CN113001749A - 立柱预制施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供立柱预制施工工艺，包括如下步骤：步骤1：立柱钢筋加工设备选择；步骤2：灌浆套筒加工；步骤3：钢筋加工；步骤4：辅助设备安装；步骤5：立柱钢筋骨架吊运；步骤6：立柱钢模板加工；步骤7：钢模板组装及立柱钢筋骨架入模；步骤8：安装混凝土浇筑平台，浇筑混凝土；步骤9：立柱拆模，混凝土养护与存储，与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：确保预制立柱的外观质量、内在质量、连接套筒的精确性、连接钢筋定位的精确性等，增强环境保护，解决用工难和提高工人产业化技能，缩短施工工期。

Description

立柱预制施工工艺

技术领域

本发明是立柱预制施工工艺，属于公路工程领域。

背景技术

桥梁作为公路和市政高架的关键，承担着极其重要的角色，较大完善了公路和市政高架交通网，提高了交通运输能力，促进了社会和经济发展，对广大交通参与者带来了很大便利。

在大规模桥梁建设中往往会带来许多问题。其中，一些以现场混凝土浇筑施工为主的建桥方法集中反映了如下问题：桥址地面和水域被作为施工场地长期占用，施工区域交通和其它秩序严重受扰；施工设备、辅助设施重复配置，资源能源消耗大，财力物力浪费较大；施工噪声无法有效控制，施工污水外溢经常发生，周边居民和交通参与者抱怨多；现场意外坠物难以避免，施工和交通事故发生风险大。在气象条件恶劣的海洋环境中建设跨海大桥时，将有现场混凝土浇筑难度大、施工质量和安全性不易保证、淡水输送成本高、容易污染海洋自然环境等问题。另外，大量调查结果表明，现场施工环境的影响、空间和时间的限制、质量控制的困难等问题，也是混凝土桥梁耐久性病害多发的原因之一。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供立柱预制施工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：立柱预制施工工艺，包括如下步骤：

步骤1：立柱钢筋加工设备选择；

步骤2：灌浆套筒加工；

步骤3：钢筋加工；

步骤4：辅助设备安装；

步骤5：立柱钢筋骨架吊运；

步骤6：立柱钢模板加工；

步骤7：钢模板组装及立柱钢筋骨架入模；

步骤8：安装混凝土浇筑平台，浇筑混凝土；

步骤9：立柱拆模，混凝土养护与存储。

进一步地，在所述步骤1中，为了保证钢筋加工精度，钢筋下料弯曲在专门的钢筋加工车间内进行，采用数控机床加工，提高钢筋的加工精度，钢筋的长度、角度、宽度等尺寸按照设计图纸输入到数控机床电脑内，操作人员输入加工的数量，数控机床自动弯曲加工成型，加工成型的钢筋，整齐码放，并做好标识和标志。

进一步地，在所述步骤2中，灌浆套筒采用高强球墨铸铁制作，灌浆套筒相互之间采用箍筋连接，所有灌浆套筒制作成整体灌浆连接型，整体灌浆连接型套筒一端为预制安装端，另一端为现场拼装端，整体灌浆连接型套筒中间设置钢筋限位挡板，预制安装端及现场拼装端长度均不小于10倍的纵向钢筋直径，现场拼装端内径尺寸50mm，整体灌浆连接型套筒下端设置压浆口，整体灌浆连接型套筒上端应设置出浆口，压浆口与端部净距大于2cm，整体灌浆连接型套筒制作允许误差为2mm，考虑到立柱拼装时安装牛腿的临时固定，灌浆套筒制作时，进浆口内壁和出浆口内壁均进行粗牙车丝，与牛腿的螺栓配套。

进一步地，在所述步骤3中，立柱钢筋整个绑扎过程共分成六个步骤：安装上排主筋；安装两道箍筋；安装底排主筋及侧面有拉钩的主筋；安装竖向和横向拉钩；安装侧面其余的主筋；将箍筋及拉钩与主筋全部焊接到位。

