CN108330835A - 定型支架的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种定型支架的施工方法。包括：步骤1：安装支架。定型支架为碗扣支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度，利用可调底托将标高调平，先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托，后安装立杆。步骤2、安装底、侧模；步骤3、预压支架；步骤4、模板及支架检测，绑扎底板、腹板钢筋、预应力筋定位及内膜安装；步骤5、浇注箱梁底腹板砼；步骤6、压试件，进行张拉压浆、封端；步骤7、拆除支架及模板。应用本发明的方法可以确保本桥简支梁施工顺利进行，明确满堂碗扣架、梁柱式支架施工的工艺流程，指导、规范定型支架的施工过程。

Description

定型支架的施工方法

技术领域

本发明涉及支架施工技术领域，尤其涉及一种定型支架的施工方法。

背景技术

广佛左右线特大桥与跨京珠高速公路特大桥并行，为单线桥梁，梁顶宽度7.6m，梁底宽度3.0m，单侧排水方式，中心线梁高2.21m。梁体施工工法全部为支架现浇法。

广佛左线现浇梁工程概况表

广佛右线现浇梁工程概况表

双线支架现浇梁

跨京珠高速公路特大桥为双线桥梁，梁顶宽度11.6m，梁底宽度5.86m，中心线梁高2.20m。本管段16-112#墩位图纸设计共有6孔采用支架现浇法。

满堂碗扣支架

广佛左线特大桥29-37#墩位拟采用满堂碗扣支架施工。

场地平整后对地基进行重力触探试验，地基承载力应不小于150Kpa，如不能满足，需挖除软弱地基，换填片石，压路机分层碾压密实；整平/换填完成后满幅浇筑15cm厚C25素混凝土。

垫层上铺设木垫板作为缓冲层，满布碗扣模板支架，支架上横向铺设10#工字钢横向分配梁，底板模板采用竹胶板，下设纵向10×10cm方木，翼板模板采用定型钢模板，内模采用竹胶板，内箱搭设碗扣脚手架，采用混凝土预制块做整体预压，梁体钢筋由钢筋加工厂加工后板车运输至现场，混凝土由工区1#拌合站供应。

目前，现有技术中还没有一种安全、有效的定型支架的施工方案。

发明内容

本发明的实施例为了克服现有技术的问题，提供了一种定型支架的施工方法。

为了实现上述目的，本发明采取了如下技术方案。

一种定型支架的施工方法，包括：

步骤1：安装支架；

步骤2、安装底、侧模；

步骤3、预压支架；

步骤4、模板及支架检测，绑扎底板、腹板钢筋、预应力筋定位及内膜安装；

步骤5、浇注箱梁底腹板砼；

步骤6、压试件，进行张拉压浆、封端；

步骤7、拆除支架及模板。

进一步地，所述的步骤1包括：

所述定型支架为碗扣支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度，利用可调底托将标高调平，先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托，后安装立杆。

进一步地，所述的步骤1还包括：

当立杆基底间的高差大于60cm时，用立杆错节来调整，立杆的接长错开，立杆全高的垂直偏差应不大于10cm，斜撑的网格与架子的尺寸相适应；

当脚手架高度低于30m时，为整架面积的1/2～1/4，斜撑杆对称布置，且分布均匀，可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm，脚手架全高的垂直度应小于L/500，最大允许偏差应小于100mm。

进一步地，所述的步骤1还包括：

剪刀撑的设置规范包括：

架体外侧周围及内部纵横向每5-8m由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度范围为5-8m；

剪刀撑夹角在45°～60°之间；

剪刀撑的接长采用搭接，搭接长度不小于1m，扣件不小于3个；

剪刀撑每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离≤150mm；当出现不能与立杆扣接的情况时采取与横杆扣接；

架体高度小于8m，架体顶部设置连续水平剪刀撑；架体高度大于8m，架体底部、顶部和竖向间隔不超过8m，水平剪刀撑宽度为6-8m，水平剪刀撑设置在竖向剪刀撑斜杆相交的位置。

