CN116009297A - 一种针对背光板的自动组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种针对背光板的自动组装方法，涉及产品组装技术领域，方法包括将背光板通过第一上料工站进行上料；经过第一上料工站的背光板依次被传送至第一组装工站、第二组装工站；经过第二组装工站检测完成的背光板被传送至第一扫码工站；经过第一扫码工站后的背光板被传送至人工工站；经过人工工站处理后的背光板被依次传送至第三组装工站、第四组装工站、第五组装工站、第六组装工站；对第六组装工站处理后的背光板进行保压处理；经过保压处理后的背光板进行第七组装工站组装；进行复检和返修操作。本发明通过设置多个组装工站可以对背光板进行完整步骤的组装，自动化程度更高，节省了人工成本，提高了工作效率。

Description

一种针对背光板的自动组装方法

技术领域

本发明涉及产品组装技术领域，尤其是涉及一种针对背光板的自动组装方法。

背景技术

背光板是决定液晶显示器亮度、对比度、色彩、可视角度的材料，背光板价格走势直接影响到液晶显示器的价格，背光板质量、技术的好坏关系到液晶显示器整体性能的高低。背光板能否达到真彩显示的16.7M色彩，其含义是指在R.G.B（红绿蓝）三个色彩通道都具有在物理上显示256级灰阶的能力。产量、优劣及市场环境等多种因素都关系着液晶显示器自身的质量、价格和市场走向，因为一台液晶显示器其80%左右的成本都集中在了面板上。因此，对背光板的质量要求更高。而在传统的背光板加工以及缺陷检测流水线系统上，检测次数少，检测效果差，导致生产出的背光板质量低，良品率低，且还影响观感；同时，目前常见的流水线上的组装过程多为人工操作，效率低，人工成本高，且还无法有效保证良品率。

公告号为CN211403008U的中国专利公开了一种液晶显示模组组装装置，其包括多工位转盘、背光模组上料装置、TFT模组上料装置、视觉定位装置和显示模组下料装置，所述多工位转盘至少包括依次顺序设置的背光上料工位、组装工位和下料工位；所述背光模组上料装置设于所述背光上料工位上；所述TFT模组上料装置包括设于所述组装工位的一侧TFT模组上料流水线和组装机械手；所述视觉定位装置包括设于所述组装工位上方的背光模组视觉定位装置和设于所述组装机械手的移动路径上的TFT模组视觉定位装置；所述显示模组下料装置设于所述下料工位上。但是该设备没有有效结合视觉检测设备对每一个工站的组装结果进行检测，导致每个工站对产品的组装可能会出现较大误差，进而影响最终组装的产品质量。

发明内容

本发明针对现有技术存在的问题，提供了一种针对背光板的自动组装方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种针对背光板的自动组装方法，包括以下步骤：

步骤一、将背光板通过第一上料工站进行上料；

步骤二、经过第一上料工站的背光板依次被传送至第一组装工站、第二组装工站；

步骤三、经过第二组装工站检测完成的背光板被传送至第一扫码工站；

步骤四、经过第一扫码工站后的背光板被传送至人工工站；

步骤五、经过人工工站处理后的背光板被依次传送至第三组装工站、第四组装工站、第五组装工站、第六组装工站；

步骤六、对第六组装工站处理后的背光板进行保压处理；

步骤七、经过保压处理后的背光板进行第七组装工站组装；

步骤八、复检工站进行复检，且执行返修动作。

基于上述技术方案，更进一步地，步骤一中的第一上料工站包括固定支架、延伸板和滚筒线，滚筒线安装在固定支架上；固定支架与滚筒线连接的位置设有向外水平延展的延伸板，且滚筒线一端设有开口，背光板的宽度大于滚筒线上开口的宽度。

基于上述技术方案，更进一步地，所述滚筒线下方安装有用于调整背光板的微调模块，微调模块包括伺服模组、导轨、定位块和调节杆，伺服模组上设有导轨，导轨上安装有定位块，且伺服模组控制定位块在导轨上移动，定位块上安装有调节杆，调节杆一端设于定位块上，调节杆的另一端插设与滚筒线上的相邻辊之间的间隔内。

