CN115972381B - 一种节段梁短线智能匹配预制施工及其测控方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种节段梁短线智能匹配预制施工及其测控方法，包括以下步骤：S1：钢筋工程；S2：波纹管的安装与定位；S3：钢筋骨架吊装入模；S4：预埋管件施工；S5：模板工程，还包括测控方法。本发明所述的一种节段梁短线智能匹配预制施工及其测控方法，此施工方法跨度大、施工架设简单、工期短，同时效率较高，能大大提高生产效率，减轻了施工的压力，能同时确保后期节段梁架设的工程精度，对质量的管控也较为严格，以此能对成本进行有效控制，对预制施工中的钢筋存放、绑扎，能有效提高钢筋的使用使用寿命和结构的整体强度，对钢筋骨架的吊运工艺也能满足验收标准要求，能大大提高整体施工的效率。

Description

一种节段梁短线智能匹配预制施工及其测控方法

技术领域

本发明涉及节段梁施工领域，特别涉及一种节段梁短线智能匹配预制施工及其测控方法。

背景技术

节段梁是通过厂内加工预制节段，可应用在支架、顶推及逐跨等众多施工工程中，现有的节段梁在进行预制施工时，对钢筋和波纹管没有很好的工艺保证节段梁的强度，同时没有有效地手段对钢筋和波纹管进行有效的方便，容易增加施工成本，同时不能对各个工艺的质量进行严格的管控，在后续节段梁的施工中，不能缩短工期，提高效率。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种节段梁短线智能匹配预制施工及其测控方法，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种节段梁短线智能匹配预制施工，包括以下操作步骤：

S1：钢筋工程：钢筋进场并经试验室抽检合格后堆存于钢筋加工车间原材料堆场，下垫上盖并做好标识，钢筋在加工车间制作完成后由吊机运输到钢筋绑扎台座上绑扎成型，绑扎成型的钢筋骨架由15t龙门吊整体吊装入模，钢筋现场加工车间制作，腹板箍筋制作前在平整的场地上按图纸尺寸1:1的比例放出腹板箍筋大样图，通过试弯制箍筋并在钢筋弯曲机上作好标记以保让箍筋制作精度，将钢筋在专用的钢筋绑扎台座上绑扎成型，钢筋绑扎顺序为底板底层钢筋→腹板箍筋→安装底板波纹管、底板钢筋骨架吊环和底板预埋管件定位架→底板顶层、顶板底层钢筋→安装顶板波纹管、顶板钢筋骨架吊环和顶板预埋管件定位架→顶板顶层钢筋→横向预应力穿束；

S2：波纹管的安装与定位：梁内波纹管用“#”形定位钢筋定位，固定端模处用特制的堵头通过螺栓固定在固定端模上，匹配面处则通过在波纹管内穿入外径比波纹管内径小3-5mm的PPR管定位，PPR管的长度为30cm，堵头在钢筋骨架吊装入模前在钢筋绑扎台座上安装好，并用密封胶带密封；

S3：钢筋骨架吊装入模：起吊前由龙门吊将吊具吊放到钢筋骨架顶面，吊架上的吊点与钢筋骨架的吊点对齐，由起重工挂好吊绳，调节吊绳长度调节装置使各吊点受力均匀，龙门吊将钢筋骨架吊离绑扎台座10cm，起重工检查各吊点吊绳受力是否均匀，如不均匀需调整至受力均匀后再继续起吊，钢筋骨架吊离绑扎台座1m左右后，抽出顶板倒角处的支承型钢，提升至底板钢筋接近顶板支承型钢时，抽出顶板支承型钢，继续提升直至将钢筋骨架吊离钢筋绑扎台座，钢筋骨架吊运到已完成匹配梁定位并经检验合格的预制台座，慢速下放到距离匹配梁顶20cm左右时暂停下放，由起重人员指挥龙门吊移动大车或天车使钢筋骨架纵、横向中轴线与模板相应轴线大致对齐，然后再慢速下放钢筋骨架，下放过程中注意保护好波纹管堵头使其不掉落，等钢筋骨架底板底层钢筋距底模大约10cm左右时再暂停下放，由操作人员调整各边保护层直至满足要求后再将钢筋骨架下放到位，钢筋骨架小放到位居→钢筋正再次检查两侧腹板保护层是否满足要求，如不满足要求需将钢筋骨架提起约10cm重新调整后再下放，直至保护层厚度满足验收标准要求；

