CN110939051A - 一种地铁隐盖梁施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种地铁隐盖梁施工方法，涉及地铁施工领域，包括如下施工步骤：S1：支架搭设；S2：安装永久支座及隐盖梁底板和腹板底板支模；S3：绑扎底板钢筋和腹板钢筋；S4：绑扎现浇箱梁的钢筋骨架；S5：穿设波纹管及穿预应力钢绞线；S6：支设隐盖梁的侧板模板；S7：浇筑隐盖梁的混凝土；S8：混凝土养护及隐盖梁拆模；S9：预应力钢绞线张拉。该施工方法将盖梁与箱梁一体现浇，将简支梁变成连续梁，大大提高了盖梁的承载力，同时也避免了由于箱梁的移位，发生工程事故。

Description

一种地铁隐盖梁施工方法

技术领域

本发明涉及地铁施工领域，具体为一种地铁隐盖梁施工方法。

背景技术

随着城市地铁建设工程的大力开展，地铁桥梁建设的施工质量、进度要求也逐步提高。传统简支板梁，其受力结构和安全有待改善。现有的地铁桥梁仅仅采用桥面连续，虽然这样的施工方法比较快速，能够节约大量的时间和成本，但是简支梁在与盖梁连接处的需要特别处理，才能保证结构的承载力，并且盖梁两侧的挡块随着箱梁上部长期的承载力的作用，会使箱梁发生移位，不能很好的对箱梁进行限位，容易发生安全事故。因此在长期地铁建设中，人们采用了一种简支变连续的桥梁施工工艺，即将盖梁与箱梁一体现浇，设计了一种新的地铁盖梁施工方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种地铁隐盖梁施工方法，该施工方法将盖梁与箱梁一体现浇，将简支梁变成连续梁，大大提高了盖梁的承载力，同时也避免了由于箱梁的移位，发生工程事故。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种地铁隐盖梁施工方法，包括如下施工步骤：

S1：首先确定隐盖梁的施工位置，根据隐盖梁的位置搭设支架，所述支架用于支撑施工隐盖梁时上部的荷载；

S2：支架搭设完后，先在桥墩顶面的垫石上安装永久支座，然后在搭设的支架上支设隐盖梁的底板模板和腹板模板；

S3：然后在所述S2中的底板模板和腹板模板上绑扎底板钢筋和腹板钢筋；

S4：绑扎好所述S3中的底板钢筋和腹板底板钢筋后，绑扎现浇箱梁的钢筋骨架，所述钢筋骨架与所述S3的底板钢筋和肋板钢筋连接起来，成为一个整体钢筋构架；

S5：所述S4中的现浇箱梁的钢筋骨架完成以后，在所述整体钢筋构架中穿设波纹管，波纹管安装固定好以后，在所述波纹管中穿设预应力钢绞线；

S6：随后绑扎隐盖梁的顶板钢筋，所述顶板钢筋与所述S5的整体钢筋构架连接成一个整体，然后支设隐盖梁的侧板模板；

S7：待侧板模板支设完毕且验收合格以后，浇筑隐盖梁的混凝土；

S8：隐盖梁混凝土浇筑完成后养护，待达到设计强度以后，对隐盖梁进行拆模；

S9：拆模以后对所述S5中的预应力钢绞线进行张拉，张拉完成以后将所述S2中的永久支座与隐盖梁的底板连接，完成隐盖梁的施工。

通过采用上述技术方案，该施工方法将盖梁与箱梁一体现浇，将简支梁变成连续梁，大大提高了盖梁的承载力，同时也避免了由于箱梁的移位，发生工程事故。

优选地，所述S1的支架采用满堂支架，支架的顶端钢管安装有若干均布用于支撑施工隐盖梁时底板模板的顶托，所述顶托可上下活动调节。

通过采用上述技术方案，支架的顶端钢管安装有若干均布可上下活动调节的顶托，调节顶托的高度，用来支撑底板模板及模板上部的荷载。

优选地，所述顶托调整至设计高度，在所述顶托上安放所述S2的底板模板，所述底板模板的拼接缝必须小于1mm；所述底板模板支设的同时还要在所述S1的支架上支设所述S2的侧板模板，所述侧板模板与所述底板模板交接处的腋角用方木，并且用对拉螺杆对所述方木和所述交接处的腋角对拉加固。

通过采用上述技术方案，顶托支撑的底板模板的拼接缝必须小于1mm，减少浇筑混凝土时漏浆，提高混凝土浇筑的质量；侧板模板与底板模板交接处的腋角用方木及对拉螺杆加固，保证腋角的浇筑质量。

优选地，所述S3的底板钢筋和腹板钢筋的接头连接，和所述S4的钢筋骨架与所述S3的底板钢筋和肋板钢筋的接头连接均采用电焊，双面焊接长度大于5d，单面焊接长度大于10d，其中d为焊接的钢筋直径。

通过采用上述技术方案，底板钢筋和肋板钢筋的接头连接均采用电焊，增加钢筋接头的连接质量，以此来使浇筑混凝土以后，保证整体性。

优选地，所述S5的预应力钢绞线为高强度低松弛钢绞线，所述预应力钢绞线的下料长度均大于穿过所述波纹管160cm，下料的误差长度不超过100mm，不短于50mm，并且采用穿束机穿束，穿束完毕后逐一检查所述波纹管，发现所述波纹管有空洞，接头有破损，松脱现象要及时对该所述波纹管进行包裹修补，确认合格后，才能进行下一步骤。

通过采用上述技术方案，预应力钢绞线的下料长度经过计算确定，减少钢绞线的浪费；波纹管要满足质量要求，以免浇筑混凝土时，混凝土进入波纹管与钢绞线粘结，影响后面钢绞线的张拉。