进一步地，在所述步骤4中，辅助设备包括定位板、定位框架和胎架，辅助设备安装包括套筒止浆塞、柱顶钢绞线吊点、保护层垫块、柱顶盖梁挡浆抱箍预埋螺栓连接器安装、沉降观测点预埋连接器、套筒顶端止浆圈加强筋。

进一步地，在所述步骤5中，采用两台20T厂内龙门吊将钢筋骨架平放整体起吊，然后堆放在支架上，由于钢筋骨架比较长，采用辅助吊具，在吊具两端各设置一个吊点配吊索，吊架及链条锁挂上缘外侧钢筋的方式起吊。

进一步地，在所述步骤6中，立柱钢模板由底座和四片整体式钢模组成，为防止立柱混凝土浇筑时，钢模板的变形和确保钢模板的刚度，钢模板的厚度采用10mm的钢板，相邻之间的钢模板采用精轧螺纹钢连接。

进一步地，在所述步骤7中，钢筋骨架入模前，先进行立柱钢模板部分拼装，钢模板拼装次序为：将宽面模板平放在混凝土上、第一片窄面模板拼装、第二片窄面模板拼装。

进一步地，在所述步骤8中，混凝土浇筑平台采用型钢制作，在立柱钢模板制作时，相互配套，混凝土浇筑平台内螺栓孔与立柱钢模板采用螺栓连接，悬挑部分利用斜撑和立柱钢模板通过螺栓连接，混凝土浇筑平台每边宽出立柱钢模板80cm，防护栏杆高1.2m，预制立柱混凝土采用立式浇筑工艺，高性能自密实混凝土一次性浇筑完成，用两台载重16m3的混凝土搅拌车运输和一台46m长的混凝土泵车进行立式浇捣。

进一步地，在所述步骤9中，混凝土浇筑完成，达到一定的强度后，顺次拆除混凝土浇筑平台、钢模板和钢筋定位框架。

本发明的有益效果：确保预制立柱的外观质量、内在质量、连接套筒的精确性、连接钢筋定位的精确性等，增强环境保护，解决用工难和提高工人产业化技能，缩短施工工期。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

本发明提供一种技术方案：立柱预制施工工艺，包括如下步骤：

步骤1：立柱钢筋加工设备选择；

步骤2：灌浆套筒加工；

步骤3：钢筋加工；

步骤4：辅助设备安装；

步骤5：立柱钢筋骨架吊运；

步骤6：立柱钢模板加工；

步骤7：钢模板组装及立柱钢筋骨架入模；

步骤8：安装混凝土浇筑平台，浇筑混凝土；

步骤9：立柱拆模，混凝土养护与存储。

在步骤1中，为了保证钢筋加工精度，钢筋下料弯曲在专门的钢筋加工车间内进行，采用数控机床加工，提高钢筋的加工精度，钢筋的长度、角度、宽度等尺寸按照设计图纸输入到数控机床电脑内，操作人员输入加工的数量，数控机床自动弯曲加工成型，加工成型的钢筋，整齐码放，并做好标识和标志。

在步骤2中，灌浆套筒采用高强球墨铸铁制作，灌浆套筒相互之间采用箍筋连接， 所有灌浆套筒制作成整体灌浆连接型，整体灌浆连接型套筒一端为预制安装端，另一端为 现场拼装端，整体灌浆连接型套筒中间设置钢筋限位挡板，预制安装端及现场拼装端长度 均不小于10倍的纵向钢筋直径，现场拼装端内径尺寸50mm，整体灌浆连接型套筒下端设置 压浆口，整体灌浆连接型套筒上端应设置出浆口，压浆口与端部净距大于2cm，整体灌浆连 接型套筒制作允许误差为2mm，考虑到立柱拼装时安装牛腿的临时固定，灌浆套筒制作时， 进浆口内壁和出浆口内壁均进行粗牙车丝，与牛腿的螺栓配套，灌浆连接套筒符合标准《钢 筋连接用灌浆套筒》JG/T398-2012，灌浆连接套筒采用球墨铸铁制造，材料符合《球墨铸铁 件》GB/T1348的规定，其材料性能符合下表规定：

