CN114535963A - 一种螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，包括机架、转筒机构、载料机构、挤压机构、螺杆进料机构、检测器、两个夹片进料机构和铆压机构；转筒机构包括中心转轴、连接体、圆筒旋转体和旋转驱动机构。两个夹片进料机构可据螺杆朝向，择一向上料位处输送夹片，使得夹片位置与螺杆朝向对应，从而减少了螺杆换向的步骤，提高了生产效率；通过压轮组件的压轮压紧夹片，并使夹片形变贴合在螺杆上，压轮组件与夹片接触面积大，可提高夹片铆压效果，使得夹片平稳、高效地铆压在螺杆上；在铆压时自动将下料位的螺杆推出异形凹槽，减少了下料花费的时间，提高了生产效率。

Description

一种螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置

技术领域

本发明涉及锚栓生产技术领域，特别是一种螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置。

背景技术

膨胀型锚栓，简称膨胀栓，是利用椎体与夹片（或膨胀片、膨胀套筒）的相对移动，促使夹片膨胀，与孔壁混凝土产生膨胀挤压力，并通过剪切摩擦作用产生抗拔力，实现对被连接件锚固的一种组件。

膨胀型锚栓结构一般包括螺杆以及设置在螺杆上的夹片、平垫和螺母，现有技术的膨胀型锚栓，在夹片装配时采用人工或机器装配的方式，人工装配的工作速度慢且工作效率低；机器装配需要调节螺杆的正反方向，以避免将夹片安装在螺杆的螺纹段上，但螺杆换向速度慢，且在铆压完成后，还需要将装配好夹片的螺杆推走，再进行下一铆压作业，工序较多，影响生产效率。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置。

实现上述目的本发明的技术方案为，一种螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，包括机架，还包括：

转筒机构，其包括中心转轴、连接体、圆筒旋转体和旋转驱动机构，中心转轴水平设置且转动安装在机架上，连接体固定安装在中心转轴上，圆筒旋转体固定安装在连接体上，圆筒旋转体与中心转轴同轴设置；圆筒旋转体与中心转轴间具有空腔；圆筒旋转体周向上设有2n个异形凹槽，异形凹槽呈圆周分布在圆筒旋转体上；旋转驱动机构与中心转轴传动连接，旋转驱动机构驱动中心转轴旋转以使各异形凹槽逐一依次移动至夹片上料位、螺杆上料位、铆压位和下料位，下料位位于中心转轴正下方处，铆压位位于中心转轴斜上方处；其中，n为整数，且n≥3；

载料机构，其数量为n个，每个异形凹槽中均设有载料机构，载料机构包括载架和弹性导向支架，弹性导向支架一端与载架连接另一端安装在中心转轴上，载架上安装有载板、第一电磁铁、第二电磁铁；第一电磁铁、第二电磁铁位于载板和弹性导向支架之间，用于将夹片和/或螺杆吸附载板上；

挤压机构，每个异形凹槽中均设有挤压机构，挤压机构包括两个拉簧和两个对称设置在载架两侧的压轮机构，压轮机构包括安装板、压轮组件和联动杆，安装板上安装有两个压轮组件和两个联动杆，圆筒旋转体上开有供联动杆移动的活动口，两个压轮机构同侧对应的联动杆间通过拉簧连接；以中心转轴为中心呈对称分布的两个挤压机构的联动杆同轴且固定连接，以中心转轴为中心不呈对称分布的两个挤压机构的联动杆不在同一平面上；

螺杆进料机构，其用于输送螺杆，并将螺杆转移至螺杆上料位处的载板上；

检测器，其安装在机架上且位于螺杆进料机构下料端，用于检测螺杆进料机构上输送的螺杆朝向的正反；

两个夹片进料机构，其用于向上料位处输送夹片，并基于检测器检测的螺杆朝向正反信息，由其中一个夹片进料机构将夹片转移至第一电磁铁处，或由另一个夹片进料机构将夹片转移至第二电磁铁处；

