CN204449181U - 一种加工弹片的自动成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种加工弹片的自动成型机，包括机床、驱动系统、沿着送料通道的延伸方向依次安装于机架上的多个冲模、偏心送料机构及铆钉组合机构；该多个冲模用于分别对料带完成相应的冲压工序；偏心送料机构用于以步进的方式带动料带向前传送；铆钉组合机构设有铆合工位，用于在铆合工位处将铆钉铆接在产品上。本实用新型通过设置多个冲模，可将一件产品上的所有冲压工序分配给多个冲模共同完成，相比于传统的单一冲压模的方式，本实用新型既能减小冲压孔之间的干扰，又能降低大零件对细小模具的干涉，从而确保产品品质、延长模具的使用寿命；当冲模出现损坏或故障时，可仅针对某一冲模进行维修，而无需对所有冲模进行维修，可降低维修成本。

Description

一种加工弹片的自动成型机

技术领域

本实用新型涉及自动化设备，尤其涉及一种用铆钉对弹片进行铆接加工的自动成型机。

背景技术

传统技术中，弹片的加工主要依靠手工进行，包括用冲床将未经热处理的金属片冲压出接近或类似图1所示形状的产品，经淬火热处理后，通过人工将产品上的两圆孔用铆钉进行固定，组合形成一种有弹性的发饰产品。

传统的手工生产效率比较低，产品周期比较长。现有的单一滑块的冲压成型机构模具体积较大，制作成本较高，返修和拆装模具困难；单一冲压模具在加工孔系间距不大的工件时，容易出现孔系之间相互干涉的现象，从而影响冲压成型的品质；且，较小的孔系对应的冲头尺寸也较小，细小的模具零件容易受大件零件的干涉，加速模具的损坏。

有鉴于此，急需一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种生产效率高、维修成本低，同时可确保产品质量的加工弹片的自动成型机。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种加工弹片的自动成型机，包括：

机床，包括机床底座及机架，机床两端分别设有入料口及出料口，该入料口和出料口之间设有供料带进行传送的输送通道；

驱动系统，安装于机床上，包括驱动装置及传动机构，该驱动装置用于提供动力；该传动机构用于将驱动装置的动力传送至各个工作部件；

沿着送料通道的延伸方向依次安装于机架上的多个冲模，该多个冲模用于分别对料带完成相应的冲压工序；

偏心送料机构，位于多个冲模之间，用于以步进的方式带动料带从入料口往出料口方向传送；

铆钉组合机构，位于输送通道的末段，该铆钉组合机构设有铆合工位；该铆钉组合机构包括二次加工夹持搬运机构、铆钉送料装置及铆接装置，该二次加工夹持搬运机构用于固定夹持产品并以步进旋转的方式将产品送至铆合工位处，该铆钉送料装置用于将铆钉输送至铆合工位处，该铆接装置用于在铆合工位处将铆钉铆接在产品上。

进一步的，所述驱动装置为驱动电机，所述传动机构为齿轮机构，该驱动电机与齿轮机构通过皮带同步联接。

进一步的，所述二次加工夹持搬运机构的周缘均匀地设有数个用于夹持产品的夹具；所述铆钉送料装置包括依次顺序连接的料仓、自动加料装置、圆盘旋转装置及铆钉排列装置，该铆钉排列装置的底部设有铆钉排位轨道，该铆钉排位轨道可上下摆动地装设于机床上，以使铆钉排位轨道的末端在一个靠近铆合工位的工作位置和一个远离铆合工位的闲置位置之间运动；所述铆接装置包括固定架、第一推动块、及相对设置的第一滑块和第二滑块，所述第一推动块和第一滑块均可沿着靠近或远离所述铆合工位的方向来回滑动地装设于固定架上，所述第二滑块可沿着靠近或远离所述铆合工位的方向来回滑动地装设于机床上；所述第一推动块的顶部设有两个可同时往第一推动块的中间位置或同时往第一推动块的两端位置滑动的第二推动块；所述第一滑块的顶部设有可内缩进第一滑块内的铆钉针，所述第二滑块的底部设有铆钉头。

