CN109396826A - 温度传感器自动化生产设备和铆钉组装装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及传感器自动化生产领域。铆钉组装装置，包括铆钉上料机构、铆钉搬运装置、铆钉组装机构和上铆压机构；铆钉上料机构用于铆钉的分选上料，分选后的铆钉通过铆钉搬运装置搬运到铆钉组装机构中，铆钉组装机构与设置在其上方的上铆压机构将温度传感器铆合。铆钉组装装置通过铆钉载板的设置，使得铆钉装配更为方便，采用矫正块和预压柱使后续压铆的精度和力度更佳。

Description

温度传感器自动化生产设备和铆钉组装装置

技术领域

本发明涉及传感器自动化生产领域，具体涉及双金属弹片式温度传感器生产领域。

背景技术

双金属弹片式温度传感器是由两片不同膨胀系数的金属弹片贴在一起组成，随着温度变化，材料金属膨胀程度不同引起金属片弯曲，弯曲的曲率可以转换成一个输出信号从而测得温度值。温度传感器是由下壳、长弹片、短弹片、上盖以及铆合用的铆钉组成，在生产组装时难度较高。现有的组装方式是通过人工辅助完成，存在一些设备组装，但是无法覆盖所有元器件的自动化组装。现有双金属弹片式温度传感器生产设备存在的不足是：1.自动化程度低，工作效率低；2. 无法准确完成微动开关细小元器件的上料，料盘中夹取出错率高，导致设备故障率高；3.工件在组装时，内部会有灰尘杂质，产品合格率低；4. 组装不可靠，位置精度低，易产生松动；5.工艺流程之间会有较长的等待。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种铆钉装配方便，压铆的精度高的铆钉组装装置；本发明的另一个目的是提供一种自动化程度高、工作效率高和成品合格率高的温度传感器生产设备。

为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：铆钉组装装置，包括铆钉上料机构、铆钉搬运装置、铆钉组装机构和上铆压机构；铆钉上料机构用于铆钉的分选上料，分选后的铆钉通过铆钉搬运装置搬运到铆钉组装机构中，铆钉组装机构与设置在其上方的上铆压机构将温度传感器铆合；

铆钉上料机构包括铆钉离心盘、安装座、第九气缸、分料推块、分料座和端部挡板；铆钉离心盘安装在机架上，出料轨有序输送铆钉进入分料座；第九气缸安装在安装座上，分料推块与第九气缸的伸缩端固定连接，分料推块端部设置有窄形长条，窄形长条移动配合在分料座的槽中；分料座固定在安装座上，与铆钉离心盘相衔接；分料座上开有与铆钉的形状相匹配槽，槽的端部设置有缺口以供夹取；端部挡板安装在分料座的端部，用于挡住被分选出来的铆钉；

铆钉组装机构包括基座、产品座、第十气缸、铆钉载板、铆钉落料座、矫正块、下顶升块、第六线性移轨组件、斜滑块、第七线性移轨组件、第十一气缸和导向板；基座中开有水平和竖直的方孔；导向板安装在基座上方，产品座安装在导向板上，用于放置待铆合的工件；第十气缸安装在导向板上，第十气缸伸缩端与铆钉载板相连接；铆钉载板上设置有两个用于承接铆钉的圆形通孔，铆钉载板上端设置有凸块，用于控制行进的行程；铆钉载板移动配合在导向板中；铆钉落料座是对称布置在导向板上的两个，铆钉落料座上设置有铆钉落料孔，位于复位状态的铆钉载板的圆形通孔正上方；矫正块安装在产品座上，矫正块上设有倒角；下顶升块上端设置有两个与工件中的两个铆钉相匹配的圆柱，下顶升块下端有斜角，下顶升块通过第六线性移轨组件移动连接在基座侧方；斜滑块是倾斜的楔块，斜滑块通过第七线性移轨组件移动连接在基座水平方孔的下方，第十一气缸安装在在基座上，第十一气缸伸缩端与斜滑块相固定连接；

上铆压机构包括铆压座、第十一气缸、升降架、预压柱、铆压柱和弹簧；第十一气缸安装在铆压座上，第十一气缸伸缩端与升降架相连接，升降架移动连接在铆压座中；升降架下端安装有两个用于铆合铆钉的铆压柱，铆压柱中间有预压柱，预压柱通过弹簧与升降架相连接，用于对工件预压夹紧。

