CN115840311A - 一种显示背光模组贴料加工用mnt组装生产系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，包括上料贴标段、双面胶贴标段、导电布贴标段、翻转段、人工贴胶段、组膜段、人工扣胶框段、检测段和遮光胶贴附折边段，各个环节先对背板进行定位，保证各个环节装配的精准性和一致性，其次，条形码标签、双面胶、导电布、反射片、导光板、扩散片和棱镜片均采用机械手进行贴合装配，实现了自动化控制，从原有的人工装配到自动化生产，从根本上解决了生产成本高、生产效率低、用工难、管理难以及人工制作对产品一致性带来的影响，对显示行业的显示屏背光源由传统人工组装转变到实现信息化、自动化生产具有积极的推动作用。
Description
技术领域
本发明涉及显示背光模组的组装技术领域，具体涉及一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统。
背景技术
在显示背光模组的组装过程中，需要在背板上贴附插接多类胶贴和条形码等以便于整体设备的编号和追溯，在现有的生产组装过程中，均是采用人工进行贴胶组装，组装时容易出现偏差，不良率高且效率低，另外人员管理难成本高，无法满足自动化生产高效率的生产要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，以解决上述背景中问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，包括以下步骤：
步骤一：上料贴标段：先通过主体对位相机对背板进行对位拍照，再通过升降机构将背板移动至流水线上，然后，条形码打印机打印出条形码标签并通过贴合机械手撕下条形码标签贴在背板背面相应的位置；
步骤二：双面胶贴标段：通过剥离机构将双面胶单独剥离至接料平台，再通过视觉拍照对位，然后，贴合机械手从接料平台处进行取料，并在视觉对位后将双面胶贴合在背板上；
步骤三：导电布贴标段：通过剥离机构将导电布胶单独剥离至接料平台，再通过视觉拍照对位，然后，贴合机械手从接料平台处进行取料，并在视觉对位后将导电布胶贴合在背板上；
步骤四：翻转段：背板输送至翻转工位后，翻转机构先通过升降结构下降至背板高度，然后对背板外侧的铁框进行夹取，夹取之后通过旋转电机将背板进行翻转，翻转完成之后再通过升降结构将背板放置于输送线上；
步骤五：人工贴胶段：人工将灯条和硅质垫片贴附于背板上；
步骤六：组膜段：依次将反射片、导光板、扩散片、棱镜片贴合于背板上；
步骤七：人工扣胶框段：人工将胶框进行扣合；
步骤八：检测段：通过AOI工位对背板进行检测，再由人工进行复判检测；
步骤九：遮光胶贴附折边段:将遮光胶条贴合至背板上。
作为本发明进一步的方案：步骤六中反射片贴合于背板上的步骤包括：
步骤Fa1：人工将反射片放置于料盒内；
步骤Fa2：取料机械手从料盒内取出反射片并放置于清洗机内进行清洁；
步骤Fa3：清洗完成的反射片在CCD视觉对位之后，通过贴合机械手将反射片贴合到背板中。
作为本发明进一步的方案：步骤六中导光板插接安装于背板上的步骤包括：
步骤Fb1：人工将导光板堆叠至料盒内；
步骤Fb2：搬运机械手将导光板搬运至撕膜位置；
步骤Fb3：撕膜机械手将导光板上方与下方的保护膜撕除；
步骤Fb4：将撕除保护膜的导光板置于清洁机流水线上清洁，未完成撕膜的导光板置于带有隔棉的料盒内；
步骤Fb5：清洁机将导光板清洁完成之后，由贴合机械手斜插安装至背板上。
作为本发明进一步的方案：步骤六中扩散片贴合于背板上的步骤包括：
步骤Fc1：人工将扩散片放置于料盒内：
步骤Fc2：取料机械手从料盒内取料并放置于清洁机内进行清洁；
步骤Fc3：贴合机械手在对位相机处拍照对位后将扩散片贴合到背板中。
作为本发明进一步的方案：步骤六中棱镜片贴合到背板中的步骤包括：
步骤Fd1：人工将冷片放置于料盒内：
步骤Fd2：取料机械手从料盒内取料并放置于清洁机内进行清洁；
步骤Fd3：贴合机械手在对位相机处拍照对位后将棱镜片贴合到背板中。
作为本发明进一步的方案：步骤九中遮光胶条贴合至背板上的步骤包括：
步骤J1：电机驱动气涨轴，带动卷材经过剥料刀后剥料到接料平台；
步骤J2：顶部电机对遮光胶条进行拍照定位，然后机械手贴合吸头吸取遮光胶条后将遮光胶条贴合到背板上；
步骤J3：贴合完成之后，折边包胶轴下降至背板铁框边缘的上方，然后包胶轴贴近遮光胶条并沿着背板铁框后退，再下降，完成折边。
作为本发明进一步的方案：步骤八中对背板的检测参数包括表面清洁率和点灯成功率，检测过程中均采取自动插线的方式。
作为本发明进一步的方案：双面胶和导电布均采用卷料来料的方式。
作为本发明进一步的方案：遮光胶条采用双出料方式。
作为本发明进一步的方案：所述步骤五和步骤七中均设置有用于缓存的缓存输送线。
本发明的有益效果：