进一步地，所述的步骤3具体包括：

预压方法：预压荷载按最大施工荷载的60％、100％、110％分三次加载。

预压观测：预压之前进行原始数据采集，每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，加载完毕后每6h测量一次变形值，预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则确定，两次沉降量观测平均值之差不大于2mm时，终止预压卸载；将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，根据预压得出相应的数据,实测出支架在梁荷载作用下的弹性变形，并由此得出的施工预拱度进行底模铺设安装；

沉降观测点布设于底模板之上，纵向设置5个断面，每个断面设置5个观测点：底板与腹板连接区2个、底板1个、翼缘板区2个；

卸载过程按顺序进行,每次卸载重量与加载时重量相同。

进一步地，所述的步骤4具体包括：

构建支架现浇箱梁梁体的模板系统，该模板系统由底模、侧模、端模和内模组成，；底模采用竹胶板施工，侧模为定制钢模板，内模支撑采用碗扣架，横纵向间距90m，内模竖向采用钢管插入钢筋撑内支撑在底板上，浇筑完成切除钢筋撑，内模横向采用钢管及可调托撑利用两侧腹板进行对撑，模板拼装调试完毕后，在模板表面涂一层脱模剂，内模及底板与钢筋间设置与箱梁同标号的混凝土垫块；

根据设计要求，需要对底模设置预拱度，预拱度设置通过满堂碗扣架顶托调整实现。

进一步地，所述的步骤4具体包括：

预应力管道定位，施工时采取先行预穿波纹管和套管成孔，混凝土浇注完，张拉前后穿钢绞线的方法；在混凝土浇注前预应力筋管道采用φ10钢筋网定位,对于纵横向预应力筋管道定位钢筋网直线段每隔600mm设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为300mm；

当两端的螺旋钢筋与纵向预应力筋干扰时，取消螺旋钢筋代之以锚下定位钢筋网片，网片规格螺纹12钢筋，竖向预应力筋上、下共设定位钢筋网四层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板纵向分布筋焊接牢固；

箱梁混凝土浇注完后，待混凝土初凝后，开始预应力筋的安装。

进一步地，所述的步骤5还包括混凝土浇筑过程，具体包括：

混凝土浇筑采用分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，纵向混凝土的浇筑方向从梁体悬臂前端开始，在根部与已浇筑梁段连接，每段浇筑时对称匀速进行，横桥向先浇筑一部分腹板区及腹板与底板结合处→再浇筑底板区→浇筑腹板区→浇筑顶板区→表面收浆抹面。

浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆抹面。

由上述本发明的实施例提供的技术方案可以看出，应用本发明实施例提供的定型支架的施工方法可以确保本桥简支梁施工顺利进行，明确满堂碗扣架、梁柱式支架施工的工艺流程、操作要点和相应工艺标准，指导、规范定型支架的施工过程。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种定型支架的施工方法的处理流程图；

图2为本发明实施例提供的一种支架布置平面示意图。

图3为本发明实施例提供的一种预制块设计图；

图4为本发明实施例提供的一种观测点断面布置图；

图5为本发明实施例提供的一种横桥向浇筑顺序示意。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本发明的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”或“耦接”到另一元件时，它可以直接连接或耦接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“耦接”可以包括无线连接或耦接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的任一单元和全部组合。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。

为便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以几个具体实施例为例做进一步的解释说明，且各个实施例并不构成对本发明实施例的限定。

本发明实施例提供的一种定型支架的施工方法的处理流程图如图1所示。下面以满堂碗扣支架为例来说明本发明。

满堂碗扣支架施工方法及工艺

地基处理

桥位处地质条件面层多为素填土、粘土(150KPa)、中砂(180KPa)。首先进行场地平整，对地基进行重力触探试验，地基承载力应不小于150Kpa，如不能满足，需挖除软弱地基，换填片石，压路机分层碾压密实，整平后在其上满铺浇筑15cm厚C25素混凝土。

浇筑混凝土层时必须严格控制混凝土面的高程及平整度，以保证支架底托的受力均匀。支架基础必须高出原地面不小于50cm，在硬化场地两侧设置纵向排水沟，防止雨水汇集在基础位置浸泡场地。