作为优选，槽的截面形状为下宽上窄的“凸”字形。

温度传感器自动化生产设备，包括机架及固定安装在其上的下壳上料驱动装置、弹片上料装置、弹片定位组装装置、上盖上料及组装装置、过渡分料装置、铆钉组装装置、成品搬运装置和成品收集装置；弹片上料装置是两组，位于下壳上料驱动装置的两侧，分别用于长短弹片的上料；弹片定位组装装置与组装长弹片的弹片上料装置相衔接，用于对长弹片先进行定位翻转，而后将其搬运组装到下壳上料驱动装置中的下壳中；上盖上料及组装装置用于实现上盖的上料，以及将上盖组装到下壳上料驱动装置中的下壳中；过渡分料装置与下壳上料驱动装置相衔接，用于承接工件并将其实现左右分料，间歇进入左右两个铆钉组装装置中；铆钉组装装置是两组，通过铆钉对已经组装内部两个弹片的下壳和上盖进行铆合；成品搬运装置位于铆钉组装装置上方，用于将组装完成的温度传感器搬运到成品收集装置中；安装座、基座和铆压座固定设置在机架上。

采用了上述技术方案的铆钉组装装置，通过铆钉载板的设置，使得铆钉装配更为方便，采用矫正块和预压柱使后续压铆的精度和力度更佳。

附图说明

图1为本发明实施例的爆炸结构示意图。

图2为产品元部件组成图。

图3为下壳上料驱动装置的爆炸结构示意图。

图4为弹片上料装置的爆炸结构示意图。

图5为定位座的结构示意图。

图6为弹片定位组装装置的爆炸结构示意图。

图7为上盖上料及组装装置的爆炸结构示意图。

图8为过渡分料装置的爆炸结构示意图。

图9为铆钉组装装置的爆炸结构示意图。

图10为铆钉上料机构的爆炸结构示意图。

图11为铆钉组装机构的爆炸结构示意图。

图12为上铆压机构的爆炸结构示意图。

图13为成品搬运装置的爆炸结构示意图。

图14为成品收集装置的爆炸结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例对本发明做进一步描述。

如图1所示，温度传感器自动化生产设备，包括机架1及固定安装在其上的下壳上料驱动装置2、弹片上料装置3、弹片定位组装装置4、上盖上料及组装装置5、过渡分料装置6、铆钉组装装置7、成品搬运装置8和成品收集装置9。

如图2所示，温度传感器包括下壳101、上盖102、长弹片103、铆钉104和短弹片105，弹片共有两个，设置在下壳101和上盖102内部，铆钉104用于将下壳101和上盖102相固定连接在一起。下壳上料驱动装置2用于后壳的上料以及驱动后壳步进式进料，到达相应工位进行相应的操作；弹片上料装置3是两组，位于下壳上料驱动装置2的两侧，分别用于长短弹片的上料；弹片定位组装装置4与组装长弹片103的弹片上料装置3相衔接，用于对长弹片103先进行定位翻转，而后将其搬运组装到下壳上料驱动装置2中的下壳中；上盖上料及组装装置5用于实现上盖的上料，以及将上盖组装到下壳上料驱动装置2中的下壳中；过渡分料装置6与下壳上料驱动装置2相衔接，用于承接工件，并将其实现左右分料，间歇进入左右两个铆钉组装装置7中；铆钉组装装置7是两组，通过铆钉对已经组装内部两个弹片的下壳和上盖进行铆合；成品搬运装置8位于铆钉组装装置7上方，用于将组装完成的温度传感器搬运到成品收集装置9中，进行下料。