本发明中，在组装过程中，各个环节先对背板进行定位，再通过视觉定位产品所需的条形码标签、双面胶、导电布、反射片、导光板、扩散片和棱镜片，保证各个环节装配的精准性和一致性，其次，条形码标签、双面胶、导电布、反射片、导光板、扩散片和棱镜片均采用机械手进行贴合装配，实现了自动化控制，从原有的人工装配到自动化生产，从根本上解决了生产成本高、生产效率低、用工难、管理难以及人工制作对产品一致性带来的影响，对显示行业的显示屏背光源由传统人工组装转变到实现信息化、自动化生产具有积极的推动作用。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1所示，本发明为一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，包括以下步骤：
步骤一：上料贴标段：先通过主体对位相机对背板进行对位拍照，再通过升降机构将背板移动至流水线上，然后，条形码打印机打印出条形码标签并通过贴合机械手撕下条形码标签贴在背板背面相应的位置；
步骤二：双面胶贴标段：通过剥离机构将双面胶单独剥离至接料平台，再通过视觉拍照对位，然后，贴合机械手从接料平台处进行取料，并在视觉对位后将双面胶贴合在背板上；其中，双面胶采用卷料来料的方式；
步骤三：导电布贴标段：通过剥离机构将导电布胶单独剥离至接料平台，再通过视觉拍照对位，然后，贴合机械手从接料平台处进行取料，并在视觉对位后将导电布胶贴合在背板上；导电布也采用卷料来料的方式；
步骤四：翻转段：背板输送至翻转工位后，翻转机构先通过升降结构下降至背板高度，然后对背板外侧的铁框进行夹取，夹取之后通过旋转电机将背板进行翻转，翻转完成之后再通过升降结构将背板放置于输送线上；
步骤五：人工贴胶段：人工将灯条和硅质垫片贴附于背板上；人工贴胶段之前且位于整线体的侧面并联设置有缓存线。
在人工贴胶段与翻转段之间设置有缓存线，当流水线工作过程中某一处发生问题之后，整线流入线体的产品会暂时流向缓存内存放，避免物料堆积。
步骤六：组膜段：依次将反射片、导光板、扩散片、棱镜片贴合于背板上；
步骤七：人工扣胶框段：人工将胶框进行扣合；同样的，在人工扣胶框段之前且位于整线体的侧面并联设置有缓存线；
同样的，在人工扣胶框段与组膜段之间设置缓存先，在流水线工作过程中，某一处发生问题以后，整线流入线体的产品会暂时流向缓存内存放，避免物料堆积；
步骤八：检测段：通过AOI工位对背板进行检测，再由人工进行复判检测；其中，对背板的检测参数包括表面清洁率和点灯成功率，检测过程中均采取自动插线的方式。
步骤九：遮光胶贴附折边段:将遮光胶条贴合至背板上；遮光胶条采用双出料方式。
在组装过程中，各个环节先对背板进行定位，再通过视觉定位产品所需的条形码标签、双面胶、导电布、反射片、导光板、扩散片和棱镜片，保证各个环节装配的精准性和一致性，其次，条形码标签、双面胶、导电布、反射片、导光板、扩散片和棱镜片均采用机械手进行贴合装配，实现了自动化控制，从原有的人工装配到自动化生产，从根本上解决了生产成本高、生产效率低、用工难、管理难以及人工制作对产品一致性带来的影响，对显示行业的显示屏背光源由传统人工组装转变到实现信息化、自动化生产具有积极的推动作用。
步骤六中反射片贴合于背板上的步骤包括：
步骤Fa1：人工将反射片放置于料盒内；
步骤Fa2：取料机械手从料盒内取出反射片并放置于清洗机内进行清洁；
步骤Fa3：清洗完成的反射片在CCD视觉对位之后，通过贴合机械手将反射片贴合到背板中。
步骤六中导光板插接安装于背板上的步骤包括：
步骤Fb1：人工将导光板堆叠至料盒内；
步骤Fb2：搬运机械手将导光板搬运至撕膜位置；
步骤Fb3：撕膜机械手将导光板上方与下方的保护膜撕除；
步骤Fb4：将撕除保护膜的导光板置于清洁机流水线上清洁，未完成撕膜的导光板置于带有隔棉的料盒内；
步骤Fb5：清洁机将导光板清洁完成之后，由贴合机械手斜插安装至背板上。
步骤六中扩散片贴合于背板上的步骤包括：
步骤Fc1：人工将扩散片放置于料盒内：
步骤Fc2：取料机械手从料盒内取料并放置于清洁机内进行清洁；
步骤Fc3：贴合机械手在对位相机处拍照对位后将扩散片贴合到背板中。
步骤六中棱镜片贴合到背板中的步骤包括：
步骤Fd1：人工将冷片放置于料盒内：
步骤Fd2：取料机械手从料盒内取料并放置于清洁机内进行清洁；
步骤Fd3：贴合机械手在对位相机处拍照对位后将棱镜片贴合到背板中。
步骤九中遮光胶条贴合至背板上的步骤包括：
步骤J1：电机驱动气涨轴，带动卷材经过剥料刀后剥料到接料平台；
步骤J2：顶部电机对遮光胶条进行拍照定位，然后机械手贴合吸头吸取遮光胶条后将遮光胶条贴合到背板上；
步骤J3：贴合完成之后，折边包胶轴下降至背板铁框边缘的上方，然后包胶轴贴近遮光胶条并沿着背板铁框后退，再下降，完成折边。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (10)