铆压机构，其用于与铆压位的螺杆接触配合，并推动螺杆使螺杆通过压轮机构。

优选地，所述载料机构中设置有两个弹性导向支架，弹性导向支架布置在连接体两侧，弹性导向支架包括第一导向杆、压簧、限位环，中心转轴径向开设有与第一导向杆配合的通槽，第一导向杆一端滑动安装在通槽内，第一导向杆另一端滑动设置在异形凹槽内且与载架固定连接；限位环固定安装在第一导向杆上，压簧套装在第一导向杆上且位于限位环和中心转轴之间。

优选地，所述弹性导向支架还包括第一导向套，所述第一导向套与连接体固定连接，第一导向杆滑动安装在第一导向套内；在压簧弹力作用下，限位环与第一导向套抵接。

优选地，所述压轮机构还包括外万向滚珠、内万向滚珠和第二导向杆，外万向滚珠安装在安装板远离中心转轴的一端，内万向滚珠安装在安装板靠近中心转轴的一端，第二导向杆安装在安装板背向压轮组件的一端，异形凹槽具有第一平面和第二平面，外万向滚珠与第一平面滚动连接，内万向滚珠与第二平面滚动连接，异形凹槽上还设有导向槽，第二导向杆滑动安装在导向槽内。

优选地，所述螺杆进料机构包括输送机、第一直线执行器、第一推料架，输送机下料端处设有限位板，限位板上安装有接近开关，输送机下料端处形成供螺杆沿垂直于输送方向移出输送机的通道，通道处安装有导料板，第一直线执行器安装在机架上且位于输送机下料端处，第一直线执行器输出端安装有可在通道处活动的第一推料架。

优选地，所述夹片进料机构包括震动盘、夹片输送轨道、第二直线执行器、限位推板和推料头，夹片输送轨道和第二直线执行器安装在机架上，震动盘将夹片逐一输送至夹片输送轨道上，第二直线执行器通过限位推板连接有推料头，推料头与夹片输送轨道上的夹片配合。

优选地，所述铆压机构包括第三直线执行器和铆压头，第三直线执行器安装在机架上，铆压头安装在第三直线执行器输出端，铆压头用于与螺杆中部接触配合。

优选地，所述旋转驱动机构包括驱动电机和蜗轮蜗杆减速器，驱动电机和蜗轮蜗杆减速器均安装在机架上，驱动电机输出端与蜗轮蜗杆减速器输入端连接，蜗轮蜗杆减速器输出端通过联轴器与中心转轴连接。

优选地，还包括电滑环，所述电滑环套装在中心转轴上且安装在机架上，第一电磁铁和第二电磁铁与电滑环电连接。

优选地，所述检测器为光纤传感器。

本发明的有益效果：

1、两个夹片进料机构可据螺杆朝向，择一向上料位处输送夹片，使得夹片位置与螺杆朝向对应，从而减少了螺杆换向的步骤，提高了生产效率；

2、在夹片通过压轮组件进行铆压的过程中，在拉簧拉力作用下，压轮组件的压轮压紧夹片，并使夹片形变，贴合在螺杆上，压轮组件与夹片接触面积大，可提高夹片铆压效果，使得夹片平稳、高效地铆压在螺杆上；

3、在铆压机构驱动铆压位螺杆运动进行铆压的过程中，会带动下料位的联动杆同步运动，在弹性导向支架的弹性恢复力作用下，下料位的螺杆自动被推出异形凹槽，减少了现有铆压设备在铆压位置处进行推料的时间，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的俯视图（铆压机构未示出）；

图3是本发明的侧视局部结构示意图；

图4是图1的局部放大图；

图5是挤压机构和转筒机构的局部结构示意图；

图6是转筒机构的结构示意图；

图7是夹片进料机构的局部结构示意图；

图中，1、机架；11、夹片上料位；12、螺杆上料位；13、铆压位；14、下料位；15、螺杆；16、夹片；2、转筒机构；21、中心转轴；211、通槽；22、连接体；23、圆筒旋转体；231、活动口；24、旋转驱动机构；241、驱动电机；242、蜗轮蜗杆减速器；25、空腔；26、异形凹槽；261、第一平面；262、第一平面；263、导向槽；3、载料机构；31、载架；32、弹性导向支架；321、第一导向杆；322、压簧；323、限位环；324、第一导向套；33、载板；34、第一电磁铁；35、第二电磁铁；4、挤压机构；41、拉簧；42、压轮机构；421、安装板；422、压轮组件；423、联动杆；424、外万向滚珠；425、内万向滚珠；426、第二导向杆；5、螺杆进料机构；51、输送机；52、第一直线执行器；53、第一推料架；54、限位板；55、接近开关；56、通道；57、导料板；6、检测器；7、夹片进料机构；71、震动盘；72、夹片输送轨道；73、第二直线执行器；74、限位推板；75、推料头；8、铆压机构；81、第三直线执行器；82、铆压头；9、电滑环。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