S4：预埋管件施工：预埋件在钢筋绑扎台座上按设计位置布置，但不焊接固定，等钢筋骨架吊装入模后再以模板中轴线和固定端模为基准重新放样并精确定位，当普通钢筋与预埋件位置发生冲突时，适当移动普通钢筋，当预理件位置与波纹管位置发生冲突时，根据现场实际情况由工程部人员确定处理方法，原则上是适当移动预埋件位置以保证预应力束线形与设计吻合，外露钢板预埋件应保证钢板与模板紧帖以保证箱梁外观质量，模板拆除后及时进行防腐处理，预埋管按设计尺寸下料后在管内充填砂以防混凝土浇筑过程中变形，安装预埋管时应确保底口与模板贴紧，拆模后从下方先将管口水泥浆清理干净再从上方清除管内填充砂，不得用从上方强力冲击管内砂的方法清理预埋管以免造成管口下方混凝土缺损；

S5：模板工程：模板的安装顺序为：底模安装、匹配梁定位、侧模安装、内模安装，由于固定端模的位置是固定的，每次模板安装时，测量校核其平面位置、水平度及垂直度即可，墩顶块和每跨起始梁段预制时，两端均需端模，其他梁段的端模为固定端模和匹配梁段的端面，底模面板采用10mm厚钢板，纵、横向设加劲肋，每个预制台座配备两套底模，它们之间相互换位，移出时采用底模台车，移进时采用10t龙门吊，底模台车安装有竖、横向各4台液压手斤顶，可用于底模和匹配梁段的三维位置调整，侧模采用8mm厚的优质钢板，配纵、横向肋，通过钢结构支架进行支撑，支架上设螺旋调节系统，可进行竖向调整，此时即可完成对节段梁智能匹配预制施工。

优选的，所述钢筋制作时禁止几根钢筋同时弯制，避免箍筋扭曲变形，弯制的箍筋需在大样图上检验合格后才能投入使用，制作好的钢筋按规格型号分类整齐堆放于半成品堆场，下垫上盖并做好标识，尽量做到先制作的钢筋先使用，避免因存放时间过长导致钢筋锈蚀而无法使用的情况发生，钢筋绑扎台座主体由型钢搭设而成，操作平台和走道板由脚手管搭设支架并铺设5mm花纹钢板，钢筋绑扎台座内空尺寸为设计箱梁断面尺寸扣除净保护层后的尺寸，搭设时需反复校核平面尺寸、对角线尺寸、标高等数据以确保钢筋骨架成型尺寸满足验收标准要求。

优选的，所述在进行波纹管的安装时需要特别注意焊接波纹管定位钢筋时损坏塑料波纹管，定位筋焊接完成后作业人员必须仔细检查波纹管有无损伤，有损伤的立即用密封胶带密封。

优选的，所述由于箱梁节段预埋件种类繁杂，数量众多，在预制埋件施工前编制箱梁节段预埋件一览表，明确各个节段需要埋设的预埋件及位置，将其张贴于钢筋绑扎区和预制台座内，便于随时检查和核对，混凝土浇筑前必须仔细检查预埋件种类及位置是否正确，避免预埋件漏埋或错埋。

优选的，所述模板安装时需要注意端模模面与待浇梁段中轴线垂直，且在竖向保持铅直，端模上翼缘要进行标高检测，确保其水平度，端模支撑必须牢团，模板自身具有足够的刚度，同时进行垂直度的测量、水平度的测量。

一种节段梁短线智能匹配预制施工的测控方法，其特征在于：所述包括以下操作步骤：

a：现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位，现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位，定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力，卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换，测量人员根据新浇梁段测量的数据以及新浇梁段与匹配梁段相互位置关系，通过专业程序计算出下一梁段预制时新浇梁段作为匹配梁段所应处的位置；

b：测量人员提拱匹配梁段匹配面与固定端模的位置距离；

c：现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位；

d：测量人员观测匹配梁段，指挥人员操作底模台车上的油压千斤顶进行纵、横向及水平标高精确定位；

e：定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力，卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换；

