板61上后，顶入杆2带动环片移动并将环片推入到锚栓上，随后伸缩板61与锚栓端部抵接并向限位槽22内移动，对复位弹簧63进行压缩，该过程中顶板23与环片抵接并带动环片向压合弧槽311内移动，进而完成环片的稳定顶出，提高了将环片自动送入到压合弧槽311内的效率和效果，减少了废品的产生。

参考图3，驱动装置4包括伸缩缸41、联动板42和驱动板43。伸缩缸41位于组装台1下方且竖直设置，活塞杆向上且顶端与水平设置的联动板42固定连接。驱动板43固设在联动板42上表面远离铆压板31的一侧。驱动板43侧壁开设有轨道条孔431，轨道条孔431由远离组装台1的一侧到靠近组装台1的一侧向下倾斜设置且在底部竖直向下延伸设置。顶入杆2朝向驱动板43的一端固设有连接框24，连接框24夹持在驱动板43两侧，连接框24相对的侧壁固设有驱动杆241，驱动杆241穿过轨道条孔431与轨道条孔431内壁抵接。组装台1朝向驱动板43的侧壁固设有稳固板12，稳固板12开设有供顶入杆2通过的稳固孔121，稳固杆与稳固孔121内壁抵接滑移。上提板33下表面正对联动板42的位置固设有磁吸块331，磁吸块331为磁铁。联动板42上移到驱动杆241位于轨道条孔431的竖直部分时，顶入杆2将环片送入到压合弧槽311内，且联动板42正好与磁吸块331抵接，联动板42为能够被磁铁吸引的金属材料，本实施例为铁合金。联动板42上移到铆压板31相互扣合时，驱动杆241仍在轨道条孔431的竖直部分。上提板33的重量足够使两个铆压板31转动张开。

伸缩缸41的活塞杆伸出带动联动板42上移，进而带动驱动板43上移，使得驱动杆241在轨道条孔431内下移并带动顶入杆2移动，在驱动杆241位于轨道条孔431竖直部分时，顶入杆2将环片顶入到压合弧槽311内，随后联动板42继续上移，驱动杆241停止移动，在联动板42上移到与磁吸块331吸合后带动上提板33上移，进而通过上压杆32带动铆压板31相互扣合对环片进行铆压组装。复位时，伸缩缸41带动联动板42下移，使得铆压板31转动复位，在联动板42与磁吸块331分离后通过上提板33的重力保持铆压板31的张开状态。此时驱动杆241移动到轨道条孔431的倾斜部分并沿着倾斜面移动，带动顶入杆2复位。通过一个伸缩缸41分步带动顶入杆2移动和铆压板31的转动，不仅实现了环片自动组装的步骤，还有效的节省了设备设计投入，节省了设备成本。

参考图5，组装台1一侧架设有竖直设置的主板7，主板7水平滑移连接有第一侧板71，主板7一侧安装有第一电缸72，第一电缸72的活塞杆与第一侧板71侧壁连接带动第一侧板71移动，第一侧板71顶部安装有第二电缸711，第二电缸711的活塞杆向下设置并固定连接有第二侧板73，第二侧板73与第一侧板71竖直滑移连接。机械手74为多个，安装在第二侧板73上。通过第一电缸72和第二电缸711的驱动，能够带动机械手74在相邻两个工位之间进行移动，进而反复的将上一个工位的锚栓抓取到下一个工位上，实现锚栓在各个工位之间的稳定移动。

本申请实施例一种锚栓环片自动铆压组装设备的实施原理为：锚栓放在滑移槽11内后，振动盘51通过振动将环片套在较正条板上，环片在矫正条板52上均开口向上放置并沿着矫正条板52移动到伸缩板61上，进而使环片稳定的保持相同的姿态进入到滑移槽11内并与滑移槽11内壁贴合。随后伸缩缸41的活塞杆上移带动联动板42上移，驱动板43上移的过程中通过轨道条孔431带动驱动杆241移动，进而使顶入杆2向压合弧槽311移动。顶入杆2向压合弧槽311移动的过程中，伸缩板61带动环片移动并套在锚栓上，随后伸缩板61与锚栓顶部抵接并向限位槽22内移动，在顶板23与环片抵接后带动环片继续移动并顶入到压合弧槽311内。环片位于压合弧槽311内后凸起位置落入在避位孔312内进而对环片的位置进行定位。联动板42继续上移并与上提板33抵接带动上提板33上移，该过程中驱动杆241位于轨道条孔431竖直部分，顶入杆2位置不变，铆压板31转动扣合，进而将环片铆压安装在锚栓上，有效的提高了环片移动过程中的稳定性，减少了废品的产生，节约了生产成本。同时通过一个动力源先后驱动顶入杆2和铆压板31的转动也有效的节省了设备生产成本。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种锚栓环片自动铆压组装设备，其特征在于：包括