在一个实施例中，请参考图1至图7：一种螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，包括机架1，还包括：

转筒机构2，其包括中心转轴21、连接体22、圆筒旋转体23和旋转驱动机构24，中心转轴21水平设置且转动安装在机架1上，连接体22固定安装在中心转轴21上，圆筒旋转体23固定安装在连接体22上，圆筒旋转体23与中心转轴21同轴设置，连接体22呈盘状；圆筒旋转体23与中心转轴21间具有空腔25，连接体22将空腔25分隔；圆筒旋转体23周向上设有2n个异形凹槽26，异形凹槽26呈圆周分布在圆筒旋转体23上；旋转驱动机构24与中心转轴21传动连接，旋转驱动机构24驱动中心转轴21旋转以使各异形凹槽26逐一依次移动至夹片16上料位11、螺杆15上料位12、铆压位13和下料位14，下料位14位于中心转轴21正下方处，铆压位13位于中心转轴21斜上方处；其中，n为整数，且n≥3；本实施例中，设置n=4，圆筒旋转体23周向上设有八个异形凹槽26，这样的设置，使得空间结构更加紧凑，同时也使得螺杆15可以水平横向推送至螺杆15上料位12；当然，在其他实施例中，圆筒旋转体23周向上也可设有6个、10个、12个等异形凹槽26，但这些数量的设计，会存在螺杆15安装不便，或整个装置体积过大的缺点。

载料机构3，如图1所示，其数量为八个，每个异形凹槽26中均设有一个载料机构3，如图3所示，为便于显示载料机构3的具体结构，图3只示出了两个载料机构3，其余载料机构3未示出，载料机构3包括载架31和弹性导向支架32，弹性导向支架32一端与载架31连接另一端安装在中心转轴21上，载架31上安装有载板33、第一电磁铁34、第二电磁铁35；第一电磁铁34、第二电磁铁35位于载板33和弹性导向支架32之间，用于将夹片16和/或螺杆15吸附载板33上；载板33选用厚度较薄的非铁磁性材料，如塑料，使得第一电磁铁34、第二电磁铁35能隔着载板33吸附夹片16和/或螺杆15，第一电磁铁34、第二电磁铁35与载板33贴合，或者紧靠载板33，第一电磁铁34、第二电磁铁35选用矩形电磁铁，可使得整体宽度较窄，长度较长，便于牢牢地吸附夹片16和/或螺杆15；

挤压机构4，如图1所示，每个异形凹槽26中均设有挤压机构4，如图5所示，为便于显示挤压机构4的具体结构，图5只示出了两个挤压机构4，其余挤压机构4未示出，一个挤压机构4中包括两个拉簧41和两个对称设置在载架31两侧的压轮机构42，每个压轮机构42包括一个安装板421、两个压轮组件422和两个联动杆423，安装板421上安装有两个压轮组件422和两个联动杆423，压轮组件422具体位于安装板421两侧，两个联动杆423位于两个压轮组件422的内侧，两个联动杆423对称分布可均匀受力，圆筒旋转体23上开有供联动杆423移动的活动口231，在压轮组件422受力移动时，联动杆423在活动口231中移动，两个压轮机构42同侧对应的联动杆423间通过拉簧41连接；以中心转轴21为中心呈对称分布的两个挤压机构4的联动杆423同轴且固定连接，这样可实现两个挤压机构4间的联动，在铆压位进行铆压的同时，通过联动杆423带动下料位的压轮组件422相背运动，进行下料，节省时间；以中心转轴21为中心不呈对称分布的两个挤压机构4的联动杆423不在同一平面上，这样可避免各挤压机构4的联动杆423发生干涉，影响正常工作；