基于上述技术方案，更进一步地，第一上料工站的上料过程，包括以下步骤：

步骤1：将背光板放于设有延伸本位置的滚筒线上进行传递，直至传递至滚筒线设有开口的一端；

步骤2：启动伺服模组，带动定位块移动，定位块运动带动调节杆的移动；

步骤3：调节杆的移动对背光板执行定位和微调动作。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第一组装工站对背光板进行具有反射作用的光学膜片的组装，第一组装工站包括第一组视觉检测单元、第一抓取模块、第一入料模块、第一清洁模块、第一贴装模块、第一出料模块和第一纠正模块；且第一组视觉检测单元、第一抓取模块、第一入料模块、第一清洁模块、第一贴装模块和第一出料模块相互独立设置。

基于上述技术方案，更进一步地，第一组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤11：将光学膜片放至第一入料模块内；

步骤12：第一抓取模块抓取第一入料模块中的光学膜片，并抓取至第一清洁模块的位置处；

步骤13：待第一清洁模块处理后，被传送至第一出料模块；

步骤14：第一贴装模块对第一出料模块上的光学膜片和背光板执行贴装动作；

步骤15：贴装后的产品被传送至第一纠正模块；

步骤16：第一组视觉检测单元对第一纠正模块纠正后的产品进行处理；

步骤17：经过步骤16处理后的产品被传送模块传送至下一工站。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第一纠正模块包括第一定位模组、第二定位模组、第三定位模组、第四定位模组和定位基板，定位基板的四个侧边分别设置一个定位模组，且定位基板中间设有开口，开口位置设有移动板，移动板下端活动安装在传送轨道上。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第一组视觉检测单元包括第一CCD和第二CCD，第一组视觉检测单元的组装过程包括以下步骤：

步骤161：第一CCD、第二CCD分别对背光板的两个角进行拍照；

步骤162：采用视觉算法计算出两个角的顶点的坐标位置；

步骤163：再利用视觉算法通过顶点坐标位置进行拟合出一条直线，并获取拟合直线的角度和两个角顶点的中心点的坐标位置；

步骤164：根据获取的坐标位置与产品的位置信息进行比对，判断是否对齐组装。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第二组装工站包括第二组视觉检测模块、第二入料模块、第二清洁模块和机械手单元，机械手单元包括第一机械手和第二机械手，且第二组视觉检测模块、第二入料模块、第二清洁模块和机械手单元，机械手单元包括第一机械手和第二机械手都是相互独立设置。

基于上述技术方案，更进一步地，第二组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤21：第二入料模块中的物料先经过第二清洁模块进行清洁处理；

步骤22：第一机械手将清洁后的物料进行撕膜处理，并放于第二组视觉检测模块下方进行检测；

步骤23：第一机械手将检测后的物料传递至第二机械手，第二机械手将物料传递至下一工站进行处理。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第二组视觉检测模块包括第三CCD和第四CCD，第二组视觉检测模块的组装过程包括以下步骤：

步骤221：第三CCD和第四CCD分别对经过第二组装工站组装后的物料的两个角进行拍照；

步骤222：通过视觉算法对两个角的顶点进行拟合出一条直线，并获取拟合直线的角度和两个角顶点的中心点的坐标位置；

步骤223：通过视觉算法对两个角顶点进行计算出第二机械手抓取的物料的位置数据；

步骤224：根据获取的位置数据与产品的位置信息进行比对，判断是否对齐组装。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第一扫码工站对传送的产品进行扫码后，发出警报，提醒背光板将被传送至下一组装工站。

基于上述技术方案，更进一步地，所述人工工站为人工进行撕膜、点灯检测、自动清洁、预留人工组Film。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第三组装工站和第六组装工站都设置有第三组视觉检测单元、第二纠正模块、第三入料模块、第三清洁模块、第二出料模块、第二贴装模块和第二抓取模块，且第三组视觉检测单元、第二纠正模块、第三入料模块、第三清洁模块、第二出料模块、第二贴装模块和第二抓取模块都相互独立设置。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第三组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤31：第二抓取模块抓取第三入料模块中的物料，并抓取至第三清洁模块位置；

