CN110863498A - 一种紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法，包括步骤：S1.冠梁及混凝土支撑施工；S2.当所述冠梁及所述混凝土支撑达到预设强度后，深基坑开挖；S3.在所述深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设。如此，大大缩短了施工周期。

Description

一种紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法。

背景技术

近年来，国内很多城市的交通问题日益严重，政府为此大量兴建地铁，以缓解交通拥挤的社会问题。然而，在地铁沿线修建的大量建筑，其地下结构较多紧邻地铁站及地铁区间隧道。为确保地铁及地铁站运营的安全，防止地铁站地下结构受损，对深基坑支护体系提出了较高的要求。

目前，基坑组合支护施工的周期较长，无法满足当下的施工需求。

发明内容

为解决基坑组合支护施工的周期较长，无法满足当下的施工需求的问题，本发明提供一种紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法。

为实现本发明目的提供的一种紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法，包括步骤：

S1.冠梁及混凝土支撑施工；

S2.当冠梁及混凝土支撑达到预设强度后，深基坑开挖；

S3.在深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设。

在其中一个具体实施例中，步骤S1.中冠梁及混凝土支撑施工，包括：

S11.土方开挖；

S12.测量放线；

S13.钢筋施工；

S14.模板施工；

S15混凝土浇注。

在其中一个具体实施例中，步骤S1.中冠梁及混凝土支撑施工，还包括：

S16.拆模及养护；

S17.施工缝处混凝土支撑处理。

在其中一个具体实施例中，步骤S2.当冠梁及混凝土支撑达到预设强度后，深基坑开挖，包括：

S21.表层土方开挖；

S22.第一层及第二层土方开挖；

S23.第三层及第四层土方开挖；

S24.第五层至第十四层土方开挖。

在其中一个具体实施例中，S3.在深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设，包括：

S31.钢牛腿的制作及安装；

S32.钢围檩的加工及安装；

S33.钢支撑的固定端及活动端的安装；

S34.钢支撑的架设；

S35.对钢支撑进行分级施加轴向的预应力。

在其中一个具体实施例中，S3.在深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设，还包括：

S36.对钢支撑进行防坠落处理。

在其中一个具体实施例中，紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法还包括步骤：

S4.对作业地点的地质及水文情况进行勘查。

在其中一个具体实施例中，紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法还包括步骤：

S5.降水井的施工。

本发明的有益效果为：本发明的紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法通过对冠梁及混凝土支撑进行施工，当冠梁及混凝土支撑达到预设强度后，进行深基坑的开挖。在深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设。如此，大大缩短了施工周期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1是本发明一种紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法一具体实施例的流程图；

图2是本发明一种紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法中深基坑开挖一具体实施例的流程图；

图3是本发明一种紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法中降水井的施工一具体实施例的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的符号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明或简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“衔接”、“铰接”等术语应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1，紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法包括步骤如下：

S1.冠梁及混凝土支撑施工；

地连墙的冠梁尺寸为1500×900(宽×高)。第一道混凝土支撑尺寸为800×900mm(宽×高)共53道，第四道及第六道均为混凝土支撑，腰梁尺寸为1500*1000(宽×高)，每道支撑各53道。冠梁(腰梁)及混凝土支撑同时施工，模板采用高强度竹胶板，横带木采用100mm×100mm方木，竖肋为φ48×3.5mm双钢管，上下各设置两道，拉杆采用φ14钢筋，设置两道。

S2.当所述冠梁及所述混凝土支撑达到预设强度后，深基坑开挖；

深基坑分十四段进行开挖。从东、西两端头井向中间进行开挖，两个工作面施工。因中间施做隔水墙，东侧冠梁、降水先施工，东工作面先开挖，待西端头井冠梁支撑强度及降水达到设计要求，西工作面开始开挖。具体地，表层土方开挖，然后，对第一道砼支撑施工。当第一道砼支撑强度达到预设强度后，分台阶分段放坡开挖第一层、第二层土方至第一道钢支撑以下0.5m。然后，架设第一道钢支撑。之后，分段放坡开挖第三层及第四层土方至第二道钢支撑底标高以下0.5m，然后，架设第二道钢支撑。之后，分段放坡开挖第五层及第六层土方至第三道砼支撑底标高以下0.1m，施做砼支撑。之后，分段放坡开挖第七层及第八层土至第四道钢支撑底标高以下0.5m，然后，架设第四道钢支撑。之后，分段放坡开挖第九层土至第五道砼支撑底以下0.1m，然后，对第五道砼支撑施工。之后，分段放坡开挖第十层及第十一层土至第六道砼支撑底标高以下0.1m，然后，施做第六道砼支撑。之后，分段放坡开挖第十二层土至第七道钢支撑底标高以下0.5m，然后，架设第七道钢支撑。之后，分段放坡开挖第十三层土至第八道钢支撑底标高以下0.5m，然后，架设第八道钢支撑。之后，分段放坡开挖第十四层土方至深基坑底以上0.2m，然后，人工开挖最后0.2m。之后，对基础垫层施工。之后，进行下一段土方开挖。