进一步的，所述固定架上设有一位于固定架中部的第一齿轮，第一齿轮的两侧分别啮合连接一第二齿轮；该第一齿轮转轴的一端固定连接一双面均开设有凸轮导轨的第一凸轮盘，该第一齿轮转轴的另一端通过万向节与所述齿轮机构传动连接；第二齿轮转轴的一端固定连接一仅在单面开设凸轮导轨的第二凸轮盘；该第一凸轮盘的双面凸轮导轨用于分别带动所述第一推动块及第一滑块相对固定架来回滑动；该第二凸轮盘的单面凸轮导轨用于分别带动相应的第二推动块相对第一推动块来回滑动；所述第二滑块的顶端依次连接一第一杠杆及一第一连杆，该第一连杆的底端部通过一偏心轮与所述齿轮机构传动连接。

进一步的，所述第一凸轮盘的正面凸轮导轨通过杠杆组件与第一滑块传动连接；该第一凸轮盘的背面凸轮导轨通过一连接块与第一推动块传动连接；所述第二凸轮盘通过一第二连杆与相应的第二推动块传动连接。

进一步的，所述第一滑块设有楔形的推动面，该推动面的厚度从第一滑块的顶部向底部逐渐增大；所述铆钉排位轨道与机架之间连接有一用于使铆钉排位轨道往靠近机架的方向摆动的回位弹簧，该铆钉排位轨道上固定有一缓冲挡块，该缓冲挡块的底部设有用于与推动面相接触的接触部。

进一步的，所述机架上设有缓冲器，缓冲器的前端设有缓冲杆，所述缓冲挡块的一侧凸设有一用于与缓冲杆相抵接的凸块。

进一步的，机架上设有一钩形零件，该钩形零件一端枢接在机架上，另一端与机架之间连接一拉簧，钩形零件设有卡钩部，所述铆钉排位轨道的一侧设有与卡钩部相配合的止挡部，该拉簧用于提供一个使所述铆钉排位轨道往远离机架的方向摆动的弹性拉力。

进一步的，所述铆合工位与出料口之间设有用于识别不达标的产品的传感器。

进一步的，所述多个冲模包括第一冲模、第二冲模及第三冲模，该第一冲模及第二冲模用于在料带上完成圆形孔及异型孔的冲压工序；该第三冲模用于将料带切断以形成单个产品的半成品；所述偏心送料结构装设于第二冲模与第三冲模之间。

相比于现有技术，本实用新型带来的有益效果是：

本实用新型通过设置多个冲模，可将一件产品上的所有冲压工序分配给多个冲模共同完成，相比于传统的单一冲压模的方式，本实用新型既能减小冲压孔之间的干扰，又能降低大零件对细小模具的干涉，从而确保产品品质、延长模具的使用寿命；另外，当冲模出现损坏或故障时，可仅针对某一冲模进行维修，而无需对所有冲模进行维修，可降低维修成本；本实用新型的偏心送料机构可将料带连续不断的输送至铆钉组合机构，进而对完成冲压工序的产品进行铆接，并最终完成产品的制造，整个工作流程顺畅、高效，适合大规模批量生产。