步骤32：第三清洁模块对物料进行清洁，并在清洁之后被传送至第二出料模块位置处；

步骤33：第二贴装模块对第二出料模块位置的物料和第二组装工站传送的产品进行贴装；

步骤34：贴装后的产品被传送至第二纠正模块；

步骤35：第三组视觉检测单元对第二纠正模块纠正后的产品进行检测。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第四组装工站和第五组装工站都设置有第四组视觉检测单元、第三纠正模块、第四入料模块、第四清洁模块、第三出料模块、第三贴装模块、第三抓取模块、第四抓取模块和第一撕膜模块，且第四组视觉检测单元、第三纠正模块、第四入料模块、第四清洁模块、第三出料模块、第三贴装模块、第三抓取模块、第四抓取模块和第一撕膜模块都是相互独立设置。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第四组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤41：第三抓取模块抓取第四入料模块中的物料，并将抓取到的物料放置第一撕膜模块位置处；

步骤42：经过撕膜处理后的物料被第四抓取模块抓取，并送至第四清洁模块进行清洁处理；

步骤43：被清洁处理后的物料被传送至第三出料模块；

步骤44：第三贴装模块对第三出料模块位置处的物料和第三组装工站传送来的产品进行贴装处理；

步骤45：贴装后的产品被传送至第三纠正模块；

步骤46：第四组视觉检测单元对第三纠正模块纠正后的产品进行检测。

基于上述技术方案，更进一步地，所述保压处理是采用伺服模组带动滚轮滚压LGP出光侧边缘。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第七组装工站包括第五入料模块、第五抓取模块、剥胶模块、第五组视觉检测单元和第六组视觉检测单元；且第五入料模块、第五抓取模块、剥胶模块、第五组视觉检测单元和第六组视觉检测单元都相互独立设置。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第七组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤51：第五抓取模块抓取第五入料模块中的物料，并送至第五组视觉检测单元进行拍照检测；

步骤52：经过第五组视觉检测单元处理后的物料被传送至剥胶模块进行处理；

步骤53：经过剥胶模块处理后的物料被传送至第六组视觉检测单元处理。

基于上述技术方案，更进一步地，所述第六组视觉检测单元包括第五CCD和第六CCD，第六组视觉检测单元的组装过程，包括以下步骤：

步骤531：第五CCD、第六CCD同时对物料的两个角进行拍照，计算物料坐标位置；

步骤532：第五组视觉检测单元引导第五抓取模块将抓取的物料去对应坐标系，并吸取胶带；

步骤533：第六组视觉检测单元通过视觉算法分别对取胶以及从第六组装工站传送的产品的位置进行匹配贴合，根据产品和物料两个角顶点的角度和中点坐标计算两者的组装位置的坐标数据。

基于上述技术方案，更进一步地，所述复检工站包括第七CCD和第八CCD，复检工站的复检过程为：复检只检测胶带贴附品质，是否满足贴附要求，有无漏贴或者贴偏现象，附件只用一组CCD检测整条胶带的贴附情况。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

本发明通过设置多个组装工站可以对背光板进行完整步骤的组装，自动化程度更高，节省了人工成本，提高了工作效率；且本发明还设置了两段传送结构，一部分是由背光板开始上料和产品返修部分的滚筒线进行传送，另一部分是由移动板在传送轨道上进行自动化传送，可以适应不同情况下的传送，避免传送过程中出现失误，且该传送结构的设置也简化了整个组装线的结构；同时，本发明还结合多个视觉检测单元对每一个工站的组装结果进行检测，保证每个工站对产品的组装误差处于合理范围，提高了组装的精准度，确保组装后的产品质量，大大降低了组装次品的产生，提高了良品率，且节约了经济成本。