S3.在深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设。

钢支撑的架设与深基坑土方的开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，钢支撑的架设极具时间性和协调性，钢支撑的架设时间、位置及预加力的大小直接关系到深基坑的稳定性。为保证钢支撑在深基坑内的正常组装，吊入深基坑前需在深基坑外进行拼装，钢支撑需进行分节吊装，坑内组装，采用履带吊吊运及龙门吊配合的形式进行施工。整体上，大大缩短了施工周期。

参照图2，在本发明一具体实施例中，步骤S1.中冠梁及混凝土支撑施工，包括：

S11.土方开挖；

围护结构达到设计强度后可开挖第一层土方，施工冠梁、混凝土支撑，剩余腰梁支撑均开挖至该层土方进行施工。

S12.测量放线；

定出冠梁(腰梁)及混凝土支撑的中心线、边线和标高。冠梁清除桩头杂土及浮渣，使用风镐破除冠梁底面标高以上的桩头，露出新鲜混凝土，将冠梁与围护结构地下连续墙接触面清理干净。

S13.钢筋施工；

钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场绑扎。冠梁及砼支撑主筋采用直螺纹套筒连接，在分段施工及冠梁变断面时，要预留足够钢筋搭接长度和锚固长度，且在35d区段范围内的钢筋搭接面积不大于钢筋总面积的50％,HRB400级钢筋用E50-系列型焊条，钢筋焊接须先作焊接试验合格才能进行正式焊接。腰梁施工时凿出地连墙主筋与腰梁钢筋焊接，确保腰梁整体性。

S14.模板施工；

冠梁的钢筋绑扎完后，方可支立模板。冠梁的模板如采用组合旧钢模，需除锈、去污，如采用木模要求是新模板，并涂刷脱模剂以保证拆模后砼面光滑、平整，模板安装要求平滑、顺直，接缝处用海绵条塞紧，确保严密不漏浆。冠梁及混凝土支撑同时施工，模板采用高强度竹胶板，横带木采用100mm×100mm方木，竖肋为φ48×3.5mm双钢管，上下各设置两道，拉杆采用φ14钢筋，设置两道。侧模板采用组合竹胶板，支撑体系内楞采用100mm×100mm方木，间距为250～300mm，竖向外楞采用φ48×3.5mm双排钢管，间距500mm，模板加固采用两道对拉螺栓加固。模板安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。

S15混凝土浇注。

混凝土浇注地点采取防止暴晒和雨淋措施，砼浇注前对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除模内杂物，再灌注砼。砼浇注高程初凝前用振动器振捣好后抹面。冠梁、支撑采用C30/C35混凝土。所有混凝土均分层浇筑，插入式振捣器振捣。混凝土振捣时，要使振捣棒垂直插入混凝土中，并插到下层尚未初凝层中50～100mm，以促使上下层相互结合，各插点间距不应超过其作用半径的1.5倍，在使用时，要做到“快插慢拔”的振捣要点，各插点振捣时间宜为20～30S，并以混凝土面开始泛浆和不冒气泡为准。

保证冠梁及砼支撑混凝土质量措施如下：

a.采用组合钢模板，均匀涂抹脱模剂。利用φ48的钢管支撑。

b.凿平桩头，并用清水进行清洗，调直钢筋笼立筋，保证立筋锚入梁体长度不小于33d。

c.混凝土浇注过程中，振捣密实，混凝土浇注：砼采用商品砼，混凝土汽车泵泵送下料。砼采取分层浇注、逐层振捣，每层厚度为30cm，振捣时做到快插慢拔，每点振捣时间为20～30s，直至砼表面平坦不再冒气泡为止。砼浇注完成后，立即用木抹抹平，并于砼初凝前用铁抹子二次抹面压光。

d.混凝土浇筑一次浇筑长度至少30m，具体可根据现场适当调整，施工缝设置在冠梁位于两道支撑中心间距1/3-1/4位置，不允许将施工缝设置在支撑位置。分组的施工缝处钢筋不得断开。浇筑高度至设计标高。混凝土浇筑完成12小时后采用洒水养护不少于7天，采用覆盖土工布或草袋子，设专人负责洒水，确保砼表面始终湿润。如果是在天气炎热或干燥的季节浇注，养护时间提前到8～14h内进行。