螺杆进料机构5，用于输送螺杆15，并将螺杆15转移至螺杆15上料位12处的载板33上；

检测器6，安装在机架1上且位于螺杆进料机构5下料端，用于检测螺杆进料机构5上输送的螺杆15朝向的正反；

两个夹片进料机构7，用于向上料位处输送夹片16，并基于检测器6检测的螺杆15朝向正反信息，由其中一个夹片进料机构7将夹片16转移至第一电磁铁34处，或由另一个夹片进料机构7将夹片16转移至第二电磁铁35处；

铆压机构8，用于与铆压位13的螺杆15接触配合，并推动螺杆15使螺杆15通过压轮机构42。

在本实施例中，螺杆进料机构5将螺杆15输送至其下料端处，检测器6检测螺杆进料机构5输送的螺杆15朝向的正反，两个夹片进料机构7根据螺杆15正反情况进行工作，设定其中一个夹片进料机构7为正夹片进料机构7，即在螺杆15朝向为正时，该正夹片进料机构7工作向第一电磁铁34处输送夹片16，设定另一个夹片进料机构7为反夹片进料机构7，即在螺杆15朝向为反时，该反夹片进料机构7工作向第二电磁铁35处输送夹片16，从而减少了螺杆15换向的步骤，提高了生产效率；

在一个铆压工序循环中：若检测器6检测螺杆15为正向，则正夹片进料机构7工作向第一电磁铁34处输送夹片16，夹片16移动至第一电磁铁34正下方时停止，第一电磁铁34通电吸附夹片16，夹片16受电磁吸附力微微上升与载板33贴合，夹片16被第一电磁铁34牢牢吸附在载板33上，旋转驱动机构24每次驱动中心转轴21顺时针旋转45度，夹片16上料位11的异形凹槽26转动两次，即90度后，转动至螺杆15上料位12，螺杆进料机构5将螺杆15转移异形凹槽26中，螺杆15螺纹段位于载板33上，螺杆15头部段位于夹片16内，第一电磁铁34和第二电磁铁35同时吸附螺杆15，使得螺杆15牢牢吸附在载板33上；旋转驱动机构24再次驱动中心转轴21顺时针旋转45度，夹片16和螺杆15转动至铆压位13，铆压机构8推动螺杆15使螺杆15通过压轮机构42，螺杆15通过压轮机构42的过程中，弹性导向支架32压缩弹性形变，在拉簧41拉力作用下，压轮组件422的压轮压紧夹片16，并使夹片16形变，贴合在螺杆15上，压轮组件422与夹片16接触面积大，可提高夹片16铆压效果，使得夹片16平稳、高效地铆压在螺杆15上；铆压完成后，铆压机构8复位，在弹性导向支架32的弹性恢复力作用下，弹性导向支架32将螺杆15压紧下压轮组件422之间，且弹性导向支架32的弹力远小于拉簧41的拉力，因此，螺杆15无法移出压轮组件422；当旋转驱动机构24再次驱动中心转轴21顺时针旋转4次，即180度后，铆压完夹片16的螺杆15转动至下料位14，此时铆压机构8推动铆压位13的螺杆15使螺杆15通过压轮机构42的过程中，会带动联动杆423移动，使得下料位14的联动杆423向背运动，同时在弹性导向支架32的弹性恢复力作用下，最终将下料位14的螺杆15推出异形凹槽26，完成铆压作业。

在一个优选的实施例中，载料机构3中设置有两个弹性导向支架32，弹性导向支架32布置在连接体22两侧，弹性导向支架32包括第一导向杆321、压簧322、限位环323，中心转轴21径向开设有与第一导向杆321配合的通槽211，第一导向杆321一端滑动安装在通槽211内，第一导向杆321另一端滑动设置在异形凹槽26内且与载架31固定连接；限位环323固定安装在第一导向杆321上，压簧322套装在第一导向杆321上且位于限位环323和中心转轴21之间。

其中，以中心转轴21为中心，对称分布的第一导向杆321位于同一通槽211；在铆压机构8推动螺杆15使螺杆15通过压轮机构42的过程中，压簧322压缩发生弹性形变，第一导向杆321向通槽211深处移动，从而使得夹片16可顺利与压轮组件422接触，进行铆压。