优选地，所述S7的混凝土采用商混站集中拌制，用运输车集中运输至浇筑位置，同时检查混凝土的和易性和坍落度满足施工要求；浇筑混凝土采用分段分层浇筑。

通过采用上述技术方案，混凝土在商混站集中拌制，运输进场时检查混凝土的和易性和坍落度，以此使浇筑的混凝土满足浇筑的质量要求；由于浇筑的混凝土面积较大，混凝土浇筑时采用分段分层浇筑。

优选地，所述S8的拆模需要待浇筑的混凝土强度达到设计强度的100％方可进行，先拆除所述腹板底板模板，随后拆除所述S6的隐盖梁的侧板模板，再下调所述S2的顶托，拆除所述底板模板，拆模时避免对混凝土造成损坏。

通过采用上述技术方案，该浇筑的盖梁面积较大，且为跨度和位置非常重要，所以拆模须混凝土强度达到100％方可进行，拆模的顺序先腹板底板模板，然后隐盖梁的侧板模板，最后拆除底板模板，以此保证混凝土的质量。

优选地，所述S9的预应力钢绞线的张拉，用张拉千斤顶，先张拉腹板处的预应力钢绞线，再底板和顶板处的预应力钢绞线交替张拉，最后张拉现浇箱梁处的预应力钢绞线。

通过采用上述技术方案，预应力钢绞线用张拉千斤顶进行张拉，先张拉腹板处，再底板和顶板处交替张拉，最后张拉现浇箱梁处，以此来减少现浇的隐盖梁的使用时产生的应力，来增加使用的寿命年限。

本发明的有益效果是：

1、该施工方法将盖梁与箱梁一体现浇，将简支梁变成连续梁，大大提高了盖梁的承载力，同时也避免了由于箱梁的移位，发生工程事故。

2、支架的顶端钢管安装有若干均布可上下活动调节的顶托，调节顶托的高度，用来支撑底板模板及模板上部的荷载；顶托支撑的底板模板的拼接缝必须小于1mm，减少浇筑混凝土时漏浆，提高混凝土浇筑的质量；侧板模板与底板模板交接处的腋角用方木及对拉螺杆加固，保证腋角的浇筑质量；底板钢筋和肋板钢筋的接头连接均采用电焊，增加钢筋接头的连接质量，以此来使浇筑混凝土以后，保证整体性。

3、预应力钢绞线的下料长度经过计算确定，减少钢绞线的浪费；波纹管要满足质量要求，以免浇筑混凝土时，混凝土进入波纹管与钢绞线粘结，影响后面钢绞线的张拉；混凝土在商混站集中拌制，运输进场时检查混凝土的和易性和坍落度，以此使浇筑的混凝土满足浇筑的质量要求；由于浇筑的混凝土面积较大，混凝土浇筑时采用分段分层浇筑；该浇筑的盖梁面积较大，且为跨度和位置非常重要，所以拆模须混凝土强度达到100％方可进行，拆模的顺序先腹板底板模板，然后隐盖梁的侧板模板，最后拆除底板模板，以此保证混凝土的质量；预应力钢绞线用张拉千斤顶进行张拉，先张拉腹板处，再底板和顶板处交替张拉，最后张拉现浇箱梁处，以此来减少现浇的隐盖梁的使用时产生的应力，来增加使用的寿命年限。

附图说明

图1为本发明一种地铁隐盖梁施工方法的施工流程示意图；

图2为本发明一种地铁隐盖梁施工方法的顶托支撑结构示意图；

图3为本发明一种地铁隐盖梁施工方法的支架预压施工流程示意图；

图4为本发明一种地铁隐盖梁施工方法的隐盖梁混凝土纵向分层浇筑示意图；

图5为本发明一种地铁隐盖梁施工方法的隐盖梁混凝土水平分段浇筑示意图；

图6为本发明一种地铁隐盖梁施工方法的预应力张拉构造结构示意图

图7为本发明一种地铁隐盖梁施工方法的真空辅助压浆示意图。

图中，1-隐盖梁底板，2-木胶合板，3-方木，4-工字钢，5-顶托，6-立杆，7-限位板，8-工具锚，9-千斤顶，10-工作锚，11-锚板，12-螺旋筋，13-压浆泵，14-第一压浆盖帽，15-第一排气阀门，16-排气孔，17-第二排气阀门，18-第三阀门，19-废浆容器，20-真空泵，21-第四阀门，22-第二阀门，23-第二压浆盖帽，24-第一阀门。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

如图1至图7所示，一种地铁隐盖梁施工方法，包括如下施工步骤：

S1：支架搭设；

在支架搭设之前先对搭设支架的平台路面进行处理。平台基坑开挖过程中，尽量少破坏原有沥青混凝土路面，对于老路面有破损深度较小且不超过5cm的，利用中砂进行找平处理，中砂经压实并高出周边老路面5mm，深度超过5cm的，采用C20混凝土找平。根据设计要求，桥墩台基础施工完毕基坑回填前，为保证大件路大件运输能力及梁体施工时支架基础稳定，彻底排干基坑底积水，清除基坑内松散土，对承台四周采用粗砂或原状土回填，分层回填，每层的厚度为0.25m～0.35m，回填至承台顶面，采用冲击夯，振捣密实，用重型动力触探检测地基承载力，地基承载力不小于200KPa。承台顶部至原路面水稳层底部浇筑C20混凝土，桥墩台基础外其他地方可在原沥青混凝土路面直接搭设支架。为防止雨季期间雨水浸泡导致基础下沉，支架范围内地面四周合理布设排水边沟，保证排水通畅。