附图说明

图1为本实用新型进行加工的弹片工件的立体结构示意图；

图2为图1所示的弹片工件的半成品的结构示意图；

图3为图2所示的半成品固定于夹具上的状态示意图；

图4为本实用新型中弹片工件的一种加工状态示意图；

图5为本实用新型中弹片工件的另一种加工状态示意图；

图6为本实用新型一种加工弹片自动成型机正面的结构示意图；

图7为本实用新型一种加工弹片自动成型机背面的结构示意图；

图8为本实用新型中多个冲模对料带的加工部位示意图；

图9至图12为本实用新型中铆钉组合机构在三种角度下的结构示意图(其中，图12为图11中G处的局部放大图，省略了遮盖钩形零件的部件)；

图13至图17为本实用新型中铆接装置的结构示意图(其中图14为图13中H处的局部放大图)。

其中：1、机床；11、机床底座；12、立板；21、驱动电机；22、齿轮机构；3、偏心送料机构；4、铆钉组合机构；41、二次加工夹持搬运机构；411、夹具；421、料仓；422、自动加料装置；423、圆盘旋转装置；424、铆钉排列装置；425、铆钉排位轨道；4251、止挡部；426、缓冲挡块；4261、接触部；4262、凸块；427、钩形零件；4271、卡钩部；428、拉簧；43、铆接装置；431、固定架；432、第一推动块；433、第一滑块；4331、铆钉针；4332、推动面；434、第二滑块；4341、铆钉头；4342、拨动件；435、第二推动块；436、回位弹簧；51、第一冲模；52、第二冲模；53、第三冲模；54、废料斗；55、出料斗；61、第一齿轮；62、第二齿轮；63、第一凸轮盘；64、万向节；65、第二凸轮盘；66、第三杠杆；67、第三连杆；68、连接块；69、第二连杆；71、第一杠杆；72、第一连杆；73、偏心轮；74、回位弹簧；81、缓冲器；811、缓冲杆；91、传感器；100、弹片工件；101、弹性臂；102、舌片；103、条形孔；104、圆形孔；105、异型孔一；106、异型孔二。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

请参阅图6及图7，本实用新型揭示一种加工弹片的自动成型机，应用于弹片需要铆钉加工的领域，该加工弹片的自动成型机包括机床1、驱动系统、多个冲模、偏心送料机构3及铆钉组合机构4。

请参阅图1至图5，以及图8，本具体实施例中的原料为连续的弹片料带，产品为如图1所示的弹片工件100；该弹片工件100呈长条形，弹片工件100的两侧分别设有一弹性臂101，弹片工件100的中间设有一舌片102，舌片102上开设有条形孔103；两弹性臂101的自由端均设有圆形孔104，且两弹性臂101通过一铆合在圆形孔104内的铆钉而连接在一起，从而使两弹性臂101向一侧弯折成弧形，所述舌片102向另一侧弯折(如图1及图5所示)。

请参阅图6，所述机床1包括机床底座11及位于机床底座11上方的机架，机床1两端分别设有入料口及出料口，该入料口和出料口之间设有供料带进行传送的输送通道；具体的，所述机架包括一固定装设于机床底座11上表面的立板12，该立板12的延伸方向与机床底座11的长度方向一致。

请参阅图7，所述驱动系统包括驱动电机21及齿轮机构22，该驱动电机21装设于机床底座11内部，该驱动电机21用于提供本自动成型机的动力；该齿轮机构22嵌设于立板12背面，该齿轮机构22由多个啮合连接的齿轮组成，用于将驱动电机21的动力传送至各个工作部件(即多个冲模、偏心送料机构3及铆钉组合机构4)；驱动电机21的输出轴上装有皮带轮，该皮带轮通过一皮带而与齿轮机构22同步联接；可以理解的，所述驱动电机21还可以替换为其他的用于提供动力的驱动装置，如汽油机等；所述齿轮机构22可以替换为其他用于传递动力的传动机构。

请结合参阅图8，所述多个冲模沿着送料通道的延伸方向依次安装于立板12的正面，该多个冲模用于分别对料带完成相应的冲压工序；具体的，多个冲模包括第一冲模51、第二冲模52及第三冲模53，该第一冲模51及第二冲模52用于在料带上完成圆形孔104及异型孔的冲压工序(如图8所示)；该第三冲模53用于将料带切断以形成单个产品的半成品(如图8所示)；本实用新型将一件产品上的所有冲压工序分配到多个冲模共同完成，相比于传统的单一冲压模的方式，这样的方式既能减小冲压孔之间的干扰，又能降低大零件对细小模具的干涉，从而确保产品品质、延长模具的使用寿命；并且，当冲模出现损坏或故障时，可仅针对某一冲模进行维修，而无需对所有冲模进行维修，可降低维修成本。值得一提地是，所述多个冲模并不限定为本实施例中的三个，还可根据产品具体机构合理地安排冲模的个数，也可设为两个或者三个以上的冲模，一般的，产品上孔系结构越多越复杂，冲模的个数设置越多；越少越简单，冲模的个数设置越少。

