CN110682433A - 一种预制立柱施工方案 - Google Patents

Abstract

本发明属于预制立柱技术领域，尤其为一种预制立柱施工方案，包括下列工序：S1：设置预制场地、拼装柱堆放区和吊装便道，S2：弯折套箍和吊耳工序，S3：钢筋网笼绑扎工序，S4：支模工序，S5：混凝土浇筑工序，S6：拆模工序，S7：养护工序，S8：承台面清理工序，S9：立柱安装精调和S10：灌浆工序。本发明通过规范、合理的设置预制场地、拼装柱堆放区和吊装便道，提供预制立柱施工时宽敞、整洁有序的工作场地，从源头上保证预制立柱的产品质量，吊装便道长度根据左右幅承台宽度而定，底下换填砖渣，采用压路机碾压密实，能够使得吊车在其上方进行吊装而不会歪斜和晃动，保证吊装预制立柱的平稳和安全性。

Description

一种预制立柱施工方案

技术领域

本发明涉及预制立柱技术领域，具体为一种预制立柱施工方案。

背景技术

水泥构件是钢筋混凝土预制结构件的简称，钢筋混凝土预制结构件一般用于市政公路施工、给排水施工、或民工建建筑施工，主要包括水泥彩砖、水泥管件、水泥盖板、异形水泥构件、路沿石、挡土墙人孔盖板，钢筋混凝土上浮，草坪砖，路面砖，加气砖，电缆盖板，检查口，路沿石等，广泛应用于机场、货柜码头、建筑社区及园林绿化、河道护坡以及水土工程所需。除具有强度高、耐候性强、施工维护方便、性价比高等特性外，绿色环保性能市区别于其他混凝土制品最显著的特点，主要表现为产品具有极高的渗水透气性和防滑性，对保护城市地下水资源，增加道路行走安全舒适度起到重要作用。水泥构件产品主要有水泥彩砖、水泥管件、水泥盖板、异形水泥构件、路沿石、挡土墙人孔盖板，钢筋混凝土上浮，草坪砖，路面砖，加气砖，电缆盖板，检查口，路沿石等，使用水泥构件能够缩短建设工程的施工周期，节省工程成本，水泥构件混凝土配合比不是一成不变的，是一个动态调整的过程，用的砂子含泥量多少能影响到水泥用量，砂子配比是否合理、石子类型和含泥量，级配是连接级配还是单粒级、水泥牌号、搅拌采用机械搅拌还是人工搅拌、用水是普通饮用水还是河水、水灰比是多少均会影响预制件的品质。

目前的预制立柱施工方案存在下列问题：

1、目前的预制立柱施工方案操作场地和操作规范不合理，容易造成预制立柱质量不佳或施工时产生安全隐患。

2、目前的预制立柱施工方案中，对于关键的灌浆工序不能进行精确的操作和管控，导致预制立柱支撑性能得不到最大程度的发挥。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种预制立柱施工方案，解决了目前的预制立柱施工方案操作场地和操作规范不合理，容易造成预制立柱质量不佳或施工时产生安全隐患，以及对于关键的灌浆工序不能进行精确的操作和管控，导致预制立柱支撑性能得不到最大程度的发挥的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种预制立柱施工方案，包括下列工序：

S1：设置预制场地、拼装柱堆放区和吊装便道，所述预制场地为矩形区域，所述预制场地的两侧对称设置所述拼装柱堆放区，所述预制场地和两个所述拼装柱堆放区之间设置有用于吊车移动的吊装便道；

S2：弯折套箍和吊耳工序，将用于套箍制作的钢筋截断至设定的长度，然后通过弯折机械将钢筋段弯折成矩形框或圆形框，在弯折后进行角度和长度的测量，在钢筋的接头部位采用细钢丝捆扎或焊接或螺纹管螺合对接构成套箍，将用于吊环制作的钢筋从其中部弯折成U型结构，再反向弯折成直角结构或U形结构制成吊耳；