进一步的，确定隐盖梁的施工位置，根据隐盖梁的位置搭设支架，支架用于支撑施工隐盖梁时上部的荷载。

支架设计的原则：

1、模板及其支架具有足够的刚度、强度及稳定性，能可靠的承受混凝土浇筑时的施工荷载、侧压力及其它施工荷载。

2、模板要能保证本证本工程结构各部形状尺寸，标高、相互位置的准确，符合设计要求。

3、模板构造简单，装拆方便，便于施工，拼接缝严密，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。

支架设计思路：

该隐盖梁的主体结构隐盖梁底板1、腹板及顶板采用木胶合板2，腹板圆弧段采用木塑板，主次龙骨采用工字钢4及方木2，承插型盘扣满堂支架体系。

支架搭设体系：

1、支架的立杆6：立杆6采用A-LG-200、A-LG-500、A-LG-1000、A-LG-1500和A-LG-2000五种型号。边跨纵桥向支架立杆6间距及横桥向立杆6间距根据施工现场的实际情况来确定，支架的搭设要满足施工的设计并且经过验算，由于施工的位置不同，搭设的间距不同，其验算的结果不同，但是验算步骤是施工现场现有的，并且按照国家标准来执行，在此不做验算；支架搭设的立杆6接长宜错开布置。

2、支架的水平杆：横杆采用A-SG-600、A-SG-900、A-SG-1200和A-SG-1500四种型号，最底层水平杆作为扫地杆，高度不应大于0.55m，底层步距1m，中间步距1.5m，顶层步距不大于1m。水平剪刀撑采用Ф48mmx3.5mm钢管，设置2道，采用旋转扣件固定在与之相交的立杆6或水平杆上，夹角应控制在45°～65°之间。

3、支架的竖向斜杆：竖向斜杆采用A-XG-600×1500、A-XG-900×1500、A-XG-1200×1500和A-XG-1500×1500四种型号，竖向斜杆布置采用对称式或螺旋式，在单元桁架各面满布；单元桁架组合方式采用矩阵型，单元桁架之间的每个节点应通过水平杆连接。

4、支架的可调顶托5、底座：可调顶托5采用A-ST-600型号，伸出顶层水平杆且严禁超过650mm，且顶托5的丝杆外露长度严禁超过400mm，插入立杆6长度不得小于150mm。可调底座采用A-XT-500型号，调节底座的丝杆外露长度不应大于300mm。

支架搭设到顶层时，必须按要求设置上下爬梯、增加邻边防护栏杆，支架四周挂密目网。上下爬梯设在支架两端，并结合安全逃生通道、支架通道。支架上下爬梯采用钢管扣件搭设，爬梯采用折线上升。爬梯与支架或墩柱连接牢固，底部应与地面稳固牢靠，爬梯梯段采用挂扣式钢梯，休息平台采用挂扣式钢脚手板，两侧设护栏，护栏底部安装200mm高挡板，安全通道两侧悬挂钢丝密目网。支架端头四周必须按要求搭设1.5m高防护栏杆，并挂设密目网。

5、支架验收：支架及模板搭设完成之后，对支架体系的各个紧固连接件、基础、管件等逐一进行验收，验收合格后，方可进行下道工序。

本实施例的预压不包括支架基础预压，具体按下述规定进行：

(1)支架预压加载范围不应小于现浇混凝土的实际投影面；

(2)支架预压前，先布置支架的沉降监测点；并在预压前测好预压前数据，支架预压过程中，对支架的沉降变形进行监测。

a.观测点布置：

沿结构物纵向每隔1/4跨径设置一个监测断面，每个监测断面上监测点不少于5个点，并应对称布置。7×30m的隐盖梁连续梁每跨设置5个监测断面，每个断面设置5个监测点。

b.堆载：

支架采用混凝土块进行预压检测，预压加载顺序及范围模拟混凝土浇筑过程分级进行，由两个中支点分别向两侧进行。支架进行预压前进行安全技术交底，落实好安全施工措施；预压吊装时人员要分工明确，专人统一指挥；吊装前，规划好起重设备位置及压重块运输车行走路线，检查起重设备、吊具的安全技术性能。吊装时吊车起重臂伸缩和起吊重物时，要缓慢匀速，避免吊装物碰撞支架，保证吊装安全。

c.支架堆载预压施工工艺流程图如图2所示。

d.支架预压：

1、预压荷载：

(1)支架预压荷载不应小于支架承受的混凝土结构恒载与模板重量之和的1.2倍。

(2)预压荷载＝(模板荷载+混凝土自重荷载)*1.2，堆载应根据不同区域不同荷载情况堆载，不可采用平均荷载堆载。

(3)支架应按预压单元进行分级加载，且不应少于3级。对于本实施例，宜按4级加载，依次为单元内预压荷载的60％、80％、100％、120％，预压荷载分布应与支架施工荷载分布基本一致，加载重量偏差应控制在同级荷载的±5％以内。加载过程中如发现异常情况时应立即停止加载，查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载。

(4)当纵向加载时，宜从混凝土结构跨中开始向支点处进行对称布载；当横向加载时，应从混凝土结构中心线向两侧进行对称布载，严禁集中加载和卸载。

2、预压监测：

(1)支架预压监测应包括下列内容：基础沉降变形；支架竖向位移；支架顶面水平位移；梁柱式支架纵(横)梁的挠度；临近结构物变形。

(2)监测断面应设置在预压区域的两端及间隔1/4长度位置；每个监测断面的基础及支架顶面应对称混凝土梁中心线各布置5个以上监测点。

(3)支架沉降监测采用水准仪，测量精度符合三等水准测量要求。支架平面位移采用全站仪进行观测。

3、预压检测频率：

(1)支架加载前，应监测记录各个监测点初始值。

(2)每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。

(3)全部预压荷载施工完成后，应间隔6h监测记录各监测点的位移量；当连续12小时监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。