请参阅图6，所述偏心送料机构3装设于第二冲模52与第三冲模53之间，该偏心送料机构3用于以步进的方式带动料带从入料口往出料口方向传送，该步进的方式可以是等距的也可以是非等距的，其是根据产品上孔系的具体分布而定的。

请结合参阅图9至图17，所述铆钉组合机构4位于输送通道的末段，该铆钉组合机构4设有铆合工位；该铆钉组合机构4包括二次加工夹持搬运机构41、铆钉送料装置及铆接装置43，该二次加工夹持搬运机构41用于固定夹持产品并以步进旋转的方式将产品送至铆合工位处，该铆钉送料装置用于将铆钉输送至铆合工位处，该铆接装置43用于在铆合工位处将铆钉铆接在产品上；具体地，该二次加工夹持搬运机构41呈圆盘状，圆盘的周缘均匀地设有数个用于夹持产品的夹具411，完成冲压工序的半成品以预定的方式固定在夹具411上，并随着二次加工夹持搬运机构41一起以步进旋转的方式旋转，在本实施例中，该二次加工夹持搬运机构41可绕自身中心轴旋转，每次旋转45°角；二次加工夹持搬运机构41旋转90°时，产品处于所述铆合工位处；具体在本实施例中，上述二次加工夹持搬运机构用于在冲模53的工作区域夹具411夹紧半成品再由二次加工夹持搬运机构以步进旋转的方式带动半成品移动至铆合工位进行铆合工序。

所述铆钉送料装置装设于机架上，包括从上至下依次顺序连接的料仓421、自动加料装置422、圆盘旋转装置423及铆钉排列装置424，该铆钉排列装置424的底部设有铆钉排位轨道425，该铆钉排位轨道425可上下摆动地装设于机床1上，以使铆钉排位轨道425的末端在一个靠近铆合工位的工作位置和一个远离铆合工位的闲置位置之间运动(如图11所示C-D向)；所述自动加料装置422可在圆盘旋转装置423内无料或少料时自动加料；所述圆盘旋转装置423可在铆钉排列装置424内排满铆钉时自动停止加料；实际使用时，铆钉从料仓421倒入，经过自动加料装置422、圆盘旋转装置423的调节控制，最后可将铆钉一颗颗地按预定的排列方式整齐排列在所述铆钉排位轨道425上，其中，位于铆钉排位轨道425最低端的铆钉可随着铆钉排位轨道425的摆动而伸入所述铆合工位处。

所述铆接装置43包括固定架431、第一推动块432、及相对设置的第一滑块433和第二滑块434，固定架431安装于机架上，所述第一推动块432和第一滑块433均可沿着靠近或远离所述铆合工位的方向(即图13中所示M-N向)来回滑动地装设于固定架431上，所述第二滑块434可沿着靠近或远离所述铆合工位的方向(即图11中所示B-A向)来回滑动地装设于机床1上；所述第一推动块432的顶部设有两个可同时往第一推动块432的中间位置或同时往第一推动块432的两端位置滑动的(即图13中所示P-O-P向)第二推动块435；所述第一滑块433的顶部设有可内缩进第一滑块433内的铆钉针4331，所述第二滑块434的底部设有铆钉头4341，该铆钉头4341与铆钉针4331用于相互配合对铆钉进行铆合。