项目	性能指标
		抗拉强度σb/MPa	≥550
断后伸长率δs/%	≥5
		球化率/%	≥85
硬度/HBW	180～250

在步骤3中，立柱钢筋整个绑扎过程共分成六个步骤：安装上排主筋；安装两道箍筋；安装底排主筋及侧面有拉钩的主筋；安装竖向和横向拉钩；安装侧面其余的主筋；将箍筋及拉钩与主筋全部焊接到位，整个过程边加工边测量，确保每一步加工的精度得到控制，所有主筋从顶端定位框架预留孔穿过后，一端插入套筒内，顶紧套筒内隔板，另一端停放在顶端定位板孔内，立柱钢筋笼制作前，对胎架的各个部件进行验收复测，尤其是钢筋端定位板预留孔、套筒端定位板预留底塞及挂片的开孔开槽位置更需精确测量，拼装过程要求胎架底座安装水平，精度控制在±2mm内，各支架安装要求位置精确、状态垂直，精度控制在±2mm内，胎架安装完成后对各支架整体测量保证每个支架在同一条线上，防止主筋安装时产生弯扭，然后采用厂内龙门吊在钢筋加工胎架上安装套筒定位板，把每个套筒的底端套进定位板预留底塞，拧紧底塞螺栓，固定套筒，最后把所有固定的套筒用箍筋和拉钩筋绑扎成型，让所有套筒成为一个牢固的整体。

在步骤4中，辅助设备包括定位板、定位框架和胎架，一整套定位系统有两块定位框架和两个定位板，一个定位框架用于立柱主钢筋顶端定位，一个定位框架用于承台预埋连接钢筋定位，定位板和定位框架必须在同一个钢模板厂内生产，并且同时进行，确保两块定位板和两个定位框架预留孔洞一一对应，丝毫无差，定位框架每个预留孔处设置一个可调式的螺杆，利用螺杆的进出对预埋钢筋偏差进行微调，以保证预留钢筋位置偏差在2mm以内；一个定位板用于灌浆套筒底端定位用，另一个定位板用于盖梁预制套筒底端定位用，每个定位板与灌浆套筒对应位置设置一个圆柱型的底塞，其大小和灌浆套筒内径一致，用螺栓把圆柱型的底塞固定在定位板上，底塞包括螺栓、顶端钢垫片、橡胶柱塞、下端钢垫片、螺帽，利用橡胶的柔性，底塞塞入灌浆套筒时，橡胶柱塞略微小于灌浆套筒内壁，当底塞塞入灌浆套筒后，拧紧外面螺帽，压缩橡胶柱塞，橡胶柱塞体积膨胀，塞紧灌浆套筒内壁，达到密封的效果，胎架包括底座和支架，先按照立柱钢筋设计图纸，制作一个钢筋加工胎架，用于支撑立柱钢筋笼。

辅助设备安装包括套筒止浆塞、柱顶钢绞线吊点、保护层垫块、柱顶盖梁挡浆抱箍预埋螺栓连接器安装、沉降观测点预埋连接器、套筒顶端止浆圈加强筋：

套筒止浆塞：止浆塞从套筒厂家配套购入，以保证其密封性，止浆塞小头伸入套筒进出浆口内，外部大头刚好密贴立柱钢模板与立柱混凝土外表面平齐；

柱顶钢绞线吊点：在立柱顶面设置两个吊点，间距为1m左右，每个吊点由多股钢绞线组成，每股钢绞线采用φs15.2，钢绞线埋深1.0m，露出混凝土面20cm，钢绞线顶端弯曲部分采用镀锌铁皮管外套，增加钢绞线吊点的局部抗剪能力，铁管长度为400mm，形状为R60的圆弧，吊点处加装钢丝网片加强，底端采用P锚，每根吊点钢绞线设计吊力15～20t，为了防止立柱转体翻身时，吊点钢绞线损伤立柱顶面混凝土，在吊点与立柱顶端混凝土结合位置设置一道柔性物，比如木条，立柱吊装完成后，把木条清理干净，单个吊点钢绞线股数根据立柱的重量设置，重量在45T以下的，单个吊点采用两股钢绞线，重量在45～100T的，单个吊点采用三束钢绞线；