具体实施方式

值得说明的是，本发明中使用的原料均为普通市售产品，对其来源不做具体限定。

以下原料来源，为示例性说明：

实施例1

一种针对背光板的自动组装方法，背光板的传送包括两部分传送结构，一部分是由背光板开始上料和产品返修部分的滚筒线进行传送，另一部分是由移动板在传送轨道上进行自动化传送。具体包括以下步骤：

步骤一、将背光板通过第一上料工站进行上料；

具体的，第一上料工站安装在一个传送平台上，第一上料工站包括固定支架、延伸板和滚筒线，滚筒线安装在固定支架上，滚筒线是由多个辊组成的一条传送线；固定支架与滚筒线连接的位置设有向外水平延展的延伸板，且滚筒线一端设有开口，背光板的宽度大于滚筒线上开口的宽度。滚筒线下方安装有用于调整背光板的微调模块，微调模块包括伺服模组、导轨、定位块和调节杆，伺服模组上设有导轨，导轨上安装有定位块，且伺服模组控制定位块在导轨上移动，定位块上安装有调节杆，调节杆一端设于定位块上，调节杆的另一端插设与滚筒线上的相邻辊之间的间隔内。而滚筒线上的开口设置，一方面可以使用不同产品的传送，另一方面还便于滚筒线下方的移动板的动作。滚筒线上的传递辊辊身为不锈钢，辊子直径50mm，驱动电机200W，滚线速度可调10-30m/min，辊道外宽600mm，内宽不小于450mm；滚筒线的滚筒高于侧边安装板；滚筒线550mm为一个动力单元；滚筒线均是单层滚筒线。

其中，第一上料工站的上料过程，包括以下步骤：

步骤1：将背光板放于设有延伸本位置的滚筒线上进行传递，直至传递至滚筒线设有开口的一端；

步骤2：启动伺服模组，带动定位块移动，定位块运动带动调节杆的移动；

步骤3：调节杆的移动对背光板执行定位和微调动作。

也即是，当背光板被传送至滚筒线开口上方时，启动伺服模组进而带动定位块在导轨上进行移动，定位块的移动带动调节杆的运动，插设于相邻辊之间的间隔内的调节杆端部可以对滚筒线上的背光板进行位置调整，以便背板顺利进入下一工站。

步骤二、经过第一上料工站的背光板依次被传送至第一组装工站、第二组装工站；

具体的，第一组装工站对背光板进行具有反射作用的光学膜片的组装，第一组装工站包括第一组视觉检测单元、第一抓取模块、第一入料模块、第一清洁模块、第一贴装模块、第一出料模块和第一纠正模块；且第一组视觉检测单元、第一抓取模块、第一入料模块、第一清洁模块、第一贴装模块和第一出料模块相互独立设置。

第一组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤11：将光学膜片放至第一入料模块内；

步骤12：第一抓取模块抓取第一入料模块中的光学膜片，并抓取至第一清洁模块的位置处；

步骤13：待第一清洁模块处理后，被传送至第一出料模块；

步骤14：第一贴装模块对第一出料模块上的光学膜片和背光板执行贴装动作；

步骤15：贴装后的产品被传送至第一纠正模块；

步骤16：第一组视觉检测单元对第一纠正模块纠正后的产品进行处理；其中，第一组视觉检测单元包括第一CCD和第二CCD，第一纠正模块包括第一定位模组、第二定位模组、第三定位模组、第四定位模组和定位基板，定位基板的四个侧边分别设置一个定位模组，且定位基板中间设有开口，开口位置设有移动板，移动板下端活动安装在传送轨道上。

步骤17：经过步骤16处理后的产品被传送模块传送至下一工站；也即是，经过检测后的产品放于移动板上，移动板带动产品在电机驱动下，在传动轨道上自动被传送至下一工站。

第一组视觉检测单元的组装过程包括以下步骤：

步骤161：第一CCD、第二CCD分别对背光板的两个角进行拍照；

步骤162：采用视觉算法计算出两个角的顶点的坐标位置；具体的，工业相机拍照取像，程序设计两个找线工具分别找到胶外侧边缘和背板边缘。线段到直线的距离即为评判标准，通过逻辑运算，让两组产品等距相对重合到一致的位置进行贴合，进而计算出两个角的顶点的坐标位置。