具体地，所述固定架431上设有一位于固定架431中部的第一齿轮61，第一齿轮61的两侧分别啮合连接一第二齿轮62；该第一齿轮61转轴的一端固定连接一双面均开设有凸轮导轨的第一凸轮盘63，该第一齿轮61转轴的另一端通过万向节64与所述齿轮机构22传动连接，从而该第一齿轮61及与之啮合的第二齿轮62可获得由齿轮机构22传递的驱动力；第二齿轮62转轴的一端固定连接一仅在单面开设凸轮导轨的第二凸轮盘65；该第一凸轮盘63的双面凸轮导轨用于分别带动所述第一推动块432及第一滑块433相对固定架431来回滑动；该第二凸轮盘65的单面凸轮导轨用于分别带动相应的第二推动块435相对第一推动块432来回滑动；具体地，第一凸轮盘63的正面凸轮导轨通过杠杆组件与第一滑块433传动连接，该杠杆组件包括两分别连接第一滑块433及第一凸轮盘63的第三杠杆66，以及用于连接该两第三杠杆66的第三连杆67；第一凸轮盘63的背面凸轮导轨通过一连接块68与第一推动块432传动连接；第二凸轮盘65通过一第二连杆69与相应的第二推动块435传动连接，请参阅图13及图14，具体地，第一推动块432顶部设有供两第二推动块435来回滑动的滑槽(图中未标示)，两第二推动块435之间还设有一用于将二者相互推离的回位弹簧436，该回位弹簧436可使两第二推动块435在第一推动块432上滑行得更加顺畅；所述第二滑块434的顶端依次连接一第一杠杆71及一第一连杆72，该第一连杆72的底端部通过一偏心轮73与所述齿轮机构22传动连接，从而齿轮机构22可带动第二滑块434沿着靠近或远离所述铆合工位的方向(即图11中所示B-A向)来回滑动。

进一步的，所述第一滑块433远离机架的一侧设有楔形的推动面4332，该推动面4332的厚度从第一滑块433的顶部向底部逐渐增大；所述铆钉排位轨道425与机架之间连接有一用于使铆钉排位轨道425往靠近机架的方向摆动的回位弹簧74，该铆钉排位轨道425上固定有一缓冲挡块426，该缓冲挡块426的底部设有用于与推动面4332相接触的接触部4261；第一滑块433向上滑动到一定位置时，推动面4332可接触该接触部4261，从而推动铆钉排位轨道425往D方向摆动；与此同时，铆钉针4331穿过铆钉进而带动该铆钉继续上升，最后穿过两弹性臂101的圆形孔104中；所述第二滑块434往B向滑动，铆钉头4341与铆钉针4331配合，进而完成铆接。

请参阅图11及图12，进一步的，机架上设有一钩形零件427，该钩形零件427一端枢接在机架上，另一端与机架之间连接一拉簧428，钩形零件427设有卡钩部4271，所述铆钉排位轨道425的一侧设有与卡钩部4271相配合的止挡部4251，该拉簧428用于拉住钩形零件427以使卡钩部4271与止挡部4251相互抵靠，从而阻止所述铆钉排位轨道425往靠近机架的方向摆动。所述第二滑块434上设有用于拨动该钩形零件427以使所述铆钉排位轨道425往靠近机架的方向摆动的拨动件4342；当铆钉针4331与铆钉头4341完成产品的铆接之后，所述第一滑块433往N向回位，所述第二滑块434往A向回位，铆钉排位轨道425随着推动面4332的回位而具有往C向摆动的趋势，此时，所述拉簧428拉住钩形零件427，使铆钉排位轨道425暂时保持原位，该设计可防止铆钉排位轨道425下端触碰到铆钉针4331，起到保护铆钉针4331的作用；当第二滑块434上升到一定位置时，拨动件4342接触并拨动钩形零件427，使钩形零件427的卡勾部4271与止挡部4251相脱离，从而使铆钉排位轨道425可在自身重力及回位弹簧74的作用下顺利回位。

本实用新型工作流程如下：

料带从进料口一端进入该自动成型机，经过所述第一冲模51及第二冲模52时，该第一冲模51和第二冲模52分别对料带完成相应的冲压工序，如图8所示，第一冲模51冲设出圆形孔104及条形孔103，第二冲模52冲设出异型孔一105及异型孔二106；在偏心送料机构3的带动下，将料带继续往第三冲模53的方向传送，该第三冲模53按照一定的形状将料带前端切断为一个个的产品半成品(如图8所示)；之后，半成品以特定的位置被所述搬运装置传送至铆合工位，使半成品两弹性臂101和舌片102的自由端均沿径向凸出于夹具411的边缘(如图3所示)；该半成品随着二次加工夹持搬运机构41以步进旋转的方式传送至铆合工位处；此时，第一推动块432在第一凸轮盘63的带动下往M向滑动，第一推动块432上升至最高点时与两弹性臂101接触，并推动两弹性臂101向上弯折一定程度并保持(如图4所示)；此后，所述两第二推动块435在第二凸轮盘65的带动下往O向滑动，从而推动两弹性臂101相互靠拢，使两弹性臂101的圆形孔104上下对齐；与此同时，第一滑块433在第一凸轮盘63的带动下往M向滑动，使铆钉针4331穿过排列在铆钉排位轨道425最低端的铆钉，并进一步带动该铆钉往M向移动，最终将铆钉穿过两弹性臂101的圆形孔104，而此时第二滑块434在偏心轮73、第一连杆72及第一杠杆71的作用下已下行到位，铆钉头4341与铆钉针4331相配合，从而将铆钉铆接在两弹性臂101的圆形孔104上，完成所述弹片工件100的铆接。