在本发明一具体实施例中，步骤S1.中冠梁及混凝土支撑施工，还包括：

S16.拆模及养护；

当混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。混凝土试块每100m3砼留置一组标养试块，同条件试块的留设砼标养；同时做好试块的养护工作。混凝土强度达到1.2N/mm3前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

S17.施工缝处混凝土支撑处理。

施工缝的留设应设置在冠梁内，独立支撑宜一次性成型。一般施工缝的处理：在施工缝处继续浇筑混凝土前，已浇筑的混凝土其抗压强度不应小于1.2Mpa。

处理步骤如下：

S171.基层处理；

先清除施工缝处的垃圾(当回弯整理钢筋时，注意不要使混凝土松动或破坏，钢筋上的水泥浆、油污等要清理干净。)再凿除松动的石子和软弱混凝土层，然后凿毛并用水冲洗干净。

S172.酒水湿润；

在清理好的混凝土表面喷洒水，充分湿润(不少于24h)，并排除积水。

S173.抹结合层；

在施工缝处刷一层水灰比为0.37-0.40的水泥浆或抹(浇)一层30-50mm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆或抹一层混凝土界面剂。浇筑混凝土：应避免直接靠近缝边下料，振捣时逐渐向施工缝推近，并细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

S174.浇筑混凝土；

S175.保湿养护。

施工缝处的混凝土要加强养护，一般延长5-7d。

在本发明一具体实施例中，步骤S2.当所述冠梁及所述混凝土支撑达到预设强度后，深基坑开挖，包括：

S21.表层土方开挖；

S211.该层开挖地表至第一道砼支撑底标高以下10cm(约2m厚)。

S212.先对深基坑开挖范围内地面硬化路面进行破除，安排两台PC220挖机自深基坑东侧往西侧施工。

S213.冠梁的外侧用原有的导墙做挡土墙。

S214.现场每开挖出25m段区域至冠梁及支撑梁底标高时，结构队伍立即破地下连续墙超灌混凝土，进行冠梁及支撑梁及混凝土支撑施工。

S22.第一层及第二层土方开挖；

S221.本次土方开挖至第一道钢支撑下0.5m。

S222.深基坑内设置2台PC220挖机自东向西将土方翻挖至两侧挡土墙边，由停在两侧便道上的1台220挖机装车运走。

S223.开挖过程中应注意避免对混凝土支撑造成破损的情况，运土车辆均从工地南大门洗车槽处进出。

S224.PC220完成对第一层土方掏挖后，不可避免的在地连墙及格构柱附近，砼支撑下部形成“土壁”，需采用1台PC120挖机配合人工进行修整。

S23.第三层及第四层土方开挖；

S231.本次土方开挖至第二道钢支撑底标高下0.5m。

S232.本次挖土工作面安排2台液压抓斗和1台PC220挖土机及2台PC90挖机，采用分段一次开挖至设计标高，分段长度20-30m，每小段台阶坡度为1：1.5，每个断面自顶至底综合坡度为1:1.5。

S233.本层土方开挖方式采用纵向梯级分段开挖，中部掏槽先行，沟槽坡度为1:1.5。采用机械挖土，按梯级台阶式放坡挖土，严格控制纵向总体放坡坡度。土方开挖过程与支撑施工相互交替进行，遵循“随挖随撑，分层分段开挖，严禁超挖”的原则，严格按审定施工顺序挖土施工。该土层全部开挖完毕后，对连续墙接缝渗漏情况进行排查和评估，对需要进行预处理的及时进行处理，处理完毕后再向下开挖。

S234.土方开挖至钢支撑架设位置，立即安排人员施工架设。架设过程中，挖机返回上一台阶平行向后开挖，待钢支撑架设完成后，再向下开挖。

S235.土方开挖至混凝土支撑施工位置，相邻两段土方开挖(12m)完成后，立即组织人员施工混凝土支撑(3道)，挖机返回上一台阶平行向后开挖，待混凝土支撑架设完成后，在向下开挖。