保护层垫块安装：保护层垫块采用和立柱同标号的混凝土制作，采用圆形垫块，垫块安装与立柱主筋垂直，安装密度为4块每平方米；

套筒顶端加强钢筋安装：立柱主筋伸入连接套筒的结合处，在套筒内设置密封止浆环，防止立柱混凝土浇筑时，浆液渗入套筒内，阻塞套筒，同时防止后序套筒压浆时浆液渗出，为了增强止浆环的稳定，在立柱主筋与套筒结合处，增加一道加强钢筋；

柱顶盖梁挡浆抱箍预埋螺栓连接器安装：立柱与盖梁拼装时，结合面需要坐浆，为了防止浆液外溢，在立柱顶面安装档浆抱箍，为固定档浆抱箍，在立柱顶面预留抱箍固定螺栓连接器，连接器样式为：精轧螺纹钢中间抽空，车丝，把连接器端部固定在立柱钢筋上，车丝孔面加盖一个塑料帽，塑料帽与立柱混凝土面平齐；

沉降观测点预埋连接器：在沉降观测点位置预埋连接器，立柱安装后，用一端带螺纹的“7”字形螺杆拧进预埋连接器孔内，连接器形状和安装如同档浆抱箍预埋连接器；

防裂钢筋网布置：当立柱高度超过10m时，为了防止立柱在吊装过程中产生裂缝影响立柱外观及使用性能，在立柱钢筋的表面增加防裂钢筋网，钢筋网由直径10mm的螺纹钢组成。

在步骤5中，采用两台20T厂内龙门吊将钢筋骨架平放整体起吊，然后堆放在支架上，由于钢筋骨架比较长，采用辅助吊具，在吊具两端各设置一个吊点配吊索，吊架及链条锁挂上缘外侧钢筋的方式起吊。

在步骤6中，立柱钢模板由底座和四片整体式钢模组成，为防止立柱混凝土浇筑时，钢模板的变形和确保钢模板的刚度，钢模板的厚度采用10mm的钢板，相邻之间的钢模板采用精轧螺纹钢连接，精轧螺纹钢连接具有两个方面的优点：第一，刚度比普通螺杆大，不容易断裂；第二，连接方便，普通螺杆为确保连接刚性，采用短的双螺帽，施工时，容易漏装一个螺帽，造成钢模板爆模，而精轧螺纹钢螺帽具有固定长度，比普通双螺帽长，能确保连接刚度。

底座施工：底座安装前对地基进行处理并且压实，如果碰到软基地进行回填处理，以确保地基的承载力，然后浇筑高强度基础混凝土，混凝土浇筑时严格控制其平整度，在基础顶面预埋钢板，钢板每边比墩柱宽15cm，然后进行基础钢板与钢基座拼装、调平和焊接固定；

钢模板加工：钢模板由四片整体组成，宽面模板带倒角，窄面模板为平板，模板拼缝采用螺栓连接，相邻模板采用精轧螺纹钢连接。

在步骤7中，钢筋骨架入模前，先进行立柱钢模板部分拼装，钢模板拼装次序为：宽面模板平放在混凝土上→第一片窄面模板拼装→第二片窄面模板拼装，安装侧面模板时，为了防止由于先安装一侧模板导致受力不平衡会发生倾覆的现象，在模板安装过程中采用可调节竖向支撑钢管来支撑立柱模板，支撑设置间隔为1-2m。三面钢模板拼装成“U”形后，吊装立柱钢筋骨架，然后封盖第二片宽面模板，四片模板拼装连接成型后，利用钢模板顶端的吊点，采用大型龙门吊将平放的钢模板和立柱钢筋骨架整体翻转成竖向，然后采用厂内龙门吊将竖立的钢模板整体起吊运送到底座上；所有钢模板拼装前，对模板进行清理，喷涂脱模剂，钢模板采用环氧磷酸锌底漆刷涂，浇筑混凝土后拆除的钢模板表面清理简单，构件混凝土光泽度好；在钢模板翻转过程中，采用一端起吊，一端落地的形式，龙门吊吊住顶端，底端铺垫软性物，比如砂袋、橡胶轮胎、成捆的土工布等，最后将立柱钢筋骨架吊到底座位置，立柱钢筋骨架定位板螺栓孔与底座钢板螺栓孔对齐，并用螺栓临时连接，在四个角布置缆风绳作为微调整、防倾覆及防偏移措施，采用2T镀锌钢丝绳做为缆风绳，地面铁板焊接钢板地锚，每道缆风绳设置一个法兰螺杆，钢模板垂直度是一个重点，所以在钢模板与底座安装时，严格控制其垂直度，采用两台经纬仪对钢模板纵横向进行观测，垂直度采用底座与缆风绳的法兰螺杆配合调整，当钢模板铅垂大地后，拧紧底座与定位板连接螺栓以及缆风绳的法兰螺杆。