如图3所示，下壳上料驱动装置2包括下壳离心盘21、振动上料轨22、第一气缸23、下壳推料块24、产品限位条25、产品定位块26、移取料叉27、第二气缸28、中间折板29、第一线性移轨组件210、第二线性移轨组件211和第三气缸212；下壳离心盘21和振动上料轨22均安装在机架1上，振动上料轨22与下壳离心盘21相衔接，用于下壳的有序上料；产品限位条25是安装在机架1上的两条，两条产品限位条25之间留有间隙，产品限位条25内侧设有用于放置下壳的台阶，产品限位条25在相应工位上设有用于弹片上料时夹取手的进入的方孔；产品定位块26安装在产品限位条25上，产品限位条25上有三个工位，沿进料至出料方向分别为装短弹片工位251、装长弹片工位252和装上盖工位253，装短弹片工位251仅在出料一侧安装两个产品定位块26，方便下壳的推入，装长弹片工位252和装上盖工位253均在两侧安装产品定位块26，用于对下壳的完全定位；第一气缸23通过连接件安装在机架1上，第一气缸23位于产品限位条25的进料端；下壳推料块24安装在第一气缸23上，推料块24下端的宽度与两条产品限位条25之间的间隙匹配，推料块24在间隙处滑动，推料块24侧方设有用于推动下壳的凸块；移取料叉27上设置有用于承接下壳的三个缺口，缺口与下壳的外形相匹配，移取料叉27通过第二线性移轨组件211连接在中间折板29的竖直板上，移取料叉27位于两条产品限位条25中心的下方；第二气缸28安装在中间折板29上，第二气缸28伸缩端与移取料叉27相连接，第二气缸28带动移取料叉27竖直移动；中间折板29的水平板通过第一线性移轨组件210连接在机架1上，第三气缸212安装在机架1上，第三气缸212伸缩端与中间折板29相连接，第三气缸212带动中间折板29水平移动。

下壳上料驱动装置2在工作时，下壳经过振动上料轨22出来后，第一气缸23伸长，带动下壳推料块24将下壳推出，直至遇到产品定位块26，在该工位处进行短弹片的组装；而后第二气缸28伸长将移取料叉27抬升，将下壳插住并抬起，而后第三气缸212收缩，带动移取料叉27行进一个工位的距离，并通过第二气缸28收缩将下壳放下，完成工件的搬运，并将最后的工件搬运到过渡分料装置6中。

下壳上料驱动装置2解决了下壳在工位之间流转时位置精度低的问题，通过移取料叉27移动，加工工位又是固定的，相比皮带式、链条式驱动工位的精度更高，相比机械手搬运，结构简单紧凑，效率更高，组装的效果更好，设备故障率低。

如图4所示，弹片上料装置3包括料盘架31、第三线性移轨组件32、第四气缸33、料盘34、搬运台35、弹片夹取组件36、弹片检测定位组件37、料盘吸取组件38和第一移动模组39；料盘架31通过第三线性移轨组件32连接在机架1上，料盘架31上放置两叠料盘34，一叠是满料盘一叠是空料盘，料盘34上设有放置相应规格弹片的凹槽；第四气缸33安装在机架1上，第四气缸33伸缩端与料盘架31相连接，第四气缸33带动盘架31来回移动以切换料盘；搬运台35安装在机架1上，搬运台35上设置有用于定位料盘34的定位块351；第一移动模组39固定设置在搬运台35上，弹片夹取组件36、弹片检测定位组件37和料盘吸取组件38均安装在第一移动模组39的移动端上，弹片夹取组件36、弹片检测定位组件37和料盘吸取组件38分别用于弹片的夹取、弹片的检测和料盘的移取；弹片夹取组件36包括第五气缸361、第一手指气缸362和夹取爪363，第五气缸361竖直安装在第一移动模组39上，第一手指气缸362通过连接件安装在第五气缸361伸缩端上，夹取爪363安装在第一手指气缸362的两伸缩端上；弹片检测定位组件37包括CCD相机371和光源372，CCD相机371位于光源372的上方，光源372用于照亮其下方的弹片，CCD相机371用于检测弹片外貌是否合格；料盘吸取组件38包括第一电机381、第四线性移轨组件382、吸盘组383、丝杆组件384和安装板385；安装板385固定安装在第一移动模组39的移动端上，第一电机381安装在安装板385上，第一电机381输出轴与丝杆组件384相连接，吸盘组383通过第四线性移轨组件382连接在安装板385上，通过丝杆组件384带动吸盘组383升降。

弹片上料装置3在工作时，料盘架31可以移动，用切换空料盘和满料盘，料盘通过第一移动模组39和料盘吸取组件38将其搬运到搬运台35上，料盘34中的弹片通过弹片检测定位组件37检测其确切位置，而后弹片夹取组件36将弹片搬运到相应位置，具体为：在装短弹片工位251组装短弹片时，对应的弹片上料装置3先将弹片从料盘34中搬运到图5中所示的定位座301中，定位座301顶部有四棱锥，好处是方便弹片置入，有一定容错性，与短弹片105上的方孔对应，短弹片105在下落过程中自然定位，定位后弹片夹取组件36再将其组装到下壳中；在装长弹片工位252组装长弹片时，对应的弹片上料装置3将弹片搬运到弹片定位组装装置4中，定位翻转后将其组装到下壳的另一端。