(4)支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载；卸载6小时后，应监测记录各监测点标高。

4、预压验收及总结：

(1)支架预压完成后，在自检合格的基础上，由施工单位、监理单位、设计单位、建设单位共同参与验收。

(2)支架预压验收合格后应签署“满堂支架预压验收表”。

(3)根据预压加载的过程进行总结，包括监测过程、处置过程、加载过程等。并编制预压报告。

(4)预压结束后，根据预压结果调整支架预拱度，按下列公式调整：

式中：

δ_x—距梁体支点x处的预拱度(m)；

x—距梁体支点的距离(m)；

L—梁体跨度(m)；

δ_2x、δ_3x、δ_4x—距梁体支点x处的支架弹性变形、非弹性变形和基础沉降变形值。

注意的是，该实施例的分级加载及沉降变形观察适用与本方案，而不同的位置不同的支架搭设，需要根据设计调整实施时的数据，以便满足施工设计的要求。

本实施例的支架材料规格如下下表所示：

支架材料规格型

本实施例的模板支架施工允许偏差及检验方法如下表所示：

模板支架施工允许偏差及检查方法

S2：安装永久支座及隐盖梁底板2和腹板底板支模；

支架搭设完后，先在桥墩顶面的垫石上安装永久支座，然后在搭设的支架上支设隐盖梁的底板模板和腹板模板。

S21安装永久支座；

支架搭设完后，且在支架预压的时候，可在桥墩的垫石顶部安装连续梁永久支座。永久支座采用球型钢支座，按支座安装图设置对应预埋件。

S211支座安装施工工艺；

1、测量检查与永久支座连接的锚栓孔位置偏差、倾斜、孔深情况，偏差超标，影响支座安装，必须采取措施进行处理后方可进行支座安装。

2、对垫石进行凿毛清理；在垫石顶测量放样，放出支座纵向、横向十字中心线，用墨线弹出复核垫石顶标高和四角高程；根据设计图标出固定支座，单向活动支座、双向活动支座桥墩位置、方向、偏移量，严禁错装、反装。

3、根据设计图，核对支座型号，检查支座，清理滑动面杂物。

4、地角螺栓安装，将地角螺栓植入锚栓孔内，根据支座中心十字线和支座底板的位置，测量地脚螺栓位置及顶高出支座底板顶的高度为垫片厚度，螺帽厚度和露出3丝左右，固定地脚螺栓用高于支座垫石砼强度的一级别微膨胀砂浆或灌筑料填实锚栓孔。

5、在支座垫石顶四周比支座板宽5cm左右用微膨胀支座砂浆填实找平，高程为支座底板高程加3mm左右。

6、用汽车吊吊装支座，使地脚螺栓穿过支座底板，地脚螺栓孔支座中心线对准十字线进行调整，偏差值见下表。支座顶板四角高程测量控制调整，满足要求后，装垫片螺帽并适当拧紧，支座底板四周用同级砂浆按1：1收坡收面，初凝后覆盖土工布或棉被浇水保湿养护7天，完成永久支座与桥墩的连接。支座安装质量标准如下表所示：

支座安装质量标准

S22隐盖梁底板2和腹板底板支模；

模板采用15mm厚木胶合板2，规格尺寸1220x2440x15mm，木胶合板2钉在纵向方木2上，方木2高10cm，宽10cm，纵向搭设在横向I14工字钢4上，腹板及端部实心段下密铺，间距为20cm，跨中底板下间距为25cm，翼缘板下间距为30cm。横向工字钢4搭设在可调节顶托5上。所有顶层方木2铺设完毕并经水准仪测量调好高度后，开始铺设底板模板。底模面板为15mm厚木胶合板2，底模宽每侧超出梁底板0.3m～0.5m，采用底包侧方式进行铺设。铺设时用铁钉将面板钉在顶层方木2上，面板与面板之间挤紧，底模胶合板的纵向拼缝下面设置通长方木2，以确保模板拼缝质量，保证面板接头处不得悬空。底模铺设完成后通过全站仪放样，放出梁底两边线，然后铺设侧模，侧模与底模接茬处，用方木2挤紧并用木板钉钉牢固；侧模外采用立布200mm间距50cmx10cm方木2，水平向不大于60cm间距双拼48mm钢管主龙骨，并用钢管顶撑；翼缘板圆弧位置采用15mm厚木塑板厂家定型加工。顶托5调整至设计高度，在顶托5上安放底板模板，底板模板的拼接缝必须小于1mm；底板模板支设的同时还要在支架上支设侧板模板，侧板模板与底板模板交接处的腋角用方木2，并且用对拉螺杆对方木2和交接处的腋角对拉加固，保证腋角的混凝土的浇筑质量。

S3：绑扎底板钢筋和腹板钢筋；

底板和腹板底板支模完成后，在底板模板和腹板模板上绑扎底板钢筋和腹板钢筋。

在箱梁施工中，箱梁有空心和实心两种，本实施例采用空心箱梁，因此需要支设箱梁内模，在实际中，如若不是实心箱梁，则可以不需要支设内模。

在该实施例中，在底腹板钢筋及波纹管安装完毕后安装内模。内模采用15mm厚木胶合板2，后背10cmx5cm方木2次龙骨，方木2顺桥向布置，间距20cm，后安装双拼φ48×3.5mm钢管主龙骨。内膜提前分段制作，一般长度为4～5m，方便吊装，吊装时现场技术员将内模顶高程测在两侧腹板钢筋上，以便安装。模板拼缝处夹设粘贴胶带，以使接缝密实。内模支架采用φ48×3.5mm钢管，横向间距90cm，纵向间距60cm，步距不大于1.2m。支架下部通过在底板钢筋上焊接C22“十”钢筋架形成支撑，上部设置顶托5及双拼φ48×3.5mm钢管龙骨。内模安装后，每跨每个箱室在距梁端2.5m处开一个0.6m*1m(横桥向*顺桥向)的临时施工孔洞；模板安装质量标准如下表：