步骤163：再利用视觉算法通过顶点坐标位置拟合出一条直线，并获取拟合直线的角度和两个角顶点的中心点的坐标位置；具体的，根据背板、膜材Film两个角点的角度和中点坐标计算出膜材Film的组装位置的坐标数据，让两组产品等距相对重合到一致的位置进行贴合。

步骤164：根据获取的坐标位置与产品的位置信息进行比对，判断是否对齐组装。其中，产品的位置信息也是通过第一CCD、第二CCD进行拍照，具体的，第一CCD、第二CCD分别对光学膜片拍照后视觉算法计算出光学膜片两个角点的角度和中点坐标；根据背板和光学膜片两个角点的角度和中点坐标计算出反射片的组装位置的坐标数据。若没有两者没有对齐组装，则进行纠偏处理，具体的，纠偏过程是根据坐标数据直接进行调整位置。待产品和组装的物料对齐后，被传送至下一个移动板，下一个移动板在传送轨道上被传送至下一组装工站。

第二组装工站包括第二组视觉检测模块、第二入料模块、第二清洁模块和机械手单元，机械手单元包括第一机械手和第二机械手，且第二组视觉检测模块、第二入料模块、第二清洁模块和机械手单元，机械手单元包括第一机械手和第二机械手都是相互独立设置。

第二组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤21：第二入料模块中的物料先经过第二清洁模块进行清洁处理；

步骤22：第一机械手将清洁后的物料进行撕膜处理，并放于第二组视觉检测模块下方进行检测；

步骤23：第一机械手将检测后的物料传递至第二机械手，第二机械手将物料传递至下一工站进行处理。

所述第二组视觉检测模块包括第三CCD和第四CCD，第二组视觉检测模块的组装过程包括以下步骤：

步骤221：第三CCD和第四CCD分别对经过第二组装工站组装后的物料的两个角进行拍照；

步骤222：通过视觉算法对两个角的顶点进行拟合出一条直线，并获取拟合直线的角度和两个角顶点的中心点的坐标位置；

步骤223：通过视觉算法对两个角顶点进行计算出第二机械手抓取的物料的位置数据；

步骤224：根据获取的位置数据与产品的位置信息进行比对，判断是否对齐组装。其中，产品的位置信息也是通过第三CCD、第四CCD进行拍照，具体的，第三CCD、第四CCD分别对产品拍照后视觉算法计算出其两个角点的角度和中点坐标；根据产品和物料两个角点的角度和中点坐标计算出反射片的组装位置的坐标数据。若没有两者没有对齐组装，则进行纠偏处理，具体的纠偏是根据坐标数据直接进行调整位置。待产品和组装的物料对齐后，被传送至下一个移动板，下一个移动板在传送轨道上被传送至下一组装工站。

而第六组装工站的组装过程与第三组装工站的组装过程完全相同。

步骤三、经过第二组装工站组装完成后的产品被传送至第一扫码工站；其中，所述第一扫码工站对传送的产品进行扫码标记，扫码标记后的产品将被传送至下一组装工站。

步骤四、经过第一扫码工站后的背光板被传送至人工工站；其中，所述人工工站为人工进行撕膜、点灯检测、自动清洁、预留人工组Film的操作，且LGP上膜不具备自动实现的条件，所以需人工撕除；点灯检测操作是为了确保当阶段产品品质符合需求；自动清洁操作是为了确保产品无异物污染；预留人工组Film操作是因为部分产品设计不适用于该设备，可用人工替代后面膜片组装工站。

步骤五、经过人工工站处理后的背光板被依次传送至第三组装工站、第四组装工站、第五组装工站、第六组装工站；

所述第三组装工站和第六组装工站都设置有第三组视觉检测单元、第二纠正模块、第三入料模块、第三清洁模块、第二出料模块、第二贴装模块和第二抓取模块，且第三组视觉检测单元、第二纠正模块、第三入料模块、第三清洁模块、第二出料模块、第二贴装模块和第二抓取模块都相互独立设置。