支架搭设

满堂支架采用碗扣式钢管支架，立杆纵向间距0.6m，立杆横向间距：翼缘板处为0.9米，腹板位置为0.3米，底板位置为0.6米，横杆上下步距为1.2米。图2为一种支架布置平面示意图。

支架搭设工艺

⑴支架材料的检查、检测；

⑵测量放线、支架搭设

基础处理完，材料检测完毕后可开始支架搭设工作。支架搭设前，根据支架施工图纸实地放样支架施工边线，用墨斗弹线做好标记；根据支架结构图，按照杆件分布位置及间距拉线逐根放出其位置。

按照施工区处理后的地面高程与梁底高程之差，采用LG—300、LG—180、LG—150、LG—120、LG—90、LG—60、LG—30等规格的杆件进行组合安装。

支架安装严格按照位置安装，碗扣支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度，利用可调底托将标高调平，避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均，安装采取先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托，后安装立杆。

⑶支架布设注意事项

①当立杆基底间的高差大于60cm时，则用立杆错节来调整。

②立杆的接长应错开，即第一层立杆应用长2.4m(或1.8m)和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m、0.9m、0.6m短杆找平，坡度引起的高度不足用0.3m短杆找坡。

③立杆的垂直度应严格加以控制：30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。

④脚手架拼装到3～5层高时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

⑤斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。

⑥斜撑杆的布置密度，当脚手架高度低于30m时，为整架面积的1/2～1/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。

⑦可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。

⑧脚手架全高的垂直度应小于L/500；最大允许偏差应小于100mm。

剪刀撑的设置符合下列规定：

①架体外侧周围及内部纵横向每5-8m由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度范围5-8m。

②剪刀撑夹角宜在45°～60°之间。

③剪刀撑的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1m，扣件不小于3个。

④剪刀撑应每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离宜≤150mm；当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采取与横杆扣接，扣接点应牢固。

⑤架体高度小于8m，架体顶部设置连续水平剪刀撑；架体高度大于8m，架体底部、顶部和竖向间隔不超过8m，水平剪刀撑宽度为6-8m，水平剪刀撑设置在竖向剪刀撑斜杆相交的位置。

横向水平杆的构造应符合下列规定：

①主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

②作业层上非主节点处的横向不平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2；

立杆搭设应符合以下相关规定：

①每根立杆底部应设置底座及垫板。

②满堂支撑架的可调底座、可调托撑螺杆伸出长度不宜超过300mm，插入立杆内的长度不宜小于150mm。

⑷顶托安装、分配梁铺设

支架搭设完成后，根据设计梁底标高，安装可调节顶托。安装顶托时，严格控制顶部自由端的长度，同时要保证梁体的纵向坡度和横向梁底和翼缘板底标高。

本工程中相关脚手架安装方法严格遵守《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》。

支架预压

根据设计图纸及《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》，支架搭设完成外模安装后，对支架进行相当于1.1倍设计荷载预压，以检查支架的承载能力，消除支架体系的非弹性变形，测算出支架体系的弹性变形。预压材料采用预制混凝土块，由1#拌合站预制完成运至施工现场，吊车起吊至梁内，人工扶正码好。按箱梁结构形式合理布设位置，对施工的各项荷载进行准确模拟。

⑴预压重量计算

第一项：梁体方量120m³，混凝土容重2.6t/m³，则梁体总重量为：120×2.6＝312t。

第二项：按《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》4.3.8规定，活荷载包括以下三项内容，各项取值按4.3.9规定取值。

混凝土施工振捣荷载按规范规定：P3＝2.0KN/㎡；

施工机具人员荷载按规范规定：P2＝1.0KN/㎡。

则活载列入预压重量值：24×7.6×(P2+P3)＝55t

第三项：模板支撑系统重量按每平方米200kg考虑，则模板系统列入预压重量值：0.2×7.6×24＝36t

预压重量不小于1.1×(312+55+36)＝443t。

预压材料：由于支架平台面积较小、预压重量较大，水袋因比重不足无法进行预压，砂袋则堆码高度过高，预压材料选用预制钢筋混凝土块。预压块设计尺寸为0.8m(长)×0.9m(宽)×1.0m(高)，1.8t/每个，预制块设计图如图3所示。