f：复测匹配梁段控制点坐标，并输入数据至监控程序，精度达到要求并通过误差校核则合拢侧模，如达不到要求，则顶升千斤顶重新定位；

g：对各个测量点进行控制点的埋设，控制点设有6个，包括2个轴线控制点，4个标高控制点，轴线控制点为U形钢筋埋件，标高点为“十”字头镀锌螺栓，在混凝土终凝后梁段拆模前，及时对测点进行测量并输入线形监控程序。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明中，此施工方法跨度大、施工架设简单、工期短，同时效率较高，能大大提高生产效率，减轻了施工的压力，能同时确保后期节段梁架设的工程精度，对质量的管控也较为严格，以此能对成本进行有效控制，对预制施工中的钢筋存放、绑扎，能有效提高钢筋的使用使用寿命和结构的整体强度，对钢筋骨架的吊运工艺也能满足验收标准要求，能大大提高整体施工的效率，模板安装的工艺便于拆卸，方便对其进行维护和匹配，同时经过对模板系统中的工艺限定，和垂直、水平的测量能保证模板安装的精度，能保证节段梁安装的稳固和位置的精准，通过对匹配梁的定位工艺，能有效把控各个部件之间的位置关系，能提高后续安装的效率。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

具体实施例一：

一种节段梁短线智能匹配预制施工，包括以下操作步骤：

S1：钢筋工程：钢筋进场并经试验室抽检合格后堆存于钢筋加工车间原材料堆场，下垫上盖并做好标识，钢筋在加工车间制作完成后由吊机运输到钢筋绑扎台座上绑扎成型，绑扎成型的钢筋骨架由15t龙门吊整体吊装入模，钢筋现场加工车间制作，腹板箍筋制作前在平整的场地上按图纸尺寸1:1的比例放出腹板箍筋大样图，通过试弯制箍筋并在钢筋弯曲机上作好标记以保让箍筋制作精度，将钢筋在专用的钢筋绑扎台座上绑扎成型，钢筋绑扎顺序为底板底层钢筋→腹板箍筋→安装底板波纹管、底板钢筋骨架吊环和底板预埋管件定位架→底板顶层、顶板底层钢筋→安装顶板波纹管、顶板钢筋骨架吊环和顶板预埋管件定位架→顶板顶层钢筋→横向预应力穿束，钢筋制作时禁止几根钢筋同时弯制，避免箍筋扭曲变形，弯制的箍筋需在大样图上检验合格后才能投入使用，制作好的钢筋按规格型号分类整齐堆放于半成品堆场，下垫上盖并做好标识，尽量做到先制作的钢筋先使用，避免因存放时间过长导致钢筋锈蚀而无法使用的情况发生，钢筋绑扎台座主体由型钢搭设而成，操作平台和走道板由脚手管搭设支架并铺设5mm花纹钢板，钢筋绑扎台座内空尺寸为设计箱梁断面尺寸扣除净保护层后的尺寸，搭设时需反复校核平面尺寸、对角线尺寸、标高等数据以确保钢筋骨架成型尺寸满足验收标准要求。

S2：波纹管的安装与定位：梁内波纹管用“#”形定位钢筋定位，固定端模处用特制的堵头通过螺栓固定在固定端模上，匹配面处则通过在波纹管内穿入外径比波纹管内径小3-5mm的PPR管定位，PPR管的长度为30cm，堵头在钢筋骨架吊装入模前在钢筋绑扎台座上安装好，并用密封胶带密封，在进行波纹管的安装时需要特别注意焊接波纹管定位钢筋时损坏塑料波纹管，定位筋焊接完成后作业人员必须仔细检查波纹管有无损伤，有损伤的立即用密封胶带密封。