弹片上料装置3解决了料盘中取料不准确的问题，通过CCD相机371检测，辅助定位，使得弹片在夹取过程中更加准确，对料盘的适用性更加普遍。

如图6所示，弹片定位组装装置4包括第一搬运组件41、安装型材42、第五气缸43、第四线性移轨组件44、步进电机45、移动折板46、第二手指气缸47和夹取定位块48；第一搬运组件41固定安装在机架1上，可以实现二个维度的移动和夹取；第五气缸43通过安装型材42安装在机架1上，移动折板46通过第四线性移轨组件44移动连接在安装型材42上，第五气缸43伸缩端与移动折板46相连接；步进电机45安装在移动折板46上，第二手指气缸47安装在步进电机45的输出轴上，夹取定位块48上设有凸凹块，凸凹块的上端是带倒角的凸块，下端是与长弹片103上的方口对应的凹块。

弹片定位组装装置4在工作时，弹片上料装置3将长弹片103搬运过来，由夹取定位块48进行夹取和定位，而后步进电机45转动180度，同时第五气缸43将移动折板46移动到指定位置，通过第一搬运组件41将其搬运组装到下壳上料驱动装置2中的下壳中。

弹片定位组装装置4解决了弹片组装的精度低问题以及长弹片103的翻转工序，弹片在组装前进行定位，使得组装的精度和成功率更高，增加翻转工序，与原本翻转放置的弹片相比，避免了翻转状态时夹取对对弹片造成的形变伤害。

如图7所示，上盖上料及组装装置5包括上盖离心盘51、第二振动料轨52、第二搬运组件53、接料板54、上盖顶块55、第六气缸56、第六气缸座57、第二CCD检测组件58、静电吹气组件59和安装立柱510；上盖离心盘51和第二振动料轨52固定在机架1上，第二振动料轨52与上盖离心盘51相衔接，上盖离心盘51内的上盖通过第二振动料轨52有序输送到接料板54中；第二搬运组件53安装在机架1上，第二搬运组件53用于将接料板54中的上盖搬运到下壳上料驱动装置2中；接料板54通过连接件安装在机架1上，接料板54上设有与上盖长度匹配的凹槽，上盖顶块55安装在第六气缸56伸缩端上，上盖顶块55与接料板54的凹槽相匹配，第六气缸56通过第六气缸座57安装在机架1上；第二CCD检测组件58固定在安装立柱510上，用于检测接料板54中的上盖是否到位；静电吹气组件59安装在安装立柱510上，用于对组装盖板前工件内部进行除尘操作。

上盖上料及组装装置5在工作时，上盖经过第二振动料轨52进入接料板54，而后第六气缸56带动上盖顶块55推出，将上盖顶至接料板54的凹槽壁，进行定位，此时第二振动料轨52的下一上盖不能出料；被第二CCD检测组件58检测到后驱动第二搬运组件53将上盖搬运组装到下壳上料驱动装置2的工件上。

上盖上料及组装装置5解决了温度传感器在组装时内部有灰尘杂质的问题，通过静电吹气解决，提高产品的质量与合格率。

如图8所示，过渡分料装置6包括第七气缸61、第五线性移轨组件62、接取块63、移动板64和移取组件65；移动板64通过第五线性移轨组件62安装在机架1上，第七气缸61安装在机架1上，第七气缸61芯轴与移动板64相连接，第七气缸61带动移动板64移动；接取块63是固定设置在移动板64上的两块；接取块63中央设有用于移取料叉27通行的凹槽，接取块63上端设置用于放置工件的槽纹，槽纹上设置有倒角，方便工件置入；移取组件65是两组，分别对应两组铆钉组装装置7的进料口，移取组件65包括第八气缸651、顶推块652和导向块653，导向块653固定在机架1上，顶推块652移动配合在导向块653中，顶推块652前端设有与工件匹配的卡口，卡口的下缘设有倾角，在顶推块652推出的时候，工件被抬起；第八气缸651安装在导向块653上，第八气缸651伸缩端与顶推块652相连接。