S3：钢筋网笼绑扎工序，将用于立柱的直立主筋和箍筋按照设定的尺寸进行绑扎或焊接构成圆柱形网笼结构，整个立柱钢筋绑扎过程依次分成四个步骤，a)，立柱胎具进行组装完成后，安装立柱钢筋固定端定位板及套筒固定端，b)，安装灌浆套筒，一次性全部安装到位，并把套筒部位箍筋、拉钩安装到位，c)，依次安装主筋和箍筋，采用二氧化碳保护焊，将箍筋与主筋全部绑扎或焊接到位，d)，其他辅助装置安装，包括套筒止浆塞、保护层垫块、柱顶吊环安装、调节千斤顶预埋螺栓套、防雷接地的安装；

S4：支模工序，将绑扎完毕的钢筋网笼垂直排列于预制场地上，在钢筋网笼的内侧和外侧均固定设置隔离块，在钢筋网笼的内壁和外壁均贴合固定模板，网笼的内外模板之间通过拉杆和隔离块进行固定以及间隔；

S5：混凝土浇筑工序，将设定标号的混凝土导入两层模板之间，通过振动使得混凝土与钢筋网笼充分接触，构成墩柱砼体；

S6：拆模工序，墩柱砼体静态放置48小时后，拆除墩柱内衬和外侧的模板，拆模时先拆上端钢模，拆除下端钢模应先敲除水泥砂浆，用吊车墩柱内衬的钢模时不得碰墩身，墩柱拆模后及时进行实测实量，其轴线位置偏差≤10毫米，垂直度≤0.2％立柱高度，麻面不得超过该立柱侧面积1％，平整度小于3毫米；

S7：养护工序，拆模后立即在墩柱外侧套塑料薄膜，采用自动喷淋系统在墩顶洒清水养护，养护时间为7天，在养护期内随时检查塑料布有无破损现象，发现破损现象后及时进行修补，以保证养护质量；

S8：承台面清理工序，清理步骤为：首先将承台面凿毛面处理，然后用高压水枪将承台凿毛面进行清尘及湿润，再采用高压气管将表面多余水清除，最后确保承台面不留水迹，在承台面上弹出立柱中心线，根据边线位置安装挡浆模板；

S9：立柱安装精调，承台面铺浆完成后，进行同一承台的首根立柱的安装，对立柱进行垂直度控制，用全站仪在两个方向同时监测校核立柱中心标记，立柱就位后，在立柱东西侧用钢丝绳进行固定，防止立柱发生倾覆，并用四台手动顶升液压杆，来校正立柱的垂直度，同一承台的第一根立柱安装精调完成后进行第二根立柱的安装；

S10：灌浆工序，预先润湿搅拌桶及搅拌头，在搅拌桶中依次放入干料和水，同时开启搅拌机和底座转盘,并开始秒表计时，3分钟拌合结束，关闭搅拌机和底座转盘，如拌浆结束后用搅拌棒搅动感到浆料仍有固态干料存在则继续搅拌至完全没有干料为止，静止2分钟放出气泡，则高强灌浆料拌浆结束，将拌制好的浆料倒入压浆机，开始压浆，压浆过程为浆料从下部注浆孔压浆上部出浆口出气，待浆料流出，使用橡胶塞封堵出浆口并停止压浆，待压浆管压力稳定拔出压浆枪头封堵注浆口。

作为本发明的一种优选技术方案，所述设置预制场地、拼装柱堆放区和吊装便道工序中，立柱预制区尺寸为13.1×4.4米，在预制区中间设置5个底座，底座下预埋5毫米厚方形钢板，钢板尺寸为1.4×1.4米，钢板为订做并预留好立柱套筒塞眼位置，每块钢板之间的间距为60公分，距离底座边为20公分，底座为整体式钢筋混凝土条形基础，尺寸为10.4×1.8米，条形基础厚度为30公分，使用标号为C30的混凝土，底座基础钢筋采用φ16螺纹钢，间距20公分，采用上下两层布置，钢筋净保护层厚度为4公分，底座基础四周搭设双排脚手架，外铺设密目网，设置上下安全通道；每一个拼装柱堆放区尺寸为1.98×13米，单个养护堆放区可存放立柱9根，每根预制立柱间距15公分，养护堆放区四周采用钢筋混凝土结构，墙厚30公分，高度为60公分，里面填筑20公分中粗砂；吊装便道宽为6米，吊装便道长度根据左右幅承台宽度而定，底下换填一米砖渣，采用压路机碾压密实。