预压方法：预压荷载按最大施工荷载的60％、100％、110％分三次加载。

各级预压荷载值统计表

序号	总荷载	荷载单位	荷载倍数	分级荷载	备注
						1	403	t	0.6	242
2	403	t	1.0	403
						3	403	t	1.1	443

预压观测：预压之前进行原始数据采集，每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，加载完毕后每6h测量一次变形值，预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则确定，最后两次沉降量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸载。将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，根据预压得出相应的数据,实测出支架在梁荷载作用下的弹性变形，并由此得出的施工预拱度进行底模铺设安装。沉降观测点布设于底模板之上，观测点断面布置图如图4所示。

预压过程中合理设置观测点，并做好观测记录，以利于计算支架的变形量。观测点设置在外模系统上，纵向设置5个断面(贝雷梁小里程支承点、贝雷梁小里程跨中、简支梁跨中、贝雷梁大里程跨中、贝雷梁大里程支承点，每个断面设置5个观测点(底板与腹板连接区2个、底板1个、翼缘板区2个)。

卸载过程应按顺序缓慢进行,每次卸载重量与加载时重量相同，卸载应对称、分层、分级进行，严禁集中卸载。卸载后，根据预压结果设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工。

梁柱式支架施工方法及工艺

单双线三脚支架结构尺寸相同，支架纵断面相同；横断面三角支架片数、贝雷片数及碗扣架布设不同。

支架底部调整节立柱

整体三角斜腿支架下设底部调整节立柱，调整节立柱规格为双φ529mm壁厚10mm螺旋钢管，通过底部焊接钢板与承台内预埋螺栓栓接，相邻排钢管间采用[18槽钢做剪刀型连接。

调整节主要目的为找平相邻承台间高差，并使三角架柱脚位置基本与原地面持平，其高度原则上不超过2m。

三角斜腿支架

1、支架下拉杆

两斜腿柱脚采用双I40b拉杆承受斜腿产生的水平力，拉杆分节加工，以32m梁为例，共分三节拼装成型，接长连接方式采用栓接。

2、支架立柱

钢立柱每个孔跨横桥向设3排，纵桥向设4排，边跨垂直设置，中跨斜向设置；钢管横桥向间距为3m，柱顶纵桥向间距为：9.5m+9m+9.5m；钢管柱采用Φ630×10mm螺旋钢管，钢管柱底部与斜腿拉杆通过钢板栓接，钢管柱顶部焊接14mm厚钢板，并用筋板进行加强。

2、立柱横向连接

每排钢立柱间采用[18槽钢剪刀撑进行横向连接，剪刀撑上下间距不超过5m。

3、立柱纵向连接

竖向钢立柱与斜向钢立柱采用325×6mm钢管进行纵向连接，交叉处采用满焊焊接成整体。

4、左右幅三角支架横撑

左右幅三脚架顶部通过φ630×10mm横撑进行栓接连接，拆除横撑即可实现32m和24m梁支架现浇转换。

5、立柱与墩身连接

临桥墩钢管柱顺桥向设I20b工字钢联系梁与桥墩连接，利用原桥墩模板对拉孔，采用直径25精扎螺纹钢和双20b工字钢制作桥墩抱箍，竖向位置对应剪刀撑节点，横向每层对应钢管位置连续设置。

斜腿支架以上结构

1、立柱上横向分配梁

每排钢管立柱上设双拼I40b工字钢横向承重梁，采用点焊固定在立柱顶部钢板上，使之与支架形成整体，增强构件稳定性。

2、贝雷片

单线梁支架：承重梁上设纵向贝雷梁，贝雷梁与横向承重梁正交，横向12片，32m跨梁纵向设1片1m长+9片3m长+1片1m长贝雷组合梁，24m跨梁纵向设1片1m长+3片3m长+1片1m长+3片3m长+1片1m长贝雷组合梁。桥墩两侧设1片3m长贝雷梁，用于桥墩处翼板支承。