S236.开挖过程中，随开挖深度架设爬梯，待开挖至第二道混凝土支撑，架设梯笼，梯笼与混凝土支撑预埋钢筋焊接连接。向下开挖继续架设爬梯，待开挖至第三道混凝土支撑，再行架设梯笼。如此类推，梯笼分为三节，第二道、第三道混凝土支撑可作为休息平台。

S237.开挖过程中，发现地连墙鼓包立即安排人员进行凿除，并用砂浆进行抹平。

S24.第五层至第十四层土方开挖，开挖方法开挖方法同第三、四层土方。

在本发明一具体实施例中，S3.在深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设，包括：

S31.钢牛腿的制作及安装；

S311.钢牛腿采用三节L80×8mm的角钢间距1m拼焊而成，角钢支架通过M25膨胀螺栓锚固在既有地连墙上，每个支架设2个膨胀螺栓，焊好后的钢牛腿保证直角垂直，并有足够的稳定性，不得出现歪扭、虚焊现象。

S312.每层土方开挖至支撑位置后，根据支撑中心线计算出钢牛腿顶面标高。钢牛腿与围护桩间采取可靠有效的连接。

S32.钢围檩的加工及安装；

S321.钢围檩采用两根I45c工字钢通过连接钢板焊接而成，截面尺寸350×350mm，分段加工，一般段长约2～3个支撑间距，6～9m，转角部分根据实际长度加工。

S322.钢围檩随支撑架设顺序逐段吊装，钢围檩在场外焊接成型后运至现场，人工配合门吊将钢围檩安放于钢牛腿上，钢围檩背后采用干硬性C20细石混凝土填补平整，以便使围檩均匀受力

S33.钢支撑的固定端及活动端的安装；

钢支撑的固定端及活动端均有封端板和托盘组成，钢管与端头封板(670×670×20)焊接成钢支撑端头；托盘焊接在冠梁预埋钢板上或者钢围檩上(钢围檩上事先焊接托盘所需钢板)；施工时固定端端头板与预埋(或围檩)钢板点焊连接，活动端待长度调节到位后用楔形垫块楔紧，点焊焊接到活动端头。

S34.所述钢支撑的架设；

钢支撑均采用φ800mm的钢管。支撑由活络端，固定端和中间标准关节组成，管节之间采用法兰盘高强螺栓连接。在钢支撑活接头两端各焊有千斤顶支托架，以便由千斤顶施加预应力，支托架采用2.0cm厚的钢板加工，主背钢板与钢管间(钢管外侧)每侧各焊有2道2.0cm厚的顶墩端板，以承受千斤顶方向轴力。由于钢支撑较长，需分段加工，现场组合。分段长度为1m、2m、4m和6m四种规格，支撑运输前需对构件进行编号，运至现场进行拼装，组装为成型的单根钢支撑。钢支撑安装采用120t履带吊、20t龙门吊进行安装。钢支撑安装就位后，用两台100t(备用2台50t)液压千斤顶在钢管支撑活络端分级预加轴力，并进行锁定。

S35.对所述钢支撑进行分级施加轴向的预应力。

钢支撑架设用两台100t的液压千斤顶进行施压，在活动端沿支撑两侧对称逐级加压。钢支撑架设预加轴力约等于设计轴力50％，分三次逐级施加。第一次施加到设计支撑轴力的30％，第二次施加到设计支撑轴力的40％，第三次施加到设计支撑轴力的60％。预加轴力施加至设计轴力的60％后，千斤顶停止加压，在压力表读数稳定10分钟后，且预加轴力与钢支撑架设轴力监测数据一致时用钢楔子将活动端锁定。钢支撑架设在锁定时将会有轴力消减，钢支撑架设在锁定后轴力为设计轴力的50％左右。在深基坑开挖过程中对随挖随撑好的钢支撑及时施加的轴向预应力，以减小支撑不及时引起围护结构变形。

其中，预应力的施加过程如下：

钢支撑使用20T龙门吊进行吊放，(吊装时用导向绳进行配合)钢支撑吊装到位，不要松开吊钩，先使固定端放在三角钢板上，将活络头子拉出顶住地下连续墙；再将2台200t液压千斤顶放入活络头子顶压位置，在活动端施加预应力。为方便施工并保证千斤顶顶伸力一致，千斤顶采用专用托架固定成一整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施加预应力；预应力施加到位后，在活络头子中锲紧垫块，并烧焊牢固，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装。千斤顶施加预应力时，对预应力值做好记录备查，预应力施加按设计要求进行。千斤顶本身必须附有压力表，使用前需在实验室进行标定，两台必须同步施加顶力，端头、千斤顶各轴线要在同一平面上。U型槽范围钢支撑架设采用两台PC220挖机配合安装。具体地，100％-120％设计计算轴力(持荷3-5分钟)回油至80％设计计算轴力→楔铁塞实→回油拆除千斤顶，保证有效轴力不小于设计轴力的70％。