作为本发明的一种优选技术方案，所述钢筋网笼绑扎工序中，用于立柱吊装的吊耳为双点预制吊环，吊耳布置于预制立柱顶端，吊耳间距1020毫米，立柱采用预埋圆钢吊点进行吊装作业，圆钢直径为22毫米，圆钢埋深660毫米，表面伸出长度为150毫米。

作为本发明的一种优选技术方案，所述支模工序中，为保证墩柱施工的外观质量和进度，立柱模板采用整体式定型钢模板，模内表面光滑无锈、焊缝打磨光滑，强度、刚度及变形、模内尺寸均应符合设计要求，模板底部与承台表面接触处，应用砂浆填平嵌实且砂浆要达到设定强度后方可浇筑混凝土，对砼的坍落度、扩散度进行检测。

作为本发明的一种优选技术方案，所述混凝土浇筑工序中，混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆液且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实，首次开浇必须排尽泵车内砂浆，以免砂浆入模，墩柱混凝土一次连续浇捣完成，浇注时砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚≤30公分，砼的振捣采用加长高频插入式振捣器，操作人员进入墩柱内进行振捣，在浇注过程中同步将钢筋保护层的垫块等逐层人工拆除，并在砼初凝之前再进行一次复振，以尽量减少砼表面气泡，浇筑时，浇捣面不能超过1.5米高，对高墩柱，砼下料采用通长导管串筒，对于低墩柱，砼下料采用串筒，以保证砼的自由落差不超过2米，从而减轻浇注时混凝土的冲击、避免混凝土的离析，砼浇筑要连续进行，如因故间断，其间段时间≤下层砼初凝时间或能重塑的时间，砼浇筑完毕后，对裸露顶面的浮浆进行铲除并抹平，在砼强度未达到2.5米pa之前，不得使其承受任何荷载，按规范要求做好砼试块及养护工作。

作为本发明的一种优选技术方案，所述承台面清理工序中，挡浆模板采用3公分槽钢制作，各边比立柱尺寸大十公分，挡浆模板与承台接触面采用砂浆调平、止浆，承台与立柱间的砂浆垫层采用OV米生产的C60砂浆，配合比为干料：水＝100:17.5，拌浆设备采用科尼乐立轴行星式搅拌机或自制搅拌机，搅拌时间为3分钟，砂浆料搅拌完成后，将搅拌桶直接倾倒于承台凿毛面，用铁板刮平垫层砂浆，铺浆完成后，在每根承台预留钢筋上套上止浆垫，止浆垫略高于浆液面。

作为本发明的一种优选技术方案，立柱安装精调工序中，垂直度校正误差为≤20毫米，两立柱间精调通过测量立柱主筋距离，与设计距离比较，调节立柱相对距离，拉线控制立柱横桥向主筋在同一直线，相对位置调整到位后，完成立柱安装，进入下一根立柱安装。

作为本发明的一种优选技术方案，灌浆工序中，预先润湿搅拌桶及搅拌头中，所述灌浆料采用OV米生产的C100高强无收缩水泥灌浆料，配合比为干料：水＝100:12，需要分别称重干料及水，拌浆设备采用自制搅拌机，搅拌时间为3分钟，垫层砂浆达到终凝后方可进行压浆作业。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种预制立柱施工方案，具备以下有益效果：

1、该预制立柱施工方案，通过规范、合理的设置预制场地、拼装柱堆放区和吊装便道，提供预制立柱施工时宽敞、整洁有序的工作场地，从源头上保证预制立柱的产品质量，吊装便道长度根据左右幅承台宽度而定，底下换填砖渣，采用压路机碾压密实，能够使得吊车在其上方进行吊装而不会歪斜和晃动，保证吊装预制立柱的平稳和安全性。