双线梁支架：承重梁上设纵向贝雷梁，贝雷梁与横向承重梁正交，横向16片，32m跨梁纵向设1片1m长+9片3m长+1片1m长贝雷组合梁，24m跨梁纵向设1片1m长+3片3m长+1片1m长+3片3m长+1片1m长贝雷组合梁。桥墩两侧设1片3m长贝雷梁，用于桥墩处翼板支承。

每两片贝雷片间采用专用连接架(间距3m)连接成一组，各排贝雷片间采用双10#工钢进行横向连接为整体，连接位置为下弦杆处，采用精扎螺纹钢和双40b工字钢连接为整体，纵向支柱位置各设置一道。

3、贝雷片上横向分配梁

贝雷片上横桥向铺设10#工字钢，间距60cm(碗扣架纵向间距)。

4、碗扣架搭设

模板工程

支架现浇箱梁梁体的模板系统由底模、侧模、端模和内模组成；底模采用1.5cm厚竹胶板施工，侧模在厂家定制钢模板，内模模板系统支撑采用碗扣架，横纵向间距90m。竹胶板采用10*10cm方木背肋，中心间距30cm。内模竖向采用钢管插入钢筋撑内支撑在底板上，浇筑完成切除钢筋撑，内模横向采用钢管及可调托撑利用两侧腹板进行对撑。模板拼装调试完毕后，在模板表面涂一层优质脱模剂。为保证箱梁内模的位置，内模及底板与钢筋间设置与箱梁同标号的混凝土垫块。

根据设计要求，需要对底模设置预拱度，预拱度设置通过满堂碗扣架顶托调整实现。

模板安装允许偏差

钢筋工程

钢筋加工

(1)钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。

(2)钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

(3)钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差±5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。

(4)钢筋弯曲成型工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯勾的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹。钢筋弯制成型允许偏差见下表。

钢筋弯制成型允许偏差

序号	项目	允许偏差
			1	钢筋顺长方向尺寸偏差	±10mm
2	标准弯钩内径	≥2.5d
			3	标准弯钩平直段长度	≥3d
4	蹬筋中心距离尺寸偏差	±3mm
			5	外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸	±4mm
6	钢筋不在同一平面	≤10mm
			7	钢筋的垂直肢与垂线的偏离值	≤d
8	弯起钢筋起点位移	15mm
			9	箍筋内边距离尺寸	±3mm
10	弯起钢筋的弯起高度	±4mm

梁体钢筋绑扎

(1)钢筋绑扎施工流程

外侧模安装定位后绑扎底腹板→布设预应力筋管道→安装内模定位→绑扎顶板钢筋→安装端模→埋设桥面附属设施预埋件。

(2)钢筋绑扎及接头技术要求

①梁体钢筋绑扎要求

钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎，箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。

②钢筋的焊接接头规定

钢筋接长采用单面搭接焊时，单面搭接焊焊缝长度不小于10倍钢筋直径。

钢筋搭接焊接头截面面积在“同一截面”内不得超过受力钢筋总截面面积的50％，接头错开距离不小于50cm，且不得小于35倍的钢筋直径；

③钢筋的绑扎接头规定

采用绑扎连接时，搭接长度不小于40倍钢筋直径，钢筋绑扎接头截面面积在“同一截面”内不得超过受力钢筋总截面面积的25％，接头错开距离不小于1.3倍的搭接长度。

当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。具体技术要求详见下表。

预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求

序号	项目	要求
			1	预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差	距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
2	桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)	≤15mm
			3	底板钢筋间距及位置偏差	≤8mm
4	箍筋间距及位置偏差	≤15mm
			5	腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)	≤15mm
6	混凝土保护层厚度与设计值偏差	+5mm、0
			7	其它钢筋偏移量	≤20mm

③保护层垫块技术要求

在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块(工字型或锥形)，其抗压强度≥50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m²，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。

预留预应力孔道

(1)孔道安装前的准备

预应力孔道采用镀锌金属波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用连接管接长，防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位钢筋网设置间距直线段60cm，管道转折点处加密至30cm，定位网钢筋采用Φ10mm的HPB300光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管2～3mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。

(2)孔道安装的技术要求及注意事项

进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是调整普通钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。