模板安装质量标准

注意的是：检查轴线时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中较大值。

S4：绑扎现浇箱梁的钢筋骨架；

绑扎好底板钢筋和腹板底板钢筋后，绑扎现浇箱梁的钢筋骨架，钢筋骨架与底板钢筋和肋板钢筋连接起来，成为一个整体钢筋构架。

底板钢筋和腹板钢筋的接头连接，和钢筋骨架与底板钢筋和肋板钢筋的接头连接均采用电焊，双面焊接长度大于5d，单面焊接长度大于10d。

本实施例的钢筋工程需要注意：

1、在支架预压结束后，清理底板、腹板，根据支架预压成果设置预拱度，模板缝隙灌玻璃胶或贴胶带。

2、将加工完成的底板和腹板钢筋吊装到底模上进行安装、焊接和绑扎。

3、底板底层钢筋垫好预制好的C50垫块，梅花型布置，每平米不少于4个，保护层不小于35mm。

4、直径大于20mm的钢筋采用套筒连接，其余采用焊接连接，焊接长度要求双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。焊接时注意电流大小、焊渣处理，并做好模板保护，用水管将水引至梁面，时刻保持底模湿润以防止火灾隐患发生及粱底清洁。

5、绑扎钢筋严格按照设计规范规定，用扎丝绑扎的，以梅花状排列。扎丝弯向内侧，严禁伸出保护层。

6、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋进入工地按每批不大于60t进行检验，同厂家、同批号、同品种、同规格的钢筋为一检验批。检验合格后才能使用。钢筋的表面应洁净，加工前应将表面油溃、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

7、加工钢筋需要注意的事项：

(1)工地检验的项目：抗拉强度；伸长率；冷弯试验。

(2)检查供应商出厂检验报告、工地检验及复验项目的质量要求:带肋、光圆钢筋及盘条性能应分别符合相关规范要求。

(3)到场的原材料在加工区内应分类堆放。堆码要整齐，不得沾油污、酸、盐等有害物质。堆放应有防雨、防潮措施，最低点离地面不小于20cm，并进行标识，标识牌上应筑明名称、规格、进场时间、编号等内容。

(4)下料时应根据设计图纸材料表供料尺寸的长短统筹安排以减小钢筋的损耗；钢筋裁切过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，应予截除；带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度，也可试弯实测确定。

(5)绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。当采用焊接时，钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。同一根钢筋在接头长度区段内(长度35d)不得有两个接头，在同一个截面内的钢筋接头≤50％。

(6)钢筋加工偏差应不大于：受力钢筋成型长度±10mm，弯起钢筋起点位置±20mm，箍筋尺寸±3mm。

S5：穿设波纹管及穿预应力钢绞线；

现浇箱梁的钢筋骨架完成以后，在整体钢筋构架中穿设波纹管，波纹管安装固定好以后，在波纹管中穿设预应力钢绞线。

S51底腹板预应力管道安装；

预应力钢束管道采用金属波纹管，内径为90mm。波纹管在绑扎钢筋的同时安装，接头采用大一型号波纹管，接头每边搭接15cm，要对称旋紧，用胶带或冷缩塑料密封，防止混凝土浆掺入。预应力管道采用C10定位钢筋固定，固定管道的定位钢筋牢固稳定使之管道在混凝土浇筑过程中不产生位移。定位钢筋以“U”字形式紧挨管道与梁体钢筋点焊，并严格按照直线段50cm的间距，曲线段加密为30cm间距设置；以保证转弯顺畅。安放后的管道必须平顺、无折角，定位后管道轴线偏差不大于5mm。底板一端张拉钢束的P锚端的竖弯圆弧曲线段内设置Φ16防崩钢筋，间距15cm。严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止电焊火花烫伤管壁。预应力孔道与普通钢筋位置发生冲突时，普通钢筋的位置可适当调整。严格按照设计图纸位置布置预应力孔道。

S52底腹板预应力筋加工；

预应力筋采用符合GB/T5224国家标准的A15.2mm的高强度低松弛钢绞线。预应力筋采用现场下料加工的方式。严格按要求下料，下料长度最小按孔道长度+160cm计，下料尺寸误差不大于(+100mm；-50mm)，下料应采用圆盘切割机切割，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，不得散头。每束下完料后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，搬运时不得在地上拖拉且存放时应架离地面，防锈蚀。预应力穿束前，应核对穿束的管道编号和钢束是否和设计相符，以防错穿。有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉。预应力钢绞线穿入孔道后两端露出长度应相等。

S53底腹板预应力筋安装：

箱梁预应力孔道设计为直线、曲线形式。在砼浇筑前，先将预应力钢绞线束穿入波纹管，预应力筋的穿束采用钢绞线穿束机。穿束过程如下：

将安装的钢绞线捆吊到梁端头的操作平台上；将穿索机安装到位，人工穿束。将每股钢绞线穿头包裹好，逐根直接穿入孔内；将钢绞线头一端穿过穿索机；开动穿索机电源，穿索机开始工作；当钢绞线穿到梁的另一端，达到钢绞线要求外露长度时，电源控制者关闭穿索机电源，完成钢绞线穿束；同以上步骤，穿好全部预应力束。

本实施例中，穿束完毕后逐一对预应力钢绞线管道进行检查，若发现波纹管有空洞、接头有破损，松脱现象应及时进行包裹修补，确定无误后，方可进入下道工序。

S54预埋件的安装；

1、两侧通风管安装：在结构两侧腹板上交错布置直径为100mm的通风孔，若通风孔与预应力筋相碰撞应适当移动通风孔位置，并保证与预应力筋的净保护层大于1倍预应力管道直径，在通风口处应增设直径150mm的钢筋环，并在孔口处设PVC十字栅格网。