预应力的复加过程如下：

(1)在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值；

(2)昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值；

(3)墙体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求；

(4)当采用被动区注浆控制挡墙位移时，应在注浆后1～2h内在注浆范围复加预应力；

(5)随着下道支撑预应力的施加，上道支撑的应力可能会减少，应对上道钢支撑进行轴力施加。

在本发明一具体实施例中，S3.在深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设，还包括：

S36.对所述钢支撑进行防坠落处理。

钢支撑防坠落统一采用上挂下托。上挂即是在冠梁上预埋钢丝绳悬挂预埋件，采用钢丝绳将钢支撑绑扎悬挂在冠梁上进行保护；下托采用挂钩式或锚固式支架两种类型。

S37.对钢支撑进行拆除。

拆除前，先用钢丝绳绑住待拆的钢支撑，然后用龙门吊吊住，松开螺栓或用氧焊将端头割断。每段钢支撑至少要有两个吊点，并保证待拆除的钢支撑平衡。然后松开螺栓或用风焊将支撑割断，缓慢放下。

钢支撑的拆除顺序如下：

(1)浇筑底板，待结构底板达到设计强度后，拆除第八、九道钢支撑，继续施工地下四层内衬墙至第七道钢支撑下；

(2)待内衬墙达到设计强度后，架设换撑并施加预加轴力；拆除第七道砼支撑，继续往上施工内衬墙及负三层中板；

(3)待负三层中板达到设计强度后，拆除第六道砼支撑、第五道钢支撑，施工地下三层内衬墙和负二层中板；

(4)待负二层中板达到设计强度后，拆除第四道砼支撑、第三道钢支撑，施工地下二层内衬墙和负一层中板顶板；

(5)待负一层中板达到设计强度后，拆除第二道钢支撑，施工地下一层内衬墙和顶板。

参照图3，在本发明一具体实施例中，所述紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法还包括步骤：S4.对作业地点的地质及水文情况进行勘查和S5.降水井的施工。

其中，S5.降水井的施工需结合作业地点的地质及水文情况。具体过程为准备工作→钻机进场→定位安装→开孔→下护口管→钻进成孔→冲孔换浆→下井管→稀释泥浆→填砂→止水封孔→洗井→下泵试抽。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (8)

1.一种紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法，其特征在于：包括步骤：

S1.冠梁及混凝土支撑施工；

S2.当所述冠梁及所述混凝土支撑达到预设强度后，深基坑开挖；

S3.在所述深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设。

2.根据权利要求1所述的紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法，其特征在于：步骤S1.中冠梁及混凝土支撑施工，包括：

S11.土方开挖；

S12.测量放线；

S13.钢筋施工；

S14.模板施工；

S15混凝土浇注。

3.根据权利要求2所述的紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法，其特征在于：步骤S1.中冠梁及混凝土支撑施工，还包括：

S16.拆模及养护；

S17.施工缝处混凝土支撑处理。

4.根据权利要求1所述的紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法，其特征在于：步骤S2.当所述冠梁及所述混凝土支撑达到预设强度后，深基坑开挖，包括：

S21.表层土方开挖；

S22.第一层及第二层土方开挖；

S23.第三层及第四层土方开挖；

S24.第五层至第十四层土方开挖。

5.根据权利要求1所述的紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法，其特征在于：S3.在深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设，包括：

S31.钢牛腿的制作及安装；

S32.钢围檩的加工及安装；

S33.钢支撑的固定端及活动端的安装；

S34.所述钢支撑的架设；

S35.对所述钢支撑进行分级施加轴向的预应力。

6.根据权利要求5所述的紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法，其特征在于：S3.在深基坑开挖过程中，进行钢支撑的架设，还包括：

S36.对所述钢支撑进行防坠落处理。

7.根据权利要求1至6任一项所述的紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法，其特征在于：所述方法还包括步骤：

S4.对作业地点的地质及水文情况进行勘查。

8.根据权利要求1至6任一项所述的紧邻地铁站的深基坑组合支护施工方法，其特征在于：所述方法还包括步骤：

S5.降水井的施工。

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