在一个优选的实施例中，弹性导向支架32还包括第一导向套324，第一导向套324与连接体22固定连接，第一导向杆321滑动安装在第一导向套324内；在压簧322弹力作用下，限位环323与第一导向套324抵接。第一导向套324起到导向和限位作用，第一导向杆321在第一导向套324内直线滑动，第一导向套324限制限位环323的位置，在压簧322的弹力作用下，限位环323被压簧322顶推压紧在第一导向套324上，从而使得载板33位置保持稳定。

在一个优选的实施例中，压轮机构42还包括外万向滚珠424、内万向滚珠425和第二导向杆426，外万向滚珠424安装在安装板421远离中心转轴21的一端，内万向滚珠425安装在安装板421靠近中心转轴21的一端，第二导向杆426安装在安装板421背向压轮组件422的一端，异形凹槽26具有第一平面261和第二平面，外万向滚珠424与第一平面261滚动连接，内万向滚珠425与第二平面滚动连接，异形凹槽26上还设有导向槽263，第二导向杆426滑动安装在导向槽263内。

其中，在螺杆15通过压轮组件422的过程中，在第二导向杆426的导向作用下，螺杆15会顶推压轮组件422向两侧移动，外万向滚珠424和内万向滚珠425起到支撑作用，将力传递到异形凹槽26，避免第二导向杆426受力。

在一个优选的实施例中，螺杆进料机构5包括输送机51、第一直线执行器52、第一推料架53，输送机51下料端处设有限位板54，限位板54上安装有接近开关55，输送机51下料端处形成供螺杆15沿垂直于输送方向移出输送机51的通道56，通道56处安装有导料板57，第一直线执行器52安装在机架1上且位于输送机51下料端处，第一直线执行器52输出端安装有可在通道56处活动的第一推料架53。第一直线执行器52选用气缸，在其他实施例中也可选用电缸或液压缸等能够实现直线往复运动的直线执行器。

输送机51选用现有技术的输送机51，输送机51的输送通道56的宽度与螺杆15适配，使得其在输送机51宽度方向上只有一个螺杆15，从而实现对螺杆15的逐一输送，当螺杆15移动至输送机51下料端处的通道56时，接近开关55检测到信息，输送机51暂停工作，第一直线执行器52伸缩端伸出，并通过第一推料架53横向推动通道56处被限位板54挡住的螺杆15，并将螺杆15输送至导料板57，在导料板57的导向作用下，螺杆15进入异形凹槽26内，且螺杆15头部一端位于夹片16内，第一电磁铁34和第二电磁铁35同时吸附螺杆15。

在一个优选的实施例中，夹片进料机构7包括震动盘71、夹片输送轨道72、第二直线执行器73、限位推板74和推料头75，夹片输送轨道72和第二直线执行器73安装在机架1上，震动盘71将夹片16逐一输送至夹片输送轨道72上，第二直线执行器73通过限位推板74连接有推料头75，推料头75与夹片输送轨道72上的夹片16配合。第二直线执行器73选用气缸，在其他实施例中也可选用电缸或液压缸等能够实现直线往复运动的直线执行器。

震动盘71将夹片16输送至夹片输送轨道72，第二直线执行器73通过限位推板74带动推料头75移动，推料头75将夹片输送轨道72上的单一夹片16输送至与其对应的电磁铁处，即第一电磁铁34或者第二电磁铁35正下方；在推料头75推动夹片16的过程中，限位推板74可阻挡震动盘71送料轨道上的夹片16进入夹片输送轨道72，在推料头75复位后，震动盘71再将一个夹片16输送至夹片输送轨道72。

在一个优选的实施例中，铆压机构8包括第三直线执行器81和铆压头82，第三直线执行器81安装在机架1上，铆压头82安装在第三直线执行器81输出端，铆压头82用于与螺杆15中部接触配合。第三直线执行器81选用气缸，在其他实施例中也可选用电缸或液压缸等能够实现直线往复运动的直线执行器。

第三直线执行器81伸缩端伸出时，带动铆压头82向铆压位13移动，铆压头82与铆压位13处的螺杆15中部接触，并推动螺杆15向中心转轴21方向移动，使得螺杆15通过压轮组件422。