2、粱底泄水孔安装：隐盖梁的粱底纵桥向距边墩梁端4m，距中墩3.5m处每一个箱室设置2个直径10cm泄水孔。在安装时保证管材与底模紧贴，顶口要高出设计底板顶面10cm，并用塑料胶布封住顶口，加设螺旋筋，泄水孔处注意防水处理。

本实施例的钢筋工程的钢筋安装质量标准如下表：

钢筋安装质量标准

本实施例中需要注意：1、检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

2、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格率应达到90％及以上，并不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。

S6：支设隐盖梁的侧板模板；

底板钢筋和腹板钢筋绑扎完成以后，随后绑扎隐盖梁的顶板钢筋，顶板钢筋与底板钢筋和腹板钢筋的整体钢筋构架连接成一个整体，然后支设隐盖梁的侧板模板。

支设侧板模板与支设底板模板和腹板底板模板的过程一样，在施工需要注意的是，底板模板支设的同时还要在支架上支设侧板模板，侧板模板与底板模板交接处的腋角用方木2，并且用对拉螺杆对方木2和交接处的腋角对拉加固，在此不做过多的描述。

S7：浇筑隐盖梁的混凝土；

待侧板模板支设完毕且验收合格以后，浇筑隐盖梁的混凝土。

S71混凝土运输；

连续梁为C50混凝土，采用已批准砼配合比，初凝时间8～10小时。本工程砼均为在商混站集中拌制，混凝土运输车输送，砼运至浇筑地点，应检查其和易性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得在结构中使用。检查混凝土拌和物均匀性时，应在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位，采取试样，进行试验，其检测结果应符合下列规定：

1、混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8％。

2、单位体积混凝土中粗骨料含量两回次测值的相对误差不应大于5％。

3、混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。

S72混凝土浇筑前准备工作；

连续梁一次浇筑完成，需泵车2台。混凝土运输罐车8～12辆。成立检查小组，对阶段施工梁段进行地毯式检查，主要对支架体系的安全性(逐个卡扣敲击检查，松、脱处及时处理)、模板加固、钢筋绑扎质量、波纹管的位置或是否有破损、预埋件、通风孔埋设、梁内卫生、施工机具的数量和运转情况等方面进行检查，有不足或存在隐患的地方，立即整改。所有梁上施工人员要确保自己鞋的清洁，不得把泥带到梁上。

由于长时间浇筑要与现场及混凝土拌合站、实验单位、监理单位沟通，确保混凝土供应和施工质量。混凝土浇筑前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面(灰尘及其他杂物从排水孔吹走)，同时再对模板内进行润湿。顶板砼的顶面标高要通过两侧翼缘板上拉线控制，确保砼的浇筑厚度和标高满足设计要求。

砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对结构布置钢筋及支座、波纹管等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况以及表面平整光洁度。对以上情况逐项检查、验收，各项报验检查合格后方可进行砼浇筑。

S73混凝土浇筑；

1、连续梁每一施工阶段均采用一次连续浇筑成型，经自检和监理检查合格后，方可进行浇筑。

2、砼浇筑方法：纵桥向应按“纵向分段、水平分层”的方法进行浇筑如图4及图5所示，纵向分段长度宜为4～5m，纵向一次浇筑长度根据天气和混凝土情况10～15m为宜；横桥向应按“先底板与腹板倒角，后底板，再腹板，最后顶板”的顺序进行浇筑，两侧腹板浇筑高度应保持一致。

3、当浇筑到腹板顶时，顶板同步跟进浇筑砼。

4、确保在初凝时间内上层砼覆盖下层砼。

5、砼振捣，振捣器采用Φ50型插入式振动器进行振动，振捣棒插入间距按1.5倍有效振捣半径实施严格控制(50型振捣棒，按有效振捣半径30cm控制)振动，插入下层混凝土深度控制在5～10cm。每个插点振捣控制标准以看到混凝土表面停止下沉，无气泡排出，表面泛浆和外观均匀为准，杜绝欠振、过振或漏振。使用振捣棒细心振动，振捣棒不要接触模板，距模板按5～10cm控制。钢筋密集部位振捣时要有人辅助振捣，确保振捣质量。采用快插慢拔，边振捣边徐徐拔出振动棒，不宜斜振和插在钢筋上振捣，不得碰模板和预应力管道。

6、顶板混凝土浇筑。当腹板砼浇筑到箱梁腋点后，开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先翼缘板，后浇顶板，由一端向另一端推进。两侧翼缘板、顶板砼浇筑与腹板斜向水平同步进行推进。采用插入式振动器进行振捣。为控制桥面标高和坡度，在两侧模板标示高度，并在箱梁顶面按边坡点焊接标高控制点，保证主梁混凝土面平整和梁面纵、横向坡度符合要求。顶板混凝土浇筑至设计标高后随即进行第一次抹面收平，并且做好变坡坡度控制。待砼初凝前再进行第二次收浆抹面。

本实施例中混凝土施工需要注意的是：

1、专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。

2、按规范要求现场制取一定数量混凝土试件，现场同条件养护试，以检查混凝土浇筑质量。

3、在混凝土浇筑过程中安排专人随时对模板及支撑杆进行检查。

4、施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备用钢筋用于人工捣固此类密集区。混凝土灌筑和振捣过程中应注意防止波纹管上浮和移位。

5、腹板振捣以插入式振捣器为主。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，浇筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。

6、顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的连接筋，以免钢筋网变形。

7、浇筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道漏浆和移动。

S8：混凝土养护及隐盖梁拆模；

隐盖梁混凝土浇筑完成后养护，待达到设计强度以后，对隐盖梁进行拆模。

S81混凝土养护；

1、当最低气温≥5℃时洒水保湿养护，箱室内混凝土面洒水保湿养护，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准。养护时间7～14天，保证混凝土质量。