桥梁预埋件

(1)安装要求

桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。

①箱梁支座螺栓、套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗+封闭层处理，渗锌层厚度达到3级等级要求，接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，接触网支柱螺杆采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理。钢配件渗锌工艺满足JB/T5067-1999《钢铁制件粉末渗锌》技术要求。

②桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合GB/T10002.3-1996《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》规定；泄水管、管盖由专门的生产厂家定型制作，泄管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合设计要求。

③梁体(桥面、伸缩缝)预留钢筋设置齐全，位置正确。

④锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。

⑤侧向挡块及剪力齿槽预埋套筒平面位置及标高准确，加工尺寸符合设计要求，侧向挡块及剪力齿槽预埋套筒的安装采用定型模板，确保预埋套筒之间的相对位置准确。

焊接要求

预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求：焊包均匀、钢筋咬边深度不超过0.5mm、钢筋表面无明显烧伤、钢板无焊穿、凹陷现象。钢筋间距偏差为±10mm。T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝焊角K不小于0.5d。I级钢筋与钢板(型钢)焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹碴。按10％抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。电弧焊接用电焊条按有关规定办理，焊接施工过程中及时清碴，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。

混凝土工程

混凝土拌和

采用1#拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划(数量和连续生产时间)，搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试(材质、含水量)以调整施工配合比。书面通知搅拌站，挂牌生产。

混凝土的输送

混凝土水平运输采用10m3混凝土罐车运送，通过汽车输送地泵输送入模。

泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。

混凝土浇筑

(1)混凝土入模要求

混凝土模板温度控制在5～30℃(每孔梁浇注开盘前检测)；入模温度为5～30℃(每批不大于100m3测一次)；混凝土入模含气量控制在2％～4％(每批不大于50m3测一次)；混凝土坍落度(坍落扩展度)每批不大于50m3测一次。

(2)混凝土浇筑

混凝土浇筑前对新、旧混凝土接缝处进行处理：接缝表面松弱层应凿除、清理干净，露出不少于75％的新鲜混凝土面，接缝面及附近的钢筋和模板上黏附的水泥砂浆应清理干净。接缝面凿毛时，混凝土应不低于下列强度：人工凿毛2.5MPa，机械凿毛10MPa。接缝面混凝土强度达到2.5MPa以上时方可进行模板安装和混凝土浇筑。浇筑混凝土前，应将接缝面混凝土充分润湿但不应有积水。

混凝土浇筑采用分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行。纵向混凝土的浇筑方向应从梁体悬臂前端开始，在根部与已浇筑梁段连接。每段浇筑时对称匀速进行。横桥向先浇筑一部分腹板区及腹板与底板结合处→再浇筑底板区→浇筑腹板区→浇筑顶板区→表面收浆抹面。

浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆抹面。横桥向浇筑顺序如图5所示。

(3)混凝土浇筑保证措施

混凝土振捣

梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实。

浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。

桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。

使用插入式振捣器振捣时，按下列方法进行：振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍。离模板边缘10cm，插入下层混凝土5～10cm，防止碰撞模板钢筋及预埋件；表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度。振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20-30s。待混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，方可拔出振动棒。当发现表面积水，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40～50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得空隙，防止形成空洞。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。

使用平板振捣器振捣时，在每一个位置上连续振捣25～40s。移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常2～3m/min。前后位置和排间搭接应为3～5cm，防止漏振。

混凝土养护

混凝土浇筑完毕，立即进行潮湿养护，根据养护期间大气温度及湿度按照规范要求确定潮湿养护天数。定期对梁体进行洒水，洒水以保证混凝土表面湿润为度，保证混凝土表面潮湿，防止出现裂纹。

按照规范要求制作混凝土养护试件，同条件养护试件涉及到初张拉及终张拉混凝土强度及弹性模量的确定，必须保护好同养试件，并确保同条件养护。

混凝土浇筑注意事项

①梁体砼采用C50砼，砼由1#拌和站供应，砼运输车运输，用砼输送泵进行浇筑。按分段水平分层浇筑砼，每层砼厚30cm左右。

②为了防止浇筑腹板时，砼从底板处上翻，底板砼浇筑完后在其顶面加铺模板并加压。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时减慢振捣速度，确保振捣质量。