组装台(1)，一侧开设有供环片开口向上通过的滑移槽(11)，环片为三瓣，滑移槽(11)有三个弧面且与环片的三瓣相对应，滑移槽(11)弧面中间位置开设有避位槽(111)，避位槽(111)供环片上的凸起抵接通过，滑移槽(11)顶部为开口设置；

铆压板(31)，为两个，转动连接在组装台(1)一侧，且位于滑移槽(11)两侧位置，两个铆压板(31)相对的端面开设有压合弧槽(311)，铆压板(31)转动扣合时能够将位于压合弧槽(311)内的环片铆压安装在锚栓上；

上压杆(32)，转动连接在两个铆压板(31)相背的一端；

上提板(33)，位于两个上压杆(32)下方，两个上压杆(32)与上提板(33)转动连接；

顶入杆(2)，滑移连接在滑移槽(11)远离铆压板(31)的一侧，用于将环片顶入到压合弧槽(311)内；

驱动装置(4)，用于驱动顶入杆(2)在滑移槽(11)内滑移和铆压板(31)转动；

机械手(74)，安装在组装台(1)一侧，用于将锚栓抓取到压合弧槽(311)内并取走；

铆压板(31)转动前，滑移槽(11)和避位槽(111)与压合弧槽(311)之间的空间对应。

2.根据权利要求1所述的一种锚栓环片自动铆压组装设备，其特征在于：压合弧槽(311)正对环片凸起的位置开设有避位孔(312)，铆压板(31)相对的侧壁底部为相互抵接的倒圆角设计，且恰好供环片的凸起经过。

3.根据权利要求1所述的一种锚栓环片自动铆压组装设备，其特征在于：顶入杆(2)朝向铆压板(31)的一端底部固设有顶入板，顶入板与滑移槽(11)贴合且长度能够将环片顶入到压合弧槽(311)内。

4.根据权利要求3所述的一种锚栓环片自动铆压组装设备，其特征在于：组装台(1)一侧设置有振动盘(51)，振动盘(51)最顶层下料通道的内侧边缘部分向上延伸设置并固设有矫正条板(52)；

矫正条板(52)与振动盘(51)侧壁保持一定距离且能够同时插入到环片相邻两瓣之间的空隙位置；

矫正条板(52)靠近振动盘(51)侧壁的部分倾斜过度设置；

组装台(1)一侧开设有与滑移槽(11)连通的上料槽(13)；

矫正条板(52)从振动盘(51)内延伸到上料槽(13)处使得环片能够整齐落入到滑移槽(11)内；

矫正条板(52)一侧架设有拦截板(53)，拦截板(53)沿着矫正条板(52)设置，拦截板(53)与矫正条板(52)的距离不足以使环片落下。

5.根据权利要求4所述的一种锚栓环片自动铆压组装设备，其特征在于：顶入杆(2)朝向铆压板(31)的端部开设有伸缩槽(21)，伸缩槽(21)内开设有限位槽(22)；

限位槽(22)内固设有复位弹簧(63)，复位弹簧(63)的端部固定连接有与限位槽(22)内壁抵接的限位板(62)；

限位板(62)固定连接有伸缩板(61)，伸缩板(61)与伸缩槽(21)内壁抵接；

伸缩板(61)位置与落入到滑移槽(11)内的环片相邻两瓣的空隙相对且与矫正条板(52)的末端位置相对。

6.根据权利要求3所述的一种锚栓环片自动铆压组装设备，其特征在于：驱动装置(4)包括伸缩缸(41)、联动板(42)和驱动板(43)；

伸缩缸(41)位于组装台(1)底部，活塞杆向上设置；

联动板(42)固设在伸缩缸(41)活塞杆顶端；

驱动板(43)固设在联动板(42)上表面，驱动板(43)侧壁开设有轨道条孔(431)，轨道条孔(431)由远离组装台(1)的一侧到靠近组装台(1)的一侧向下倾斜设置且底部竖直向下延伸设置；

顶入杆(2)远离铆压板(31)的一端固设有连接框(24)，连接框(24)夹在驱动板(43)两侧，连接框(24)相对的侧壁固设有驱动杆(241)，驱动杆(241)穿过轨道条孔(431)与轨道条孔(431)内壁抵接；

组装台(1)朝向驱动板(43)的一侧固设有稳固板(12)，稳固板(12)开设有供顶入杆(2)穿过的稳固孔(121)；

驱动杆(241)移动到位于轨道条孔(431)竖直部分的时候，顶入杆(2)将环片送入到压合弧槽(311)内，且联动板(42)与上提板(33)底部抵接；

上提板(33)的重力足够带动铆压板(31)复位。

7.根据权利要求6所述的一种锚栓环片自动铆压组装设备，其特征在于：上提板(33)底部正对联动板(42)的位置固设有磁吸块(331)；

联动板(42)为能够被磁铁吸引的金属材料。