2、该预制立柱施工方案，灌浆工序作为预制立柱与承台连接的关键操作步骤，其压浆的质量直接影响到预制立柱与承台连接的平稳性，因此灌浆料采用OV米生产的C100高强无收缩水泥灌浆料，配合比为干料：水＝100:12，需要分别称重干料及水，拌浆设备采用自制搅拌机，搅拌时间为3分钟，垫层砂浆达到终凝后方可进行压浆作业，上述步骤能够保证灌浆的品质以及预制立柱与承台连接的稳固性。

附图说明

图1为本发明工艺流程示意图；

图2为本发明设置预制场地、拼装柱堆放区和吊装便道位置结构示意图；

图3为本发明预制立柱与承台安装精调操作示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

请参阅图1-2，本发明提供以下技术方案：一种预制立柱施工方案，包括下列工序：

S1：设置预制场地、拼装柱堆放区和吊装便道，预制场地为矩形区域，预制场地的两侧对称设置拼装柱堆放区，预制场地和两个拼装柱堆放区之间设置有用于吊车移动的吊装便道；

S2：弯折套箍和吊耳工序，将用于套箍制作的钢筋截断至设定的长度，然后通过弯折机械将钢筋段弯折成矩形框或圆形框，在弯折后进行角度和长度的测量，在钢筋的接头部位采用细钢丝捆扎或焊接或螺纹管螺合对接构成套箍，将用于吊环制作的钢筋从其中部弯折成U型结构，再反向弯折成直角结构或U形结构制成吊耳；

S3：钢筋网笼绑扎工序，将用于立柱的直立主筋和箍筋按照设定的尺寸进行绑扎或焊接构成圆柱形网笼结构，整个立柱钢筋绑扎过程依次分成四个步骤，a)，立柱胎具进行组装完成后，安装立柱钢筋固定端定位板及套筒固定端，b)，安装灌浆套筒，一次性全部安装到位，并把套筒部位箍筋、拉钩安装到位，c)，依次安装主筋和箍筋，采用二氧化碳保护焊，将箍筋与主筋全部绑扎或焊接到位，d)，其他辅助装置安装，包括套筒止浆塞、保护层垫块、柱顶吊环安装、调节千斤顶预埋螺栓套、防雷接地的安装；

S4：支模工序，将绑扎完毕的钢筋网笼垂直排列于预制场地上，在钢筋网笼的内侧和外侧均固定设置隔离块，在钢筋网笼的内壁和外壁均贴合固定模板，网笼的内外模板之间通过拉杆和隔离块进行固定以及间隔；

S5：混凝土浇筑工序，将设定标号的混凝土导入两层模板之间，通过振动使得混凝土与钢筋网笼充分接触，构成墩柱砼体；

S6：拆模工序，墩柱砼体静态放置48小时后，拆除墩柱内衬和外侧的模板，拆模时先拆上端钢模，拆除下端钢模应先敲除水泥砂浆，用吊车墩柱内衬的钢模时不得碰墩身，墩柱拆模后及时进行实测实量，其轴线位置偏差≤10毫米，垂直度≤0.2％立柱高度，麻面不得超过该立柱侧面积1％，平整度小于3毫米；

S7：养护工序，拆模后立即在墩柱外侧套塑料薄膜，采用自动喷淋系统在墩顶洒清水养护，养护时间为7天，在养护期内随时检查塑料布有无破损现象，发现破损现象后及时进行修补，以保证养护质量；

S8：承台面清理工序，清理步骤为：首先将承台面凿毛面处理，然后用高压水枪将承台凿毛面进行清尘及湿润，再采用高压气管将表面多余水清除，最后确保承台面不留水迹，在承台面上弹出立柱中心线，根据边线位置安装挡浆模板；