所述第三组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤31：第二抓取模块抓取第三入料模块中的物料，并抓取至第三清洁模块位置；

步骤32：第三清洁模块对物料进行清洁，并在清洁之后被传送至第二出料模块位置处；

步骤33：第二贴装模块对第二出料模块位置的物料和第二组装工站传送的产品进行贴装；

步骤34：贴装后的产品被传送至第二纠正模块；

步骤35：第三组视觉检测单元对第二纠正模块纠正后的产品进行检测。

第四组装工站和第五组装工站都设置有第四组视觉检测单元、第三纠正模块、第四入料模块、第四清洁模块、第三出料模块、第三贴装模块、第三抓取模块、第四抓取模块和第一撕膜模块，且第四组视觉检测单元、第三纠正模块、第四入料模块、第四清洁模块、第三出料模块、第三贴装模块、第三抓取模块、第四抓取模块和第一撕膜模块都是相互独立设置。

第四组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤41：第三抓取模块抓取第四入料模块中的物料，并将抓取到的物料放置第一撕膜模块位置处；

步骤42：经过撕膜处理后的物料被第四抓取模块抓取，并送至第四清洁模块进行清洁处理；

步骤43：被清洁处理后的物料被传送至第三出料模块；

步骤44：第三贴装模块对第三出料模块位置处的物料和第三组装工站传送来的产品进行贴装处理；

步骤45：贴装后的产品被传送至第三纠正模块；

步骤46：第四组视觉检测单元对第三纠正模块纠正后的产品进行检测。

而第五组装工站的组装过程与第四组装工站的组装过程完全相同。

步骤六、对第六组装工站处理后的产品进行保压处理；

具体的，保压处理是采用伺服模组带动滚轮滚压LGP出光侧边缘，保证LGP与固定胶带贴合稳固，避免LGP跳脱。

步骤七、经过保压处理后的背光板进行第七组装工站组装；

第七组装工站包括第五入料模块、第五抓取模块、剥胶模块、第五组视觉检测单元和第六组视觉检测单元；且第五入料模块、第五抓取模块、剥胶模块、第五组视觉检测单元和第六组视觉检测单元都相互独立设置。

第七组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤51：第五抓取模块抓取第五入料模块中的物料，并送至第五组视觉检测单元进行拍照检测；

步骤52：经过第五组视觉检测单元处理后的物料被传送至剥胶模块进行处理；

步骤53：经过剥胶模块处理后的物料被传送至第六组视觉检测单元处理。

其中，第六组视觉检测单元包括第五CCD和第六CCD，第六组视觉检测单元的组装过程，包括以下步骤：

步骤531：第五CCD、第六CCD同时对物料的两个角进行拍照，计算物料坐标位置；

步骤532：第五组视觉检测单元引导第五抓取模块将抓取的物料去对应坐标系，并吸取胶带；

步骤533：第六组视觉检测单元通过视觉算法分别对取胶以及从第六组装工站传送的产品的位置进行匹配贴合，根据产品和物料两个角顶点的角度和中点坐标计算两者的组装位置的坐标数据。

步骤八、复检工站进行复检，且执行返修动作。

其中，复检的过程为：所述复检工站包括第七CCD和第八CCD，复检工站的复检过程为：复检只检测胶带贴附品质，是否满足贴附要求，有无漏贴或者贴偏现象，附件只用一组CCD检测整条胶带的贴附情况。

最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (22)

1.一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、将背光板通过第一上料工站进行上料；

步骤二、经过第一上料工站的背光板依次被传送至第一组装工站、第二组装工站；

步骤三、经过第二组装工站检测完成的背光板被传送至第一扫码工站；

步骤四、经过第一扫码工站后的背光板被传送至人工工站；

步骤五、经过人工工站处理后的背光板被依次传送至第三组装工站、第四组装工站、第五组装工站、第六组装工站；

步骤六、对第六组装工站处理后的背光板进行保压处理；

步骤七、经过保压处理后的背光板进行第七组装工站组装；

步骤八、复检工站进行复检，且执行返修动作。

2.根据权利要求1所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，步骤一中的第一上料工站包括固定支架、延伸板和滚筒线，滚筒线安装在固定支架上；固定支架与滚筒线连接的位置设有向外水平延展的延伸板，且滚筒线一端设有开口，背光板的宽度大于滚筒线上开口的宽度。