接着，所述第一滑块433在第一凸轮盘63的带动下往N向回位，第二滑块434在偏心轮73、第一连杆72及第一杠杆71的带动下往A向回位；其中，钩形零件427在拉簧428的作用下先是拉住铆钉排位轨道425，使之暂时保持原位；当铆钉针4331下行至安全位置时(即铆钉排位轨道425的底端不能触碰到铆钉针4331的位置)，所述钩形零件427在第二滑块434的拨动件4342的带动下，克服拉簧428的拉力，进而带动铆钉排位轨道425顺利回位。

此后，二次加工夹持搬运机构41继续步进旋转，进而将完成加工的产品带入下一个工序。

进一步的，所述机架上设有缓冲器81，缓冲器81的前端设有缓冲杆811，所述缓冲挡块426的一侧凸设有一用于与缓冲杆811相抵接的凸块4262，缓冲杆811的延伸长度可调，从而可以实现限制铆钉排位轨道425往回摆动的角度。

进一步的，所述铆合工位与出料口之间设有用于识别不达标的产品的传感器91，在本实施例中，该传感器91装设于二次加工夹持搬运机构41的135°角处，设置该传感器91可有效剔除不合格的产品，并发出设备停止运转的信号，提醒操作人员进行后续处理工作。

另外，第一冲模51、第二冲模52及第三冲模53的下方均设有废料斗54，该废料斗54便于排出各冲压过程中产生的废料；该自动成型机在出料口处设有出料斗55，便于收集产品。

综上所述，本实用新型通过设置多个冲模，可将一件产品上的所有冲压工序分配给多个冲模共同完成，相比于传统的单一冲压模的方式，本实用新型既能减小冲压孔之间的干扰，又能降低大零件对细小模具的干涉，从而确保产品品质、延长模具的使用寿命；另外，当冲模出现损坏或故障时，可仅针对某一冲模进行维修，而无需对所有冲模进行维修，可降低维修成本；本实用新型的偏心送料机构3可将料带连续不断的输送至铆钉组合机构4，进而对完成冲压工序的产品进行铆接，并最终完成产品的制造，整个工作流程顺畅、高效，适合大规模批量生产。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种加工弹片的自动成型机，其特征在于，包括：

机床，包括机床底座及机架，机床两端分别设有入料口及出料口，该入料口和出料口之间设有供料带进行传送的输送通道；

驱动系统，安装于机床上，包括驱动装置及传动机构，该驱动装置用于提供动力；该传动机构用于将驱动装置的动力传送至各个工作部件；

沿着送料通道的延伸方向依次安装于机架上的多个冲模，该多个冲模用于分别对料带完成相应的冲压工序；

偏心送料机构，位于多个冲模之间，用于以步进的方式带动料带从入料口往出料口方向传送；

铆钉组合机构，位于输送通道的末段，该铆钉组合机构设有铆合工位；该铆钉组合机构包括二次加工夹持搬运机构、铆钉送料装置及铆接装置，该二次加工夹持搬运机构用于固定夹持产品并以步进旋转的方式将产品送至铆合工位处，该铆钉送料装置用于将铆钉输送至铆合工位处，该铆接装置用于在铆合工位处将铆钉铆接在产品上。