S9：立柱安装精调，承台面铺浆完成后，进行同一承台的首根立柱的安装，对立柱进行垂直度控制，用全站仪在两个方向同时监测校核立柱中心标记，立柱就位后，在立柱东西侧用钢丝绳进行固定，防止立柱发生倾覆，并用四台手动顶升液压杆，来校正立柱的垂直度，同一承台的第一根立柱安装精调完成后进行第二根立柱的安装；

S10：灌浆工序，预先润湿搅拌桶及搅拌头，在搅拌桶中依次放入干料和水，同时开启搅拌机和底座转盘,并开始秒表计时，3分钟拌合结束，关闭搅拌机和底座转盘，如拌浆结束后用搅拌棒搅动感到浆料仍有固态干料存在则继续搅拌至完全没有干料为止，静止2分钟放出气泡，则高强灌浆料拌浆结束，将拌制好的浆料倒入压浆机，开始压浆，压浆过程为浆料从下部注浆孔压浆上部出浆口出气，待浆料流出，使用橡胶塞封堵出浆口并停止压浆，待压浆管压力稳定拔出压浆枪头封堵注浆口。

具体的，设置预制场地、拼装柱堆放区和吊装便道工序中，立柱预制区尺寸为13.1×4.4米，在预制区中间设置5个底座，底座下预埋5毫米厚方形钢板，钢板尺寸为1.4×1.4米，钢板为订做并预留好立柱套筒塞眼位置，每块钢板之间的间距为60公分，距离底座边为20公分，底座为整体式钢筋混凝土条形基础，尺寸为10.4×1.8米，条形基础厚度为30公分，使用标号为C30的混凝土，底座基础钢筋采用φ16螺纹钢，间距20公分，采用上下两层布置，钢筋净保护层厚度为4公分，底座基础四周搭设双排脚手架，外铺设密目网，设置上下安全通道；每一个拼装柱堆放区尺寸为1.98×13米，单个养护堆放区可存放立柱9根，每根预制立柱间距15公分，养护堆放区四周采用钢筋混凝土结构，墙厚30公分，高度为60公分，里面填筑20公分中粗砂；吊装便道宽为6米，吊装便道长度根据左右幅承台宽度而定，底下换填一米砖渣，采用压路机碾压密实。

本实施例中，上述操作能够保证预制立柱施工时宽敞、整洁有序的工作场地，从源头上保证预制立柱的产品质量，吊装便道长度根据左右幅承台宽度而定，底下换填一米砖渣，采用压路机碾压密实，能够使得吊车在其上方进行吊装而不会歪斜和晃动，保证吊装预制立柱的平稳和安全性。

具体的，钢筋网笼绑扎工序中，用于立柱吊装的吊耳为双点预制吊环，吊耳布置于预制立柱顶端，吊耳间距1020毫米，立柱采用预埋圆钢吊点进行吊装作业，圆钢直径为22毫米，圆钢埋深660毫米，表面伸出长度为150毫米。

本实施例中，吊点安装控制的关键点在于两吊点间距1020毫米严格控制、伸出长度的控制、吊点处加装钢丝网片进行结构加强，从而使得在吊装预制立柱的过程中，预制立柱的的局部结构强度不会因为吊装而损伤。

具体的，支模工序中，为保证墩柱施工的外观质量和进度，立柱模板采用整体式定型钢模板，模内表面光滑无锈、焊缝打磨光滑，强度、刚度及变形、模内尺寸均应符合设计要求，模板底部与承台表面接触处，应用砂浆填平嵌实且砂浆要达到设定强度后方可浇筑混凝土，对砼的坍落度、扩散度进行检测。

本实施例中，立柱模板的质量以及形状直接影响到预制立柱的外观和结构强度，因此立柱模板采用整体式定型钢模板，模内表面光滑无锈、焊缝打磨光滑，强度、刚度及变形、模内尺寸均应符合设计要求。