S3：钢筋骨架吊装入模：起吊前由龙门吊将吊具吊放到钢筋骨架顶面，吊架上的吊点与钢筋骨架的吊点对齐，由起重工挂好吊绳，调节吊绳长度调节装置使各吊点受力均匀，龙门吊将钢筋骨架吊离绑扎台座10cm，起重工检查各吊点吊绳受力是否均匀，如不均匀需调整至受力均匀后再继续起吊，钢筋骨架吊离绑扎台座1m左右后，抽出顶板倒角处的支承型钢，提升至底板钢筋接近顶板支承型钢时，抽出顶板支承型钢，继续提升直至将钢筋骨架吊离钢筋绑扎台座，钢筋骨架吊运到已完成匹配梁定位并经检验合格的预制台座，慢速下放到距离匹配梁顶20cm左右时暂停下放，由起重人员指挥龙门吊移动大车或天车使钢筋骨架纵、横向中轴线与模板相应轴线大致对齐，然后再慢速下放钢筋骨架，下放过程中注意保护好波纹管堵头使其不掉落，等钢筋骨架底板底层钢筋距底模大约10cm左右时再暂停下放，由操作人员调整各边保护层直至满足要求后再将钢筋骨架下放到位，钢筋骨架小放到位居→钢筋正再次检查两侧腹板保护层是否满足要求，如不满足要求需将钢筋骨架提起约10cm重新调整后再下放，直至保护层厚度满足验收标准要求。

S4：预埋管件施工：预埋件在钢筋绑扎台座上按设计位置布置，但不焊接固定，等钢筋骨架吊装入模后再以模板中轴线和固定端模为基准重新放样并精确定位，当普通钢筋与预埋件位置发生冲突时，适当移动普通钢筋，当预理件位置与波纹管位置发生冲突时，根据现场实际情况由工程部人员确定处理方法，原则上是适当移动预埋件位置以保证预应力束线形与设计吻合，外露钢板预埋件应保证钢板与模板紧帖以保证箱梁外观质量，模板拆除后及时进行防腐处理，预埋管按设计尺寸下料后在管内充填砂以防混凝土浇筑过程中变形，安装预埋管时应确保底口与模板贴紧，拆模后从下方先将管口水泥浆清理干净再从上方清除管内填充砂，不得用从上方强力冲击管内砂的方法清理预埋管以免造成管口下方混凝土缺损。

S5：模板工程：模板的安装顺序为：底模安装、匹配梁定位、侧模安装、内模安装，由于固定端模的位置是固定的，每次模板安装时，测量校核其平面位置、水平度及垂直度即可，墩顶块和每跨起始梁段预制时，两端均需端模，其他梁段的端模为固定端模和匹配梁段的端面，底模面板采用10mm厚钢板，纵、横向设加劲肋，每个预制台座配备两套底模，它们之间相互换位，移出时采用底模台车，移进时采用10t龙门吊，底模台车安装有竖、横向各4台液压手斤顶，可用于底模和匹配梁段的三维位置调整，侧模采用8mm厚的优质钢板，配纵、横向肋，通过钢结构支架进行支撑，支架上设螺旋调节系统，可进行竖向调整，此时即可完成对节段梁智能匹配预制施工，由于箱梁节段预埋件种类繁杂，数量众多，在预制埋件施工前编制箱梁节段预埋件一览表，明确各个节段需要埋设的预埋件及位置，将其张贴于钢筋绑扎区和预制台座内，便于随时检查和核对，混凝土浇筑前必须仔细检查预埋件种类及位置是否正确，避免预埋件漏埋或错埋，模板安装时需要注意端模模面与待浇梁段中轴线垂直，且在竖向保持铅直，端模上翼缘要进行标高检测，确保其水平度，端模支撑必须牢团，模板自身具有足够的刚度，同时进行垂直度的测量、水平度的测量。

具体实施例二：

一种节段梁短线智能匹配预制施工的测控方法，包括以下操作步骤：

a：现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位，现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位，定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力，卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换，测量人员根据新浇梁段测量的数据以及新浇梁段与匹配梁段相互位置关系，通过专业程序计算出下一梁段预制时新浇梁段作为匹配梁段所应处的位置。

b：测量人员提拱匹配梁段匹配面与固定端模的位置距离。

c：现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位。

d：测量人员观测匹配梁段，指挥人员操作底模台车上的油压千斤顶进行纵、横向及水平标高精确定位。

e：定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力，卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换。

f：复测匹配梁段控制点坐标，并输入数据至监控程序，精度达到要求并通过误差校核则合拢侧模，如达不到要求，则顶升千斤顶重新定位。

g：对各个测量点进行控制点的埋设，控制点设有6个，包括2个轴线控制点，4个标高控制点，轴线控制点为U形钢筋埋件，标高点为“十”字头镀锌螺栓，在混凝土终凝后梁段拆模前，及时对测点进行测量并输入线形监控程序。