在一个优选的实施例中，旋转驱动机构24包括驱动电机241和蜗轮蜗杆减速器242，驱动电机241和蜗轮蜗杆减速器242均安装在机架1上，驱动电机241输出端与蜗轮蜗杆减速器242输入端连接，蜗轮蜗杆减速器242输出端通过联轴器与中心转轴21连接。驱动电机241选用伺服电机，也可选用步进电机。

蜗轮蜗杆减速器242可起到减速和锁轴功能，避免铆压机构8推动螺杆15运动时发生圆筒旋转体23转动的现象，保证铆压效果；驱动电机241通过蜗轮蜗杆减速器242减速后带动中心转轴21旋转。

在一个优选的实施例中，为保证在旋转时，可控制第一电磁铁34和第二电磁铁35通电工作，还设置了电滑环9，电滑环9套装在中心转轴21上且安装在机架1上，第一电磁铁34和第二电磁铁35与电滑环9电连接；本装置还设置有PLC控制器，电滑环9、驱动电机241与PLC控制器连接。

在一个优选的实施例中，为便于检测螺杆15朝向，设置检测器6为光纤传感器，通过光纤的光相位、光强变化，就可以知道被测物理量的变化；光纤传感器获取螺杆15表面光线的反射数据，夹片16安装位置处的螺杆15为光面，螺杆15的螺纹段为非光滑面，螺杆15在输送机51下料端的通道56处驻停时，检测器6对螺杆15进行检测，根据光面和非光滑面的反射光的不同，判断螺杆15的正反。

上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，包括机架（1），其特征在于，还包括：

转筒机构（2），其包括中心转轴（21）、连接体（22）、圆筒旋转体（23）和旋转驱动机构（24），中心转轴（21）水平设置且转动安装在机架（1）上，连接体（22）固定安装在中心转轴（21）上，圆筒旋转体（23）固定安装在连接体（22）上，圆筒旋转体（23）与中心转轴（21）同轴设置；圆筒旋转体（23）与中心转轴（21）间具有空腔（25）；圆筒旋转体（23）周向上设有2n个异形凹槽（26），异形凹槽（26）呈圆周分布在圆筒旋转体（23）上；旋转驱动机构（24）与中心转轴（21）传动连接，旋转驱动机构（24）驱动中心转轴（21）旋转以使各异形凹槽（26）逐一依次移动至夹片（16）上料位（11）、螺杆（15）上料位（12）、铆压位（13）和下料位（14），下料位（14）位于中心转轴（21）正下方处，铆压位（13）位于中心转轴（21）斜上方处；其中，n为整数，且n≥3；

载料机构（3），其数量为n个，每个异形凹槽（26）中均设有载料机构（3），载料机构（3）包括载架（31）和弹性导向支架（32），弹性导向支架（32）一端与载架（31）连接另一端安装在中心转轴（21）上，载架（31）上安装有载板（33）、第一电磁铁（34）、第二电磁铁（35）；第一电磁铁（34）、第二电磁铁（35）位于载板（33）和弹性导向支架（32）之间，用于将夹片（16）和/或螺杆（15）吸附载板（33）上；

挤压机构（4），每个异形凹槽（26）中均设有挤压机构（4），挤压机构（4）包括两个拉簧（41）和两个对称设置在载架（31）两侧的压轮机构（42），压轮机构（42）包括安装板（421）、压轮组件（422）和联动杆（423），安装板（421）上安装有两个压轮组件（422）和两个联动杆（423），圆筒旋转体（23）上开有供联动杆（423）移动的活动口（231），两个压轮机构（42）同侧对应的联动杆（423）间通过拉簧（41）连接；以中心转轴（21）为中心呈对称分布的两个挤压机构（4）的联动杆（423）同轴且固定连接，以中心转轴（21）为中心不呈对称分布的两个挤压机构（4）的联动杆（423）不在同一平面上；

螺杆进料机构（5），其用于输送螺杆（15），并将螺杆（15）转移至螺杆（15）上料位（12）处的载板（33）上；

检测器（6），其安装在机架（1）上且位于螺杆进料机构（5）下料端，用于检测螺杆进料机构（5）上输送的螺杆（15）朝向的正反；

两个夹片进料机构（7），其用于向上料位处输送夹片（16），并基于检测器（6）检测的螺杆（15）朝向正反信息，由其中一个夹片进料机构（7）将夹片（16）转移至第一电磁铁（34）处，或由另一个夹片进料机构（7）将夹片（16）转移至第二电磁铁（35）处；