具体的，混凝土浇筑工序中，混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆液且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实，首次开浇必须排尽泵车内砂浆，以免砂浆入模，墩柱混凝土一次连续浇捣完成，浇注时砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚≤30公分，砼的振捣采用加长高频插入式振捣器，操作人员进入墩柱内进行振捣，在浇注过程中同步将钢筋保护层的垫块等逐层人工拆除，并在砼初凝之前再进行一次复振，以尽量减少砼表面气泡，浇筑时，浇捣面不能超过1.5米高，对高墩柱，砼下料采用通长导管串筒，对于低墩柱，砼下料采用串筒，以保证砼的自由落差不超过2米，从而减轻浇注时混凝土的冲击、避免混凝土的离析，砼浇筑要连续进行，如因故间断，其间段时间≤下层砼初凝时间或能重塑的时间，砼浇筑完毕后，对裸露顶面的浮浆进行铲除并抹平，在砼强度未达到2.5米pa之前，不得使其承受任何荷载，按规范要求做好砼试块及养护工作。

本实施例中，浇筑混凝土是预制立柱中的关键工序，其浇筑过程直接影响到预制立柱的结构强度，因此需要特别的对待，对于浇筑过程中出现的隐患应该立即处理。

具体的，承台面清理工序中，挡浆模板采用3公分槽钢制作，各边比立柱尺寸大十公分，挡浆模板与承台接触面采用砂浆调平、止浆，承台与立柱间的砂浆垫层采用OV米生产的C60砂浆，配合比为干料：水＝100:17.5，拌浆设备采用科尼乐立轴行星式搅拌机或自制搅拌机，搅拌时间为3分钟，砂浆料搅拌完成后，将搅拌桶直接倾倒于承台凿毛面，用铁板刮平垫层砂浆，铺浆完成后，在每根承台预留钢筋上套上止浆垫，止浆垫略高于浆液面。

本实施例中，承台面和立柱主体的连接部位为工程质量稳固的关键点之一，因此需要使用特定比例的砂浆料进行处理，并且对砂浆的制作需要严格按照相应的工艺进行操作，以便达到设定的连接强度要求。

具体的，立柱安装精调工序中，垂直度校正误差为≤20毫米，两立柱间精调通过测量立柱主筋距离，与设计距离比较，调节立柱相对距离，拉线控制立柱横桥向主筋在同一直线，相对位置调整到位后，完成立柱安装，进入下一根立柱安装。

本实施例中，立柱安装精调工序中，立柱的垂直度直接影响到其支撑的桥梁平稳度，如果预制立柱的垂直度不好，则即使预制立柱本身的结构强度达到设定标准，也不能对桥梁进行稳固的支撑，因此垂直度校正误差为≤20毫米才能够保证预制立柱对桥梁的平稳支撑。

具体的，灌浆工序中，预先润湿搅拌桶及搅拌头中，灌浆料采用OV米生产的C100高强无收缩水泥灌浆料，配合比为干料：水＝100:12，需要分别称重干料及水，拌浆设备采用自制搅拌机，搅拌时间为3分钟，垫层砂浆达到终凝后方可进行压浆作业。

本实施例中，灌浆工序作为预制立柱与承台连接的关键操作步骤，其压浆的质量直接影响到预制立柱与承台连接的平稳性，因此灌浆料采用OV米生产的C100高强无收缩水泥灌浆料，配合比为干料：水＝100:12，需要分别称重干料及水，拌浆设备采用自制搅拌机，搅拌时间为3分钟，垫层砂浆达到终凝后方可进行压浆作业，如此就能够保证灌浆的品质以及预制立柱与承台连接的稳固性。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种预制立柱施工方案，其特征在于：包括下列工序：

S1：设置预制场地、拼装柱堆放区和吊装便道，所述预制场地为矩形区域，所述预制场地的两侧对称设置所述拼装柱堆放区，所述预制场地和两个所述拼装柱堆放区之间设置有用于吊车移动的吊装便道；

S2：弯折套箍和吊耳工序，将用于套箍制作的钢筋截断至设定的长度，然后通过弯折机械将钢筋段弯折成矩形框或圆形框，在弯折后进行角度和长度的测量，在钢筋的接头部位采用细钢丝捆扎或焊接或螺纹管螺合对接构成套箍，将用于吊环制作的钢筋从其中部弯折成U型结构，再反向弯折成直角结构或U形结构制成吊耳；