过渡分料装置6在工作时，接取块63在第七气缸61的带动下来回移动，确保中间位置一直有接取块63，移取料叉27将之前工序组装的工件放置到中间位置的接取块63上，接取块63在来回移动过程中分别向两端间歇分选，通过移取组件65将工件上料至相应的两端的铆钉组装装置7中。

过渡分料装置6解决了工件向两个铆钉组装装置7分选的问题，间歇循环地向两侧分选，提高了工作效率，使得工作路径由一条变为多条，避免工序耗时不同引起设备停顿的问题。

如图9所示，铆钉组装装置7包括铆钉上料机构71、铆钉搬运装置72、铆钉组装机构73和上铆压机构74；铆钉上料机构71用于铆钉的分选上料，分选后的铆钉通过铆钉搬运装置72搬运到铆钉组装机构73中，而后铆钉组装机构73与设置在其上方的上铆压机构74共同作用，将温度传感器铆合，完成组装。

如图10所示，铆钉上料机构71包括铆钉离心盘711、安装座712、第九气缸713、分料推块714、分料座715和端部挡板716；铆钉离心盘711安装在机架1上，出料轨717有序输送铆钉104进入分料座715；安装座712固定设置在机架1上，第九气缸713安装在安装座712上，分料推块714与第九气缸713的伸缩端固定连接，分料推块714端部设置有窄形长条，窄形长条移动配合在分料座715的槽中；分料座715固定在安装座712上，与铆钉离心盘711相衔接；分料座715上开有与铆钉104的形状相匹配槽，槽的截面形状为下宽上窄的“凸”字形，使得铆钉设置在其中，且槽的端部设置有缺口以供夹取；端部挡板716安装在分料座715的端部，用于挡住被分选出来的铆钉。

铆钉上料机构71在工作时，铆钉经过出料轨717出来后到达分料座715中，而后第九气缸713伸长带动分料推块714推出，将单个铆钉推至端部挡板716一侧，而后由铆钉搬运装置72将其夹取搬运到铆钉组装机构73中。

铆钉上料机构71解决了铆钉细小难以夹取的问题，通过分料座715分选，使得每次分选出的铆钉位置得以固定，方便铆钉搬运装置72精准高效工作，使得铆钉的上料更为高效。

如图11所示，铆钉组装机构73包括基座731、产品座732、第十气缸733、铆钉载板734、铆钉落料座735、矫正块736、下顶升块737、第六线性移轨组件738、斜滑块739、第七线性移轨组件7310、第十一气缸7311和导向板7312；基座731固定在机架1上，基座731中开有水平和竖直的方孔；导向板7312安装在基座731上方，产品座732安装在导向板7312上，用于放置待铆合的工件；第十气缸733安装在导向板7312上，第十气缸733伸缩端与铆钉载板734相连接；铆钉载板734上设置有两个用于承接铆钉的圆形通孔7341，铆钉载板734上端设置有凸块7342，用于控制行进的行程；铆钉载板734移动配合在导向板7312中；铆钉落料座735是对称布置在导向板7312上的两个，铆钉落料座735上设置有铆钉落料孔，位于复位状态的铆钉载板734的圆形通孔7341正上方；矫正块736安装在产品座732上，矫正块736上设有倒角，使得工件在放置到产品座732中的时候，受到矫正块736斜角约束，使的工件位于正中间，使之定位；下顶升块737上端设置有两个与工件中的两个铆钉相匹配的圆柱7371，下顶升块737下端有斜角，下顶升块737通过第六线性移轨组件738移动连接在基座731侧方；斜滑块739是倾斜的楔块，斜滑块739通过第七线性移轨组件7310移动连接在基座731水平方孔的下方，第十一气缸7311安装在在基座731上，第十一气缸7311伸缩端与斜滑块739相固定连接。

铆钉组装机构73在工作时，铆钉通过铆钉搬运装置72放入铆钉落料座735中的圆孔中，在第十气缸733带动铆钉载板734收缩时，铆钉落入铆钉载板734中的圆孔中，而后第十气缸733伸长，将铆钉载板734推至铆钉载板734上的凸块7342与矫正块736相接触，使得铆钉位于工件的正下方；而后第十一气缸7311伸长，带动斜滑块739移出，将与之接触的下顶升块737竖直顶起，下顶升块737的两个圆柱7371抬升，将铆钉推入工件中，并与上铆压机构74共同作用，对工件进行铆合。