此施工方法跨度大、施工架设简单、工期短，同时效率较高，能大大提高生产效率，减轻了施工的压力，能同时确保后期节段梁架设的工程精度，对质量的管控也较为严格，以此能对成本进行有效控制，对预制施工中的钢筋存放、绑扎，能有效提高钢筋的使用使用寿命和结构的整体强度，对钢筋骨架的吊运工艺也能满足验收标准要求，能大大提高整体施工的效率，模板安装的工艺便于拆卸，方便对其进行维护和匹配，同时经过对模板系统中的工艺限定，和垂直、水平的测量能保证模板安装的精度，能保证节段梁安装的稳固和位置的精准，通过对匹配梁的定位工艺，能有效把控各个部件之间的位置关系，能提高后续安装的效率。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种节段梁短线智能匹配预制施工，其特征在于：包括以下操作步骤：

S1：钢筋工程：钢筋进场并经试验室抽检合格后堆存于钢筋加工车间原材料堆场，下垫上盖并做好标识，钢筋在加工车间制作完成后由吊机运输到钢筋绑扎台座上绑扎成型，绑扎成型的钢筋骨架由15t龙门吊整体吊装入模，钢筋现场加工车间制作，腹板箍筋制作前在平整的场地上按图纸尺寸1:1的比例放出腹板箍筋大样图，通过试弯制箍筋并在钢筋弯曲机上作好标记以保让箍筋制作精度，将钢筋在专用的钢筋绑扎台座上绑扎成型，钢筋绑扎顺序为底板底层钢筋→腹板箍筋→安装底板波纹管、底板钢筋骨架吊环和底板预埋管件定位架→底板顶层、顶板底层钢筋→安装顶板波纹管、顶板钢筋骨架吊环和顶板预埋管件定位架→顶板顶层钢筋→横向预应力穿束；

S2：波纹管的安装与定位：梁内波纹管用“#”形定位钢筋定位，固定端模处用特制的堵头通过螺栓固定在固定端模上，匹配面处则通过在波纹管内穿入外径比波纹管内径小3-5mm的PPR管定位，PPR管的长度为30cm，堵头在钢筋骨架吊装入模前在钢筋绑扎台座上安装好，并用密封胶带密封；

S3：钢筋骨架吊装入模：起吊前由龙门吊将吊具吊放到钢筋骨架顶面，吊架上的吊点与钢筋骨架的吊点对齐，由起重工挂好吊绳，调节吊绳长度调节装置使各吊点受力均匀，龙门吊将钢筋骨架吊离绑扎台座10cm，起重工检查各吊点吊绳受力是否均匀，如不均匀需调整至受力均匀后再继续起吊，钢筋骨架吊离绑扎台座1m左右后，抽出顶板倒角处的支承型钢，提升至底板钢筋接近顶板支承型钢时，抽出顶板支承型钢，继续提升直至将钢筋骨架吊离钢筋绑扎台座，钢筋骨架吊运到已完成匹配梁定位并经检验合格的预制台座，慢速下放到距离匹配梁顶20cm左右时暂停下放，由起重人员指挥龙门吊移动大车或天车使钢筋骨架纵、横向中轴线与模板相应轴线大致对齐，然后再慢速下放钢筋骨架，下放过程中注意保护好波纹管堵头使其不掉落，等钢筋骨架底板底层钢筋距底模大约10cm时再暂停下放，由操作人员调整各边保护层直至满足要求后再将钢筋骨架下放到位，钢筋骨架小放到位居→钢筋正再次检查两侧腹板保护层是否满足要求，如不满足要求需将钢筋骨架提起约10cm重新调整后再下放，直至保护层厚度满足验收标准要求；

S4：预埋管件施工：预埋件在钢筋绑扎台座上按设计位置布置，但不焊接固定，等钢筋骨架吊装入模后再以模板中轴线和固定端模为基准重新放样并精确定位，当普通钢筋与预埋件位置发生冲突时，适当移动普通钢筋，当预理件位置与波纹管位置发生冲突时，根据现场实际情况由工程部人员确定处理方法，原则上是适当移动预埋件位置以保证预应力束线形与设计吻合，外露钢板预埋件应保证钢板与模板紧帖以保证箱梁外观质量，模板拆除后及时进行防腐处理，预埋管按设计尺寸下料后在管内充填砂以防混凝土浇筑过程中变形，安装预埋管时应确保底口与模板贴紧，拆模后从下方先将管口水泥浆清理干净再从上方清除管内填充砂，不得用从上方强力冲击管内砂的方法清理预埋管以免造成管口下方混凝土缺损；