S3：钢筋网笼绑扎工序，将用于立柱的直立主筋和箍筋按照设定的尺寸进行绑扎或焊接构成圆柱形网笼结构，整个立柱钢筋绑扎过程依次分成四个步骤，a)，立柱胎具进行组装完成后，安装立柱钢筋固定端定位板及套筒固定端，b)，安装灌浆套筒，一次性全部安装到位，并把套筒部位箍筋、拉钩安装到位，c)，依次安装主筋和箍筋，采用二氧化碳保护焊，将箍筋与主筋全部绑扎或焊接到位，d)，其他辅助装置安装，包括套筒止浆塞、保护层垫块、柱顶吊环安装、调节千斤顶预埋螺栓套、防雷接地的安装；

S4：支模工序，将绑扎完毕的钢筋网笼垂直排列于预制场地上，在钢筋网笼的内侧和外侧均固定设置隔离块，在钢筋网笼的内壁和外壁均贴合固定模板，网笼的内外模板之间通过拉杆和隔离块进行固定以及间隔；

S5：混凝土浇筑工序，将设定标号的混凝土导入两层模板之间，通过振动使得混凝土与钢筋网笼充分接触，构成墩柱砼体；

S6：拆模工序，墩柱砼体静态放置48小时后，拆除墩柱内衬和外侧的模板，拆模时先拆上端钢模，拆除下端钢模应先敲除水泥砂浆，用吊车墩柱内衬的钢模时不得碰墩身，墩柱拆模后及时进行实测实量，其轴线位置偏差≤10毫米，垂直度≤0.2％立柱高度，麻面不得超过该立柱侧面积1％，平整度小于3毫米；

S7：养护工序，拆模后立即在墩柱外侧套塑料薄膜，采用自动喷淋系统在墩顶洒清水养护，养护时间为7天，在养护期内随时检查塑料布有无破损现象，发现破损现象后及时进行修补，以保证养护质量；

S8：承台面清理工序，清理步骤为：首先将承台面凿毛面处理，然后用高压水枪将承台凿毛面进行清尘及湿润，再采用高压气管将表面多余水清除，最后确保承台面不留水迹，在承台面上弹出立柱中心线，根据边线位置安装挡浆模板；

S9：立柱安装精调，承台面铺浆完成后，进行同一承台的首根立柱的安装，对立柱进行垂直度控制，用全站仪在两个方向同时监测校核立柱中心标记，立柱就位后，在立柱东西侧用钢丝绳进行固定，防止立柱发生倾覆，并用四台手动顶升液压杆，来校正立柱的垂直度，同一承台的第一根立柱安装精调完成后进行第二根立柱的安装；

S10：灌浆工序，预先润湿搅拌桶及搅拌头，在搅拌桶中依次放入干料和水，同时开启搅拌机和底座转盘,并开始秒表计时，3分钟拌合结束，关闭搅拌机和底座转盘，如拌浆结束后用搅拌棒搅动感到浆料仍有固态干料存在则继续搅拌至完全没有干料为止，静止2分钟放出气泡，则高强灌浆料拌浆结束，将拌制好的浆料倒入压浆机，开始压浆，压浆过程为浆料从下部注浆孔压浆上部出浆口出气，待浆料流出，使用橡胶塞封堵出浆口并停止压浆，待压浆管压力稳定拔出压浆枪头封堵注浆口。

2.根据权利要求1所述的一种预制立柱施工方案，其特征在于：所述设置预制场地、拼装柱堆放区和吊装便道工序中，立柱预制区尺寸为13.1×4.4米，在预制区中间设置5个底座，底座下预埋5毫米厚方形钢板，钢板尺寸为1.4×1.4米，钢板为订做并预留好立柱套筒塞眼位置，每块钢板之间的间距为60公分，距离底座边为20公分，底座为整体式钢筋混凝土条形基础，尺寸为10.4×1.8米，条形基础厚度为30公分，使用标号为C30的混凝土，底座基础钢筋采用φ16螺纹钢，间距20公分，采用上下两层布置，钢筋净保护层厚度为4公分，底座基础四周搭设双排脚手架，外铺设密目网，设置上下安全通道；每一个拼装柱堆放区尺寸为1.98×13米，单个养护堆放区可存放立柱9根，每根预制立柱间距15公分，养护堆放区四周采用钢筋混凝土结构，墙厚30公分，高度为60公分，里面填筑20公分中粗砂；吊装便道宽为6米，吊装便道长度根据左右幅承台宽度而定，底下换填一米砖渣，采用压路机碾压密实。