3.根据权利要求2所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述滚筒线下方安装有用于调整背光板的微调模块，微调模块包括伺服模组、导轨、定位块和调节杆，伺服模组上设有导轨，导轨上安装有定位块，且伺服模组控制定位块在导轨上移动，定位块上安装有调节杆，调节杆一端设于定位块上，调节杆的另一端插设与滚筒线上的相邻辊之间的间隔内。

4.根据权利要求3所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，第一上料工站的上料过程，包括以下步骤：

步骤1：将背光板放于设有延伸本位置的滚筒线上进行传递，直至传递至滚筒线设有开口的一端；

步骤2：启动伺服模组，带动定位块移动，定位块运动带动调节杆的移动；

步骤3：调节杆的移动对背光板执行定位和微调动作。

5.根据权利要求1所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第一组装工站对背光板进行光学膜片的组装，第一组装工站包括第一组视觉检测单元、第一抓取模块、第一入料模块、第一清洁模块、第一贴装模块、第一出料模块和第一纠正模块；且第一组视觉检测单元、第一抓取模块、第一入料模块、第一清洁模块、第一贴装模块和第一出料模块相互独立设置。

6.根据权利要求5所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，第一组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤11：将光学膜片放至第一入料模块内；

步骤12：第一抓取模块抓取第一入料模块中的光学膜片，并抓取至第一清洁模块的位置处；

步骤13：待第一清洁模块处理后，被传送至第一出料模块；

步骤14：第一贴装模块对第一出料模块上的光学膜片和背光板执行贴装动作；

步骤15：贴装后的产品被传送至第一纠正模块；

步骤16：第一组视觉检测单元对第一纠正模块纠正后的产品进行处理；

步骤17：经过步骤16处理后的产品被传送模块传送至下一工站。

7.根据权利要求6所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第一纠正模块包括第一定位模组、第二定位模组、第三定位模组、第四定位模组和定位基板，定位基板的四个侧边分别设置一个定位模组，且定位基板中间设有开口，开口位置设有移动板，移动板下端活动安装在传送轨道上。

8.根据权利要求7所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第一组视觉检测单元包括第一CCD和第二CCD，第一组视觉检测单元的组装过程包括以下步骤：

步骤161：第一CCD、第二CCD分别对背光板的两个角进行拍照；

步骤162：采用视觉算法计算出两个角的顶点的坐标位置；

步骤163：再利用视觉算法通过顶点坐标位置进行拟合出一条直线，并获取拟合直线的角度和两个角顶点的中心点的坐标位置；

步骤164：根据获取的坐标位置与产品的位置信息进行比对，判断是否对齐组装。

9.根据权利要求1所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第二组装工站包括第二组视觉检测模块、第二入料模块、第二清洁模块和机械手单元，机械手单元包括第一机械手和第二机械手，且第二组视觉检测模块、第二入料模块、第二清洁模块和机械手单元，机械手单元包括第一机械手和第二机械手都是相互独立设置。

10.根据权利要求9所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，第二组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤21：第二入料模块中的物料先经过第二清洁模块进行清洁处理；

步骤22：第一机械手将清洁后的物料进行撕膜处理，并放于第二组视觉检测模块下方进行检测；

步骤23：第一机械手将检测后的物料传递至第二机械手，第二机械手将物料传递至下一工站进行处理。

11.根据权利要求10所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第二组视觉检测模块包括第三CCD和第四CCD，第二组视觉检测模块的组装过程包括以下步骤：