2、在混凝土洒水养护期间，派专人(2名工人)24小时负责洒水养护，养护人员必须作好养护记录，记录混凝土养护期间的大气温度(前三天每两小时测量一次，以后每日测3次，8小时一次)、天气、洒水时间，风力风向等。

3、由于该实施例是大面积且为重要的施工部位，因此需要待混凝土强度达到100％方可拆模，拆模的顺序先腹板底板模板，然后隐盖梁的侧板模板，最后拆除底板模板，以此保证混凝土的质量。

S9：预应力钢绞线张拉，箱梁预应力张拉构造如图6所示；

拆模以后对预应力钢绞线进行张拉，张拉完成以后将永久支座与隐盖梁的底板连接，完成隐盖梁的施工。

S91张拉施工准备；

1、高压油表：在具有相应资质的计量单位做好油表标定、油表和千斤顶9的配套标定工作。高压油表精度选用不低于1级，使用前张拉设备必须配套标定，并绘制压力表读数——张拉力关系曲线，以指导现场张拉作业。张拉设备用的测力装置及压力试验机，其误差不得大于±2％。压力表常用读数不宜超过表盘刻度的75％。

2、油泵及输油管：油泵灌油前应把油管、泵体管路等处清洗干净，并经常检查油管及接口，有裂伤，丝扣不完整、规格不合适必须更换。

3、千斤顶9：根据钢铰线预应力选择合适的千斤顶9，千斤顶9使用前应根据实际使用情况定期进行维修和校核，使用达200次或时间跨度达半年但次数未达200次时，或在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

4、伸长量校核：所有预应力钢绞线在张拉前，均应对钢束按照张拉吨位对张拉伸长量进行计算、复核，确保张拉质量。

S92张拉机具准备；

1、张拉采用的千斤顶9型号YDC400Q型液压千斤顶；张拉油泵采用ZB-W500型电动油泵。

2、张拉油表选用精度为0.4级的耐震压力表。其表盘直径为15cm，读数分格为0.5MPa，最大读数为60Mpa。张拉千斤顶9使用半年或200次(以先达到者为准)应重新校准，校正系数不大于1.05，千斤顶9校定必须经具有资质的单位校验。

3、张拉的配套设备：预应力钢绞线张拉过程中，配套设备有：限位板7、千斤顶9、工具锚8、锚板11、工作锚10、螺旋筋12等。箱梁预应力张拉构造如图6所示。

S93预应力钢绞线的张拉；

根据设计图纸的要求，砼强度达到设计强度的100％，弹性模量达到设计值的100％，且龄期≥7天方可进行张拉。

为防止混凝土产生早起裂纹，支架法现浇的混凝土梁体宜采取预张拉措施；预张拉前应拆除端模，松开内模。当设计无要求时，可在梁体顶板和底板(或腹板)各选取2～3束对称的预应力束作为预张拉束，在混凝土强度达到设计强度的60％时进行预张拉，预张拉应力宜为设计终张拉应力的30％。

1、预应力钢束张拉：

张拉顺序为先中腹板，然后边腹板，再底板和顶板交替张拉。

(1)预应力束张拉程序：

0→20％σK→100％σK锚固(每张拉一级，持荷5分钟)；对伸长量不足的应查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。

(2)控制张拉力

预应力钢绞线设计张拉控制力：

P＝σcon×Ay×n×10^-3

P---预应力钢束锚外控制张拉力，KN；

σcon---预应力钢束锚外张拉控制应力，MPa；

Ay------每根钢束的截面面积，mm²；

n-------同时张拉的钢束根数；

(3)预应力钢束的理论伸长值：

预应力钢束的理论伸长量式中：

L—预应力钢束的长度，mm；

Ap—预应力钢束的截面面积mm²；

Ep—预应力钢束的弹性模量；

Pp—预应力钢束的平均张拉力(N)，两端张拉的曲线预应力钢绞线；

其中：

P—预应力钢束张拉端的张拉力(N)；

x—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)；

θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和(rad)；

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；

μ—预应力钢束与孔道壁的摩擦系数。

(4)预应力钢束的实际伸长值：

初应力σ初＝10％σcon；

预应力钢绞线的实际伸长值：

ΔL＝ΔL₁+ΔL₂-ΔL₃-ΔL₄

式中：

ΔL₁—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；

ΔL₂—初应力以下的推算伸长值(mm)，由邻级的伸长值推算；

ΔL₃—两端工具锚8夹片的实测回缩值；

ΔL₄—其它需要扣除的回缩值；

(5)断、滑丝率≤张拉截面预应力筋总数的1％，且每束预应力筋不得超过1丝。

2、预应力张拉以张拉力控制为主，伸长值校核的双控原则，实测伸长值与理论伸长值之差应控制在±6％以内，超出者，应查明原因，处理好后，再进行张拉。

S94预应力管道压浆：

1、压浆前准备工作：

(1)预应力张拉完成后，应在48小时内进行管道压浆，避免预应力筋锈蚀或松弛，压浆采用真空压浆，浆内掺入阻锈剂。为减少收缩，可掺入少量微膨胀剂。

(2)压浆前应全面检查预应力孔道、压浆孔、排气孔、泌水管等是否畅通。

(3)压浆泵应配备计量标定合格的压力表。

(4)张拉完成后，必须采用机械方法切割外露的钢绞线(外露量≥30mm)，清除浮浆及杂物，在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖不得出现漏气现象，注意将排气口朝正上方。

2、制浆工艺：

(1)搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，其流动度在规范规定的范围内，方可通过滤网进入储料罐，过滤网网格不应大于3mm×3mm。