在步骤8中，混凝土浇筑平台采用型钢制作，在立柱钢模板制作时，相互配套，混凝土浇筑平台内螺栓孔与立柱钢模板采用螺栓连接，悬挑部分利用斜撑和立柱钢模板通过螺栓连接，混凝土浇筑平台每边宽出立柱钢模板80cm，防护栏杆高1.2m，预制立柱混凝土采用立式浇筑工艺，高性能自密实混凝土一次性浇筑完成，用两台载重16m³的混凝土搅拌车运输和一台46m长的混凝土泵车进行立式浇捣，先用龙门吊将浇筑平台吊到钢模板顶端，初步放置好，然后安装人员站立在登高车栏内，升起登高车，将安装人员送到需要的位置，最后用扳手将所有螺栓全部拧紧，为了防止混凝土离析，在泵车的出口接橡胶导管，导管插入立柱钢模板内，导管出口离开混凝土浇筑面1.0～1.5m，浇筑工人通过登高车送到浇筑平台上，混凝土浇筑完成后，人员通过登高车回到地面。

在步骤9中，混凝土浇筑完成，达到一定的强度后，拆除混凝土浇筑平台、钢模板和钢筋定位框架，拆除次序：混凝土浇筑平台→钢模板→定位框架。

混凝土浇筑平台拆除：施工人员在登高车上，升起登高车，将施工人员送到需要的位置，先将龙门吊钢丝绳扣住浇筑平台吊点，然后拧开所有平台和钢模板之间的螺栓，用龙门吊将混凝土浇筑平台整体吊放到指定的地方。

钢模板拆除方法：施工人员站在登高车栏内，升起登高车，用龙门吊扣住模板上端吊点，然后用扳手拧开精轧螺纹钢螺杆和节段间连接螺栓，最后将钢模板分块吊运到指定位置。

6m以内的立柱，钢模板采用一节，共四片，分块拆除，先拆除第一片宽面模板，沿着一周依次拆除其他三片，高度6m以上的立柱模板分成二节，上下共八片，分节分块拆除，先拆除上节四片模板，再拆除下节四片模板，拆除方向，沿着立柱一周依次拆除。

定位框架拆除：升起登高车，将站在登高车内的施工人员送到立柱顶面，先用龙门吊扣住定位框架吊点，然后用扳手拧松孔内调节螺杆，再将定位框架吊运到指定位置。

立柱混凝土养护：混凝土浇筑完成后，进行喷淋洒水养护，养护时间为七天，在立柱顶面安装一个框架，框架上均匀布置喷水头，喷水头通过水管和水泵连接，水泵和自来水管相接，通过电磁阀自动控制洒水时间和频率。

立柱存储：立柱养护七天后，采用厂内龙门吊将立柱吊运到存放地，存放地的地基进行处理，地面采用混凝土浇筑，整平，立柱存储采取竖立的方式，出厂时进行翻转运输。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.立柱预制施工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：立柱钢筋加工设备选择；