铆钉组装机构73解决了铆压时下顶升块737驱动部件易损坏的问题和下顶升块737易发生位移的问题，由于通过斜滑块739传动，相比竖直安装气缸驱动方式，有效保护气缸，还能充分利用空间，精准控制上升距离。

如图12所示，上铆压机构74包括铆压座741、第十一气缸742、升降架743、预压柱744、铆压柱745和弹簧746；铆压座741固定在机架1上，第十一气缸742安装在铆压座741上，第十一气缸742伸缩端与升降架743相连接，升降架743移动连接在铆压座741中；升降架743下端安装有两个用于铆合铆钉的铆压柱745，铆压柱745中间有预压柱744，预压柱744通过弹簧746与升降架743相连接，用于对工件预压夹紧。

上铆压机构74在工作时，铆钉载板734通过第十一气缸742实现升降，在下降过程中进行压铆，首先由预压柱744与工件接触，将其固定，弹簧746被挤压，而后铆压柱745与工件中的铆钉接触，与下顶升块737的两个圆柱7371共同实现铆合。

铆钉组装装置7解决了铆钉从下而上的装配问题，通过铆钉载板734的设置，使得铆钉装配更为方便，采用矫正块736和预压柱744使后续压铆的精度和力度质量更高。

如图13所示，成品搬运装置8包括第三搬运组件81和支撑件82；第三搬运组件81共有两组，通过支撑件82安装在机架上，位于铆钉组装装置7的上方，第三搬运组件81实现三个维度移动，支撑件82上安装有工件吸盘84和成品料盘吸盘85，工件吸盘84和成品料盘吸盘85分别用于将加工成品搬运到成品料盘中和将成品料盘从成品收集装置9中的搬运。

如图14所示，成品收集装置9包括收集台板91、成品料盘92和空满料盘切换组件93；收集台板91固定安装在机架1上，位于铆钉组装装置7侧方，收集台板91中放置有成品料盘92，通过收集台板91四周凸起进行位置限定；空满料盘切换组件93安装在收集台板91旁，用于收集叠放空料盘和放入成品的满料盘；成品料盘92在收集台板91和空满料盘切换组件93中的搬运由成品搬运装置8完成。

在工作时，下壳上料驱动装置2实现下壳的上料以及步进进料，其作为载体进行弹片和上盖的组装；工件两端的弹片分为长弹片和短弹片，首先在短弹片的组装时，通过弹片上料装置3完成；在长弹片的组装时，通过弹片上料装置3将长弹片搬运到弹片定位组装装置4中，进行定位与翻转，而后通过弹片定位组装装置4进行组装；完成两个弹片组装后，由上盖上料及组装装置5进行上盖的组装，组装后的工件通过过渡分料装置6分为左右两路加工路线；而后铆钉组装装置7对工价进行铆钉的组装与铆合，完成产品的组装，最后通过成品搬运装置8将加工产品搬运到成品收集装置9中，完成收集。

本专利的温度传感器自动化生产设备，下壳上料驱动装置通过移取料叉移动，加工工位又是固定的，相比皮带式、链条式驱动工位的精度更高，相比机械手搬运，结构简单紧凑，效率更高，组装的效果更好，设备故障率低；弹片上料装置通过CCD相机检测，辅助定位，使得弹片在夹取过程中更加准确，对料盘的适用性更加普遍；弹片定位组装装置使得组装的精度和成功率更高，增加翻转工序，与原本翻转放置的弹片相比，避免了翻转状态时夹取对对弹片造成的形变伤害；上盖上料及组装装置通过静电吹气解决，提高产品的质量与合格率；过渡分料装置间歇循环地向两侧分选，提高了工作效率，使得工作路径由一条变为多条，避免工序耗时不同引起设备停顿的问题；铆钉组装装置通过铆钉载板的设置，使得铆钉装配更为方便，采用矫正块和预压柱使后续压铆的精度和力度更佳。

Claims (3)

1.铆钉组装装置，其特征在于包括铆钉上料机构（71）、铆钉搬运装置（72）、铆钉组装机构（73）和上铆压机构（74）；铆钉上料机构（71）用于铆钉的分选上料，分选后的铆钉通过铆钉搬运装置（72）搬运到铆钉组装机构（73）中，铆钉组装机构（73）与设置在其上方的上铆压机构（74）将温度传感器铆合；