铆压机构（8），其用于与铆压位（13）的螺杆（15）接触配合，并推动螺杆（15）使螺杆（15）通过压轮机构（42）。

2.根据权利要求1所述的螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，其特征在于，所述载料机构（3）中设置有两个弹性导向支架（32），弹性导向支架（32）布置在连接体（22）两侧，弹性导向支架（32）包括第一导向杆（321）、压簧（322）、限位环（323），中心转轴（21）径向开设有与第一导向杆（321）配合的通槽（211），第一导向杆（321）一端滑动安装在通槽（211）内，第一导向杆（321）另一端滑动设置在异形凹槽（26）内且与载架（31）固定连接；限位环（323）固定安装在第一导向杆（321）上，压簧（322）套装在第一导向杆（321）上且位于限位环（323）和中心转轴（21）之间。

3.根据权利要求2所述的螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，其特征在于，所述弹性导向支架（32）还包括第一导向套（324），所述第一导向套（324）与连接体（22）固定连接，第一导向杆（321）滑动安装在第一导向套（324）内；在压簧（322）弹力作用下，限位环（323）与第一导向套（324）抵接。

4.根据权利要求1所述的螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，其特征在于，所述压轮机构（42）还包括外万向滚珠（424）、内万向滚珠（425）和第二导向杆（426），外万向滚珠（424）安装在安装板（421）远离中心转轴（21）的一端，内万向滚珠（425）安装在安装板（421）靠近中心转轴（21）的一端，第二导向杆（426）安装在安装板（421）背向压轮组件（422）的一端，异形凹槽（26）具有第一平面（261）和第二平面，外万向滚珠（424）与第一平面（261）滚动连接，内万向滚珠（425）与第二平面滚动连接，异形凹槽（26）上还设有导向槽（263），第二导向杆（426）滑动安装在导向槽（263）内。

5.根据权利要求1所述的螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，其特征在于，所述螺杆进料机构（5）包括输送机（51）、第一直线执行器（52）、第一推料架（53），输送机（51）下料端处设有限位板（54），限位板（54）上安装有接近开关（55），输送机（51）下料端处形成供螺杆（15）沿垂直于输送方向移出输送机（51）的通道（56），通道（56）处安装有导料板（57），第一直线执行器（52）安装在机架（1）上且位于输送机（51）下料端处，第一直线执行器（52）输出端安装有可在通道（56）处活动的第一推料架（53）。

6.根据权利要求1所述的螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，其特征在于，所述夹片进料机构（7）包括震动盘（71）、夹片输送轨道（72）、第二直线执行器（73）、限位推板（74）和推料头（75），夹片输送轨道（72）和第二直线执行器（73）安装在机架（1）上，震动盘（71）将夹片（16）逐一输送至夹片输送轨道（72）上，第二直线执行器（73）通过限位推板（74）连接有推料头（75），推料头（75）与夹片输送轨道（72）上的夹片（16）配合。

7.根据权利要求1所述的螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，其特征在于，所述铆压机构（8）包括第三直线执行器（81）和铆压头（82），第三直线执行器（81）安装在机架（1）上，铆压头（82）安装在第三直线执行器（81）输出端，铆压头（82）用于与螺杆（15）中部接触配合。

8.根据权利要求1所述的螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，其特征在于，所述旋转驱动机构（24）包括驱动电机（241）和蜗轮蜗杆减速器（242），驱动电机（241）和蜗轮蜗杆减速器（242）均安装在机架（1）上，驱动电机（241）输出端与蜗轮蜗杆减速器（242）输入端连接，蜗轮蜗杆减速器（242）输出端通过联轴器与中心转轴（21）连接。

9.根据权利要求1所述的螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，其特征在于，还包括电滑环（9），所述电滑环（9）套装在中心转轴（21）上且安装在机架（1）上，第一电磁铁（34）和第二电磁铁（35）与电滑环（9）电连接。

10.根据权利要求1所述的螺杆式膨胀锚栓夹片自动铆压装置，其特征在于，所述检测器（6）为光纤传感器。

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