(2)装料顺序，首先将称量好的水、减水剂、膨胀剂、阻锈剂倒入搅拌机，搅拌2min；然后将水泥倒入搅拌机中，搅拌5min出料。

3、压浆工艺，如图7真空辅助压浆示意图所示：

(1)抽真空，关闭第一阀门24、第三阀门18和排气孔16，打开第二阀门22和第四阀门21，启动真空泵20，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时(真空度越高越好)，停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。

(2)压浆，启动真空泵20，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开第一阀门24，启动压浆泵13，开始压浆。当浆体经过透明高压管并即将到达三通接头时，打开第三阀门18并关闭第四阀门21，关闭真空泵20；注意透明高压管应超过10米长以便控制。观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体一样时，关闭压浆泵13，并关闭第二阀门22。马上打开排气孔16，启动压浆泵13，观察排气孔16处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶一致时，以0.4～0.6MPa的压力继续压浆2～3min，最后关掉压浆泵13，关闭第一阀门24，压浆完成。拆除第一阀门24、第二阀门22以外的设备并清洗，即完成压浆工作。

4、清洗：

拆卸外接管路，清洗真空泵20的空气滤清器及管路阀口，清洗压浆泵13及所有沾有水泥浆的设备和附件。

S95封端；

压浆完毕后，先将表面的压浆水泥浆凿除干净，将原混凝土表面凿毛并清洗干净，按设计图绑扎钢筋，立模浇筑与梁体同标号砼。所有预应力钢绞线施工结束后，对顶板为施工开设的槽孔进行封闭，严格控制封闭质量，进行防渗漏水检查。

S96永久支座与隐盖梁的底板连接；

安装永久支座与隐盖梁的底板的连接，然后用微膨胀混凝土灌浆锚孔，让永久支座开始承力，完成隐盖梁的施工。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种地铁隐盖梁施工方法，其特征在于，包括如下施工步骤：

S1：首先确定隐盖梁的施工位置，根据隐盖梁的位置搭设支架，所述支架用于支撑施工隐盖梁时上部的荷载；

S2：支架搭设完后，先在桥墩顶面的垫石上安装永久支座，然后在搭设的支架上支设隐盖梁的底板模板和腹板模板；

S3：然后在所述S2中的底板模板和腹板模板上绑扎底板钢筋和腹板钢筋；

S4：绑扎好所述S3中的底板钢筋和腹板底板钢筋后，绑扎现浇箱梁的钢筋骨架，所述钢筋骨架与所述S3的底板钢筋和肋板钢筋连接起来，成为一个整体钢筋构架；

S5：所述S4中的现浇箱梁的钢筋骨架完成以后，在所述整体钢筋构架中穿设波纹管，波纹管安装固定好以后，在所述波纹管中穿设预应力钢绞线；

S6：随后绑扎隐盖梁的顶板钢筋，所述顶板钢筋与所述S5的整体钢筋构架连接成一个整体，然后支设隐盖梁的侧板模板；

S7：待侧板模板支设完毕且验收合格以后，浇筑隐盖梁的混凝土；

S8：隐盖梁混凝土浇筑完成后养护，待达到设计强度以后，对隐盖梁进行拆模；

S9：拆模以后对所述S5中的预应力钢绞线进行张拉，张拉完成以后将所述S2中的永久支座与隐盖梁的底板连接，完成隐盖梁的施工。

2.根据权利要求1所述的一种地铁隐盖梁施工方法，其特征在于，所述S1的支架采用满堂支架，支架的顶端钢管安装有若干均布用于支撑施工隐盖梁时底板模板的顶托，所述顶托可上下活动调节。

3.根据权利要求2所述的一种地铁隐盖梁施工方法，其特征在于，所述顶托调整至设计高度，在所述顶托上安放所述S2的底板模板，所述底板模板的拼接缝必须小于1mm；所述底板模板支设的同时还要在所述S1的支架上支设所述S2的侧板模板，所述侧板模板与所述底板模板交接处的腋角用方木，并且用对拉螺杆对所述方木和所述交接处的腋角对拉加固。

4.根据权利要求1所述的一种地铁隐盖梁施工方法，其特征在于，所述S3的底板钢筋和腹板钢筋的接头连接，所述S4的钢筋骨架与所述S3的底板钢筋和肋板钢筋的接头连接均采用电焊，双面焊接长度大于5d，单面焊接长度大于10d，其中d为焊接的钢筋直径。

5.根据权利要求1所述的一种地铁隐盖梁施工方法，其特征在于，所述S5的预应力钢绞线为高强度低松弛钢绞线，所述预应力钢绞线的下料长度均大于穿过所述波纹管160cm，下料的误差为+100mm、-50mm；并且采用穿束机穿束，穿束完毕后逐一检查所述波纹管，发现所述波纹管有空洞，接头有破损，松脱现象要及时对该所述波纹管进行包裹修补，确认合格后，才能进行下一步骤。

6.根据权利要求1所述的一种地铁隐盖梁施工方法，其特征在于，所述S7的混凝土采用商混站集中拌制，用运输车集中运输至浇筑位置，同时检查混凝土的和易性和坍落度满足施工要求；浇筑混凝土采用分段分层浇筑。

7.根据权利要求2所述的一种地铁隐盖梁施工方法，其特征在于，所述S8的拆模需要待浇筑的混凝土强度达到设计强度的100％方可进行，先拆除所述腹板底板模板，随后拆除所述S6的隐盖梁的侧板模板，再下调所述S2的顶托，拆除所述底板模板，拆模时避免对混凝土造成损坏。

8.根据权利要求1所述的一种地铁隐盖梁施工方法，其特征在于，所述S9的预应力钢绞线的张拉，用张拉千斤顶，先张拉腹板处的预应力钢绞线，再底板和顶板处的预应力钢绞线交替张拉，最后张拉现浇箱梁处的预应力钢绞线。

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