2.如权利要求1所述的加工弹片的自动成型机，其特征在于，所述驱动装置为驱动电机，所述传动机构为齿轮机构，该驱动电机与齿轮机构通过皮带同步联接。

3.如权利要求2所述的加工弹片的自动成型机，其特征在于，所述二次加工夹持搬运机构的周缘均匀地设有数个用于夹持产品的夹具；所述铆钉送料装置包括依次顺序连接的料仓、自动加料装置、圆盘旋转装置及铆钉排列装置，该铆钉排列装置的底部设有铆钉排位轨道，该铆钉排位轨道可上下摆动地装设于机床上，以使铆钉排位轨道的末端在一个靠近铆合工位的工作位置和一个远离铆合工位的闲置位置之间运动；所述铆接装置包括固定架、第一推动块、及相对设置的第一滑块和第二滑块，所述第一推动块和第一滑块均可沿着靠近或远离所述铆合工位的方向来回滑动地装设于固定架上，所述第二滑块可沿着靠近或远离所述铆合工位的方向来回滑动地装设于机床上；所述第一推动块的顶部设有两个可同时往第一推动块的中间位置或同时往第一推动块的两端位置滑动的第二推动块；所述第一滑块的顶部设有可内缩进第一滑块内的铆钉针，所述第二滑块的底部设有铆钉头。

4.如权利要求3所述的加工弹片的自动成型机，其特征在于，所述固定架上设有一位于固定架中部的第一齿轮，第一齿轮的两侧分别啮合连接一第二齿轮；该第一齿轮转轴的一端固定连接一双面均开设有凸轮导轨的第一凸轮盘，该第一齿轮转轴的另一端通过万向节与所述齿轮机构传动连接；第二齿轮转轴的一端固定连接一仅在单面开设凸轮导轨的第二凸轮盘；该第一凸轮盘的双面凸轮导轨用于分别带动所述第一推动块及第一滑块相对固定架来回滑动；该第二凸轮盘的单面凸轮导轨用于分别带动相应的第二推动块相对第一推动块来回滑动；所述第二滑块的顶端依次连接一第一杠杆及一第一连杆，该第一连杆的底端部通过一偏心轮与所述齿轮机构传动连接。

5.如权利要求4所述的加工弹片的自动成型机，其特征在于，所述第一凸轮盘的正面凸轮导轨通过杠杆组件与第一滑块传动连接；该第一凸轮盘的背面凸轮导轨通过一连接块与第一推动块传动连接；所述第二凸轮盘通过一第二连杆与相应的第二推动块传动连接。

6.如权利要求3所述的加工弹片的自动成型机，其特征在于，所述第一滑块设有楔形的推动面，该推动面的厚度从第一滑块的顶部向底部逐渐增大；所述铆钉排位轨道与机架之间连接有一用于使铆钉排位轨道往靠近机架的方向摆动的回位弹簧，该铆钉排位轨道上固定有一缓冲挡块，该缓冲挡块的底部设有用于与推动面相接触的接触部。

7.如权利要求6所述的加工弹片的自动成型机，其特征在于，所述机架上设有缓冲器，缓冲器的前端设有缓冲杆，所述缓冲挡块的一侧凸设有一用于与缓冲杆相抵接的凸块。

8.如权利要求6所述的加工弹片的自动成型机，其特征在于，机架上设有一钩形零件，该钩形零件一端枢接在机架上，另一端与机架之间连接一拉簧，钩形零件设有卡钩部，所述铆钉排位轨道的一侧设有与卡钩部相配合的止挡部，该拉簧用于提供一个使所述铆钉排位轨道往远离机架的方向摆动的弹性拉力。

9.如权利要求1所述的加工弹片的自动成型机，其特征在于，所述铆合工位与出料口之间设有用于识别不达标的产品的传感器。

10.如权利要求1所述的加工弹片的自动成型机，其特征在于，所述多个冲模包括第一冲模、第二冲模及第三冲模，该第一冲模及第二冲模用于在料带上完成圆形孔及异型孔的冲压工序；该第三冲模用于将料带切断以形成单个产品的半成品；所述偏心送料结构装设于第二冲模与第三冲模之间。