步骤2：灌浆套筒加工；

步骤3：钢筋加工；

步骤4：辅助设备安装；

步骤5：立柱钢筋骨架吊运；

步骤6：立柱钢模板加工；

步骤7：钢模板组装及立柱钢筋骨架入模；

步骤8：安装混凝土浇筑平台，浇筑混凝土；

步骤9：立柱拆模，混凝土养护与存储。

2.根据权利要求1所述的立柱预制施工工艺，其特征在于：在所述步骤1中，为了保证钢筋加工精度，钢筋下料弯曲在专门的钢筋加工车间内进行，采用数控机床加工，提高钢筋的加工精度，钢筋的长度、角度、宽度等尺寸按照设计图纸输入到数控机床电脑内，操作人员输入加工的数量，数控机床自动弯曲加工成型，加工成型的钢筋，整齐码放，并做好标识和标志。

3.根据权利要求1所述的立柱预制施工工艺，其特征在于：在所述步骤2中，灌浆套筒采用高强球墨铸铁制作，灌浆套筒相互之间采用箍筋连接，所有灌浆套筒制作成整体灌浆连接型，整体灌浆连接型套筒一端为预制安装端，另一端为现场拼装端，整体灌浆连接型套筒中间设置钢筋限位挡板，预制安装端及现场拼装端长度均不小于10倍的纵向钢筋直径，现场拼装端内径尺寸50mm，整体灌浆连接型套筒下端设置压浆口，整体灌浆连接型套筒上端应设置出浆口，压浆口与端部净距大于2cm，整体灌浆连接型套筒制作允许误差为2mm，考虑到立柱拼装时安装牛腿的临时固定，灌浆套筒制作时，进浆口内壁和出浆口内壁均进行粗牙车丝，与牛腿的螺栓配套。

4.根据权利要求1所述的立柱预制施工工艺，其特征在于：在所述步骤3中，立柱钢筋整个绑扎过程共分成六个步骤：安装上排主筋；安装两道箍筋；安装底排主筋及侧面有拉钩的主筋；安装竖向和横向拉钩；安装侧面其余的主筋；将箍筋及拉钩与主筋全部焊接到位。

5.根据权利要求1所述的立柱预制施工工艺，其特征在于：在所述步骤4中，辅助设备包括定位板、定位框架和胎架，辅助设备安装包括套筒止浆塞、柱顶钢绞线吊点、保护层垫块、柱顶盖梁挡浆抱箍预埋螺栓连接器安装、沉降观测点预埋连接器、套筒顶端止浆圈加强筋。

6.根据权利要求1所述的立柱预制施工工艺，其特征在于：在所述步骤5中，采用两台20T厂内龙门吊将钢筋骨架平放整体起吊，然后堆放在支架上，由于钢筋骨架比较长，采用辅助吊具，在吊具两端各设置一个吊点配吊索，吊架及链条锁挂上缘外侧钢筋的方式起吊。

7.根据权利要求1所述的立柱预制施工工艺，其特征在于：在所述步骤6中，立柱钢模板由底座和四片整体式钢模组成，为防止立柱混凝土浇筑时，钢模板的变形和确保钢模板的刚度，钢模板的厚度采用10mm的钢板，相邻之间的钢模板采用精轧螺纹钢连接。

8.根据权利要求1所述的立柱预制施工工艺，其特征在于：在所述步骤7中，钢筋骨架入模前，先进行立柱钢模板部分拼装，钢模板拼装次序为：将宽面模板平放在混凝土上、第一片窄面模板拼装、第二片窄面模板拼装。

9.根据权利要求1所述的立柱预制施工工艺，其特征在于：在所述步骤8中，混凝土浇筑平台采用型钢制作，在立柱钢模板制作时，相互配套，混凝土浇筑平台内螺栓孔与立柱钢模板采用螺栓连接，悬挑部分利用斜撑和立柱钢模板通过螺栓连接，混凝土浇筑平台每边宽出立柱钢模板80cm，防护栏杆高1.2m，预制立柱混凝土采用立式浇筑工艺，高性能自密实混凝土一次性浇筑完成，用两台载重16m³的混凝土搅拌车运输和一台46m长的混凝土泵车进行立式浇捣。

10.根据权利要求1所述的立柱预制施工工艺，其特征在于：在所述步骤9中，混凝土浇筑完成，达到一定的强度后，顺次拆除混凝土浇筑平台、钢模板和钢筋定位框架。