③混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与金属波纹管接触振动；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采取措施处理。

④梁体砼一次浇筑成功，并在初始浇筑的砼终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。

⑤严格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整，并掺用适量的减水剂和缓凝剂。

⑥严格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部浇筑，振捣采用φ50mm插入式振捣棒均匀振捣。

⑦混凝土浇筑振捣应实行分区质量责任制，确保混凝土振捣质量。

预应力工程

预应力筋的布设

纵向预应力筋采用抗拉强度标准值fpk＝1860Mpa、弹性模量为Ep＝195Gpa，公称直径为15.2mm高强度7φ5钢绞线,其技术条件符合GB5224标准，纵向预应力管道选用镀锌金属波纹管。

预应力管道安装

(1)预应力管道定位

为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预穿波纹管和套管成孔，混凝土浇注完，张拉前后穿钢绞线的方法；在混凝土浇注前预应力筋管道采用φ10钢筋网定位,对于纵横向预应力筋管道定位钢筋网直线段每隔600mm设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为300mm。预应力管道安装位置允许偏差应符合下表要求。

预留孔道位置允许偏差和检查方法

序号	项目	允许偏差(mm)	检查方法
				1	纵向孔道	4	尺量两端

当两端的螺旋钢筋与纵向预应力筋干扰时，取消螺旋钢筋代之以锚下定位钢筋网片，网片规格螺纹12钢筋，竖向预应力筋上、下共设定位钢筋网四层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板纵向分布筋焊接牢固。

(2)预应力管道保护

波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待混凝土终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和破损。

预应力筋的安装

箱梁混凝土浇注完后，待混凝土初凝后，开始预应力筋的安装。

(1)钢绞线制束

预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm；钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉；严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。

(2)穿束

①穿束方法

短束采用人工穿束，长束采用3t卷扬机牵引穿束。

②穿束施工

将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。

③注意事项

穿束时避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。

当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。

穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。

预施应力设备

(1)设备配置及性能指标

单线梁纵向预应力筋最大束采用16-7Ф^s5低松弛钢绞线(fpk＝1860MPa)，锚下张拉应力1282MPa，锚口预应力损失为6％，则锚外控制应力为1363.8MPa，每根7Ф^s5钢绞线截面面积为140mm，则纵向预应力筋最大张拉力F＝σ×A＝1363.8×(16×140)/1000＝3055KN，张拉工具采用400t千斤顶，安全系数1.31，满足张拉力安全储备(最低1.2)要求。

双线梁纵向预应力筋最大束采用19P-7Фs5低松弛钢绞线(fpk＝1860MPa)，锚下张拉应力1282MPa，锚口预应力损失为6％，则锚外控制应力为1363.8MPa，每根7Фs5钢绞线截面面积为140mm，则纵向预应力筋最大张拉力F＝σ×A＝1363.8×(19×140)/1000＝3627.7KN，张拉工具采用500t千斤顶，安全系数1.38，满足张拉力安全储备(最低1.2)要求。

(2)设备检测要求

油压表、千斤顶配套标定有效期不得超过一个月，并且张拉次数不超过300次，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。

(3)注意事项

千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达300次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110％，加压后维持5min，其压力下降不超过3％，即可进行正式校正工作。千斤顶校正采用顶压机校正法。千斤顶校正系数K小于1.05时,则按实际数采用；如校正系数大于1.05,则该千斤顶不得使用，重新检修并校正。

预应力张拉控制

张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：纵向预应力筋待混凝土强度达到设计强度的95％，弹性模量达到设计值的100％，且梁体混凝土龄期不小于10天后进行终张拉。