1.一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：上料贴标段：先通过主体对位相机对背板进行对位拍照，再通过升降机构将背板移动至流水线上，然后，条形码打印机打印出条形码标签并通过贴合机械手撕下条形码标签贴在背板背面相应的位置；
步骤二：双面胶贴标段：通过剥离机构将双面胶单独剥离至接料平台，再通过视觉拍照对位，然后，贴合机械手从接料平台处进行取料，并在视觉对位后将双面胶贴合在背板上；
步骤三：导电布贴标段：通过剥离机构将导电布胶单独剥离至接料平台，再通过视觉拍照对位，然后，贴合机械手从接料平台处进行取料，并在视觉对位后将导电布胶贴合在背板上；
步骤四：翻转段：背板输送至翻转工位后，翻转机构先通过升降结构下降至背板高度，然后对背板外侧的铁框进行夹取，夹取之后通过旋转电机将背板进行翻转，翻转完成之后再通过升降结构将背板放置于输送线上；
步骤五：人工贴胶段：人工将灯条和硅质垫片贴附于背板上；
步骤六：组膜段：依次将反射片、导光板、扩散片、棱镜片贴合于背板上；
步骤七：人工扣胶框段：人工将胶框进行扣合；
步骤八：检测段：通过AOI工位对背板进行检测，再由人工进行复判检测；
步骤九：遮光胶贴附折边段:将遮光胶条贴合至背板上。
2.根据权利要求1所述的一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，其特征在于，步骤六中反射片贴合于背板上的步骤包括：
步骤Fa1：人工将反射片放置于料盒内；
步骤Fa2：取料机械手从料盒内取出反射片并放置于清洗机内进行清洁；
步骤Fa3：清洗完成的反射片在CCD视觉对位之后，通过贴合机械手将反射片贴合到背板中。
3.根据权利要求1所述的一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，其特征在于，步骤六中导光板插接安装于背板上的步骤包括：
步骤Fb1：人工将导光板堆叠至料盒内；
步骤Fb2：搬运机械手将导光板搬运至撕膜位置；
步骤Fb3：撕膜机械手将导光板上方与下方的保护膜撕除；
步骤Fb4：将撕除保护膜的导光板置于清洁机流水线上清洁，未完成撕膜的导光板置于带有隔棉的料盒内；
步骤Fb5：清洁机将导光板清洁完成之后，由贴合机械手斜插安装至背板上。
4.根据权利要求1所述的一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，其特征在于，步骤六中扩散片贴合于背板上的步骤包括：
步骤Fc1：人工将扩散片放置于料盒内：
步骤Fc2：取料机械手从料盒内取料并放置于清洁机内进行清洁；
步骤Fc3：贴合机械手在对位相机处拍照对位后将扩散片贴合到背板中。
5.根据权利要求1所述的一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，其特征在于，步骤六中棱镜片贴合到背板中的步骤包括：
步骤Fd1：人工将冷片放置于料盒内：
步骤Fd2：取料机械手从料盒内取料并放置于清洁机内进行清洁；
步骤Fd3：贴合机械手在对位相机处拍照对位后将棱镜片贴合到背板中。
6.根据权利要求1所述的一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，其特征在于，步骤九中遮光胶条贴合至背板上的步骤包括：
步骤J1：电机驱动气涨轴，带动卷材经过剥料刀后剥料到接料平台；
步骤J2：顶部电机对遮光胶条进行拍照定位，然后机械手贴合吸头吸取遮光胶条后将遮光胶条贴合到背板上；
步骤J3：贴合完成之后，折边包胶轴下降至背板铁框边缘的上方，然后包胶轴贴近遮光胶条并沿着背板铁框后退，再下降，完成折边。
7.根据权利要求1所述的一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，其特征在于，步骤八中对背板的检测参数包括表面清洁率和点灯成功率，检测过程中均采取自动插线的方式。
8.根据权利要求1所述的一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，其特征在于，双面胶和导电布均采用卷料来料的方式。
9.根据权利要求1所述的一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，其特征在于，遮光胶条采用双出料方式。
10.根据权利要求1所述的一种显示背光模组贴料加工用MNT组装生产系统，其特征在于，所述步骤五和步骤七中均设置有用于缓存的缓存输送线。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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