3.根据权利要求1所述的一种预制立柱施工方案，其特征在于：所述钢筋网笼绑扎工序中，用于立柱吊装的吊耳为双点预制吊环，吊耳布置于预制立柱顶端，吊耳间距1020毫米，立柱采用预埋圆钢吊点进行吊装作业，圆钢直径为22毫米，圆钢埋深660毫米，表面伸出长度为150毫米。

4.根据权利要求1所述的一种预制立柱施工方案，其特征在于：所述支模工序中，为保证墩柱施工的外观质量和进度，立柱模板采用整体式定型钢模板，模内表面光滑无锈、焊缝打磨光滑，强度、刚度及变形、模内尺寸均应符合设计要求，模板底部与承台表面接触处，应用砂浆填平嵌实且砂浆要达到设定强度后方可浇筑混凝土，对砼的坍落度、扩散度进行检测。

5.根据权利要求1所述的一种预制立柱施工方案，其特征在于：所述混凝土浇筑工序中，混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆液且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实，首次开浇必须排尽泵车内砂浆，以免砂浆入模，墩柱混凝土一次连续浇捣完成，浇注时砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚≤30公分，砼的振捣采用加长高频插入式振捣器，操作人员进入墩柱内进行振捣，在浇注过程中同步将钢筋保护层的垫块等逐层人工拆除，并在砼初凝之前再进行一次复振，以尽量减少砼表面气泡，浇筑时，浇捣面不能超过1.5米高，对高墩柱，砼下料采用通长导管串筒，对于低墩柱，砼下料采用串筒，以保证砼的自由落差不超过2米，从而减轻浇注时混凝土的冲击、避免混凝土的离析，砼浇筑要连续进行，如因故间断，其间段时间≤下层砼初凝时间或能重塑的时间，砼浇筑完毕后，对裸露顶面的浮浆进行铲除并抹平，在砼强度未达到2.5米pa之前，不得使其承受任何荷载，按规范要求做好砼试块及养护工作。

6.根据权利要求1所述的一种预制立柱施工方案，其特征在于：所述承台面清理工序中，挡浆模板采用3公分槽钢制作，各边比立柱尺寸大十公分，挡浆模板与承台接触面采用砂浆调平、止浆，承台与立柱间的砂浆垫层采用OV米生产的C60砂浆，配合比为干料：水＝100:17.5，拌浆设备采用科尼乐立轴行星式搅拌机或自制搅拌机，搅拌时间为3分钟，砂浆料搅拌完成后，将搅拌桶直接倾倒于承台凿毛面，用铁板刮平垫层砂浆，铺浆完成后，在每根承台预留钢筋上套上止浆垫，止浆垫略高于浆液面。

7.根据权利要求1所述的一种预制立柱施工方案，其特征在于：立柱安装精调工序中，垂直度校正误差为≤20毫米，两立柱间精调通过测量立柱主筋距离，与设计距离比较，调节立柱相对距离，拉线控制立柱横桥向主筋在同一直线，相对位置调整到位后，完成立柱安装，进入下一根立柱安装。

8.根据权利要求1所述的一种预制立柱施工方案，其特征在于：灌浆工序中，预先润湿搅拌桶及搅拌头中，所述灌浆料采用OV米生产的C100高强无收缩水泥灌浆料，配合比为干料：水＝100:12，需要分别称重干料及水，拌浆设备采用自制搅拌机，搅拌时间为3分钟，垫层砂浆达到终凝后方可进行压浆作业。

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