步骤221：第三CCD和第四CCD分别对经过第二组装工站组装后的物料的两个角进行拍照；

步骤222：通过视觉算法对两个角的顶点进行拟合出一条直线，并获取拟合直线的角度和两个角顶点的中心点的坐标位置；

步骤223：通过视觉算法对两个角的顶点进行计算出第二机械手抓取的物料的位置数据；

步骤224：根据获取的位置数据与产品的位置信息进行比对，判断是否对齐组装。

12.根据权利要求1所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第一扫码工站对传送的产品进行扫码标记后，被传送至下一组装工站。

13.根据权利要求1所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述人工工站为人工进行撕膜、点灯检测、自动清洁、预留人工组Film。

14.根据权利要求1所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第三组装工站和第六组装工站都设置有第三组视觉检测单元、第二纠正模块、第三入料模块、第三清洁模块、第二出料模块、第二贴装模块和第二抓取模块，且第三组视觉检测单元、第二纠正模块、第三入料模块、第三清洁模块、第二出料模块、第二贴装模块和第二抓取模块都相互独立设置。

15.根据权利要求14所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第三组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤31：第二抓取模块抓取第三入料模块中的物料，并抓取至第三清洁模块位置；

步骤32：第三清洁模块对物料进行清洁，并在清洁之后被传送至第二出料模块位置处；

步骤33：第二贴装模块对第二出料模块位置的物料和第二组装工站传送的产品进行贴装；

步骤34：贴装后的产品被传送至第二纠正模块；

步骤35：第三组视觉检测单元对第二纠正模块纠正后的产品进行检测。

16.根据权利要求1所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第四组装工站和第五组装工站都设置有第四组视觉检测单元、第三纠正模块、第四入料模块、第四清洁模块、第三出料模块、第三贴装模块、第三抓取模块、第四抓取模块和第一撕膜模块，且第四组视觉检测单元、第三纠正模块、第四入料模块、第四清洁模块、第三出料模块、第三贴装模块、第三抓取模块、第四抓取模块和第一撕膜模块都是相互独立设置。

17.根据权利要求16所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第四组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤41：第三抓取模块抓取第四入料模块中的物料，并将抓取到的物料放置第一撕膜模块位置处；

步骤42：经过撕膜处理后的物料被第四抓取模块抓取，并送至第四清洁模块进行清洁处理；

步骤43：被清洁处理后的物料被传送至第三出料模块；

步骤44：第三贴装模块对第三出料模块位置处的物料和第三组装工站传送来的产品进行贴装处理；

步骤45：贴装后的产品被传送至第三纠正模块；

步骤46：第四组视觉检测单元对第三纠正模块纠正后的产品进行检测。

18.根据权利要求1所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述保压处理是采用伺服模组带动滚轮滚压LGP出光侧边缘。

19.根据权利要求1所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第七组装工站包括第五入料模块、第五抓取模块、剥胶模块、第五组视觉检测单元和第六组视觉检测单元；且第五入料模块、第五抓取模块、剥胶模块、第五组视觉检测单元和第六组视觉检测单元都相互独立设置。

20.根据权利要求19所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第七组装工站的组装过程，包括以下步骤：

步骤51：第五抓取模块抓取第五入料模块中的物料，并送至第五组视觉检测单元进行拍照检测；

步骤52：经过第五组视觉检测单元处理后的物料被传送至剥胶模块进行处理；

步骤53：经过剥胶模块处理后的物料被传送至第六组视觉检测单元处理。

21.根据权利要求20所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述第六组视觉检测单元包括第五CCD和第六CCD，第六组视觉检测单元的组装过程，包括以下步骤：

步骤531：第五CCD、第六CCD同时对物料的两个角进行拍照，计算物料坐标位置；

步骤532：第五组视觉检测单元引导第五抓取模块将抓取的物料去对应坐标系，并吸取胶带；

步骤533：第六组视觉检测单元通过视觉算法分别对取胶以及从第六组装工站传送的产品的位置进行匹配贴合，根据产品和物料两个角顶点的角度和中点坐标计算两者的组装位置的坐标数据。

22.根据权利要求1所述的一种针对背光板的自动组装方法，其特征在于，所述复检工站包括第七CCD和第八CCD，复检工站的复检过程为：采用第七CCD和第八CCD检测胶带的贴附品质是否满足贴附要求。