S5：模板工程：模板的安装顺序为：底模安装、匹配梁定位、侧模安装、内模安装，由于固定端模的位置是固定的，每次模板安装时，测量校核其平面位置、水平度及垂直度即可，墩顶块和每跨起始梁段预制时，两端均需端模，其他梁段的端模为固定端模和匹配梁段的端面，底模面板采用10mm厚钢板，纵、横向设加劲肋，每个预制台座配备两套底模，它们之间相互换位，移出时采用底模台车，移进时采用10t龙门吊，底模台车安装有竖、横向各4台液压手斤顶，可用于底模和匹配梁段的三维位置调整，侧模采用8mm厚的优质钢板，配纵、横向肋，通过钢结构支架进行支撑，支架上设螺旋调节系统，可进行竖向调整，此时即可完成对节段梁智能匹配预制施工。

2.根据权利要求1所述的一种节段梁短线智能匹配预制施工，其特征在于：所述钢筋制作时禁止几根钢筋同时弯制，避免箍筋扭曲变形，弯制的箍筋需在大样图上检验合格后才能投入使用，制作好的钢筋按规格型号分类整齐堆放于半成品堆场，下垫上盖并做好标识，尽量做到先制作的钢筋先使用，避免因存放时间过长导致钢筋锈蚀而无法使用的情况发生，钢筋绑扎台座主体由型钢搭设而成，操作平台和走道板由脚手管搭设支架并铺设5mm花纹钢板，钢筋绑扎台座内空尺寸为设计箱梁断面尺寸扣除净保护层后的尺寸，搭设时需反复校核平面尺寸、对角线尺寸、标高数据以确保钢筋骨架成型尺寸满足验收标准要求。

3.根据权利要求1所述的一种节段梁短线智能匹配预制施工，其特征在于：所述在进行波纹管的安装时需要特别注意焊接波纹管定位钢筋时损坏塑料波纹管，定位筋焊接完成后作业人员必须仔细检查波纹管有无损伤，有损伤的立即用密封胶带密封。

4.根据权利要求1所述的一种节段梁短线智能匹配预制施工，其特征在于：由于箱梁节段预埋件种类繁杂，数量众多，在预制埋件施工前编制箱梁节段预埋件一览表，明确各个节段需要埋设的预埋件及位置，将其张贴于钢筋绑扎区和预制台座内，便于随时检查和核对，混凝土浇筑前必须仔细检查预埋件种类及位置是否正确，避免预埋件漏埋或错埋。

5.根据权利要求1所述的一种节段梁短线智能匹配预制施工，其特征在于：所述模板安装时需要注意端模模面与待浇梁段中轴线垂直，且在竖向保持铅直，端模上翼缘要进行标高检测，确保其水平度，端模支撑必须牢团，模板自身具有足够的刚度，同时进行垂直度的测量、水平度的测量。

6.根据权利要求1所述的一种节段梁短线智能匹配预制施工的测控方法，其特征在于：所述包括以下操作步骤：

a：现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位，现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位，定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力，卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换，测量人员根据新浇梁段测量的数据以及新浇梁段与匹配梁段相互位置关系，通过专业程序计算出下一梁段预制时新浇梁段作为匹配梁段所应处的位置；

b：测量人员提拱匹配梁段匹配面与固定端模的位置距离；

c：现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位；

d：测量人员观测匹配梁段，指挥人员操作底模台车上的油压千斤顶进行纵、横向及水平标高精确定位；

e：定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力，卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换；

f：复测匹配梁段控制点坐标，并输入数据至监控程序，精度达到要求并通过误差校核则合拢侧模，如达不到要求，则顶升千斤顶重新定位；

g：对各个测量点进行控制点的埋设，控制点设有6个，包括2个轴线控制点，4个标高控制点，轴线控制点为U形钢筋埋件，标高点为“十”字头镀锌螺栓，在混凝土终凝后梁段拆模前，及时对测点进行测量并输入线形监控程序。