铆钉上料机构（71）包括铆钉离心盘（711）、安装座（712）、第九气缸（713）、分料推块（714）、分料座（715）和端部挡板（716）；铆钉离心盘（711）安装在机架（1）上，出料轨（717）有序输送铆钉（104）进入分料座（715）；第九气缸（713）安装在安装座（712）上，分料推块（714）与第九气缸（713）的伸缩端固定连接，分料推块（714）端部设置有窄形长条，窄形长条移动配合在分料座（715）的槽中；分料座（715）固定在安装座（712）上，与铆钉离心盘（711）相衔接；分料座（715）上开有与铆钉（104）的形状相匹配槽，槽的端部设置有缺口以供夹取；端部挡板（716）安装在分料座（715）的端部，用于挡住被分选出来的铆钉；

铆钉组装机构（73）包括基座（731）、产品座（732）、第十气缸（733）、铆钉载板（734）、铆钉落料座（735）、矫正块（736）、下顶升块（737）、第六线性移轨组件（738）、斜滑块（739）、第七线性移轨组件（7310）、第十一气缸（7311）和导向板（7312）；基座（731）中开有水平和竖直的方孔；导向板（7312）安装在基座（731）上方，产品座（732）安装在导向板（7312）上，用于放置待铆合的工件；第十气缸（733）安装在导向板（7312）上，第十气缸（733）伸缩端与铆钉载板（734）相连接；铆钉载板（734）上设置有两个用于承接铆钉的圆形通孔（7341），铆钉载板（734）上端设置有凸块（7342），用于控制行进的行程；铆钉载板（734）移动配合在导向板（7312）中；铆钉落料座（735）是对称布置在导向板（7312）上的两个，铆钉落料座（735）上设置有铆钉落料孔，位于复位状态的铆钉载板（734）的圆形通孔（7341）正上方；矫正块（736）安装在产品座（732）上，矫正块（736）上设有倒角；下顶升块（737）上端设置有两个与工件中的两个铆钉相匹配的圆柱（7371），下顶升块（737）下端有斜角，下顶升块（737）通过第六线性移轨组件（738）移动连接在基座（731）侧方；斜滑块（739）是倾斜的楔块，斜滑块（739）通过第七线性移轨组件（7310）移动连接在基座（731）水平方孔的下方，第十一气缸（7311）安装在在基座（731）上，第十一气缸（7311）伸缩端与斜滑块（739）相固定连接；

上铆压机构（74）包括铆压座（741）、第十一气缸（742）、升降架（743）、预压柱（744）、铆压柱（745）和弹簧（746）；第十一气缸（742）安装在铆压座（741）上，第十一气缸（742）伸缩端与升降架（743）相连接，升降架（743）移动连接在铆压座（741）中；升降架（743）下端安装有两个用于铆合铆钉的铆压柱（745），铆压柱（745）中间有预压柱（744），预压柱（744）通过弹簧（746）与升降架（743）相连接，用于对工件预压夹紧。

2.根据权利要求1所述的铆钉组装装置，其特征在于槽的截面形状为下宽上窄的“凸”字形。

3.温度传感器自动化生产设备，其特征在于包括机架（1）及固定安装在其上的下壳上料驱动装置（2）、弹片上料装置（3）、弹片定位组装装置（4）、上盖上料及组装装置（5）、过渡分料装置（6）、铆钉组装装置（7）、成品搬运装置（8）和成品收集装置（9）；弹片上料装置（3）是两组，位于下壳上料驱动装置（2）的两侧，分别用于长短弹片的上料；弹片定位组装装置（4）与组装长弹片（103）的弹片上料装置（3）相衔接，用于对长弹片（103）先进行定位翻转，而后将其搬运组装到下壳上料驱动装置（2）中的下壳中；上盖上料及组装装置（5）用于实现上盖的上料，以及将上盖组装到下壳上料驱动装置（2）中的下壳中；过渡分料装置（6）与下壳上料驱动装置（2）相衔接，用于承接工件并将其实现左右分料，间歇进入左右两个铆钉组装装置（7）中；铆钉组装装置（7）是两组，通过铆钉对已经组装内部两个弹片的下壳和上盖进行铆合；成品搬运装置（8）位于铆钉组装装置（7）上方，用于将组装完成的温度传感器搬运到成品收集装置（9）中；安装座（712）、基座（731）和铆压座（741）固定设置在机架（1）上。