张拉时实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在σk作用下持荷5min。

梁体张拉操作工艺

张拉顺序及原则：先腹板再顶板后底板，先外后内左右对称进行，以梁中线为对称轴两侧对称进行，最大不平衡束为1束。

两端同时张拉工艺流程：0→初始应力(0.2控制张拉力)→控制张拉力(持荷5分钟，如出现拉力不足进行补张)→卸工具锚和千斤顶。

张拉锚具安装程序：安装工作锚→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记→张拉。

预应力张拉:预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为±6％，符合者持荷5分钟，张拉过程以张拉控制力控制为主，以伸长量参考为辅；达到张拉控制应力后停止油泵工作，待油压表稳定后读取数据，如油表回落进行补张拉后卸下千斤顶。

张拉注意事项：

①在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。

②滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重新张拉。

③如果发生在割丝后，可用砂轮缓慢切割一端锚环，然后换束重新张拉。

④张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾3～4cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业。

⑤张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。

预应力张拉质量要求：

A、每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5％，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。

B、因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。

C、锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。

D、钢绞线回缩量控制在6mm以内。

本领域普通技术人员可以理解：附图只是一个实施例的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本发明所必须的。

本领域普通技术人员可以理解：实施例中的装置中的部件可以按照实施例描述分布于实施例的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施例的一个或多个装置中。上述实施例的部件可以合并为一个部件，也可以进一步拆分成多个子部件。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种定型支架的施工方法，其特征在于，包括：

步骤1：安装支架；

步骤2、安装底、侧模；

步骤3、预压支架；

步骤4、模板及支架检测，绑扎底板、腹板钢筋、预应力筋定位及内膜安装；

步骤5、浇注箱梁底腹板砼；

步骤6、压试件，进行张拉压浆、封端；

步骤7、拆除支架及模板。

2.根据权利要求1所述的定型支架的施工方法，其特征在于，所述的步骤1包括：

所述定型支架为碗扣支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度，利用可调底托将标高调平，先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托，后安装立杆。

3.根据权利要求2所述的定型支架的施工方法，其特征在于，所述的步骤1还包括：

当立杆基底间的高差大于60cm时，用立杆错节来调整，立杆的接长错开，立杆全高的垂直偏差应不大于10cm，斜撑的网格与架子的尺寸相适应；

当脚手架高度低于30m时，为整架面积的1/2～1/4，斜撑杆对称布置，且分布均匀，可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm，脚手架全高的垂直度应小于L/500，最大允许偏差应小于100mm。

4.根据权利要求3所述的定型支架的施工方法，其特征在于，所述的步骤1还包括：

剪刀撑的设置规范包括：

架体外侧周围及内部纵横向每5-8m由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度范围为5-8m；

剪刀撑夹角在45°～60°之间；

剪刀撑的接长采用搭接，搭接长度不小于1m，扣件不小于3个；

剪刀撑每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离≤150mm；当出现不能与立杆扣接的情况时采取与横杆扣接；

架体高度小于8m，架体顶部设置连续水平剪刀撑；架体高度大于8m，架体底部、顶部和竖向间隔不超过8m，水平剪刀撑宽度为6-8m，水平剪刀撑设置在竖向剪刀撑斜杆相交的位置。

5.根据权利要求4所述的定型支架的施工方法，其特征在于，所述的步骤3具体包括：

预压方法：预压荷载按最大施工荷载的60％、100％、110％分三次加载；

预压观测：预压之前进行原始数据采集，每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，加载完毕后每6h测量一次变形值，预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则确定，两次沉降量观测平均值之差不大于2mm时，终止预压卸载；将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，根据预压得出相应的数据,实测出支架在梁荷载作用下的弹性变形，并由此得出的施工预拱度进行底模铺设安装；

沉降观测点布设于底模板之上，纵向设置5个断面，每个断面设置5个观测点：底板与腹板连接区2个、底板1个、翼缘板区2个；

卸载过程按顺序进行,每次卸载重量与加载时重量相同。

6.根据权利要求1所述的定型支架的施工方法，其特征在于，所述的步骤4具体包括：

构建支架现浇箱梁梁体的模板系统，该模板系统由底模、侧模、端模和内模组成，；底模采用竹胶板施工，侧模为定制钢模板，内模支撑采用碗扣架，横纵向间距90m，内模竖向采用钢管插入钢筋撑内支撑在底板上，浇筑完成切除钢筋撑，内模横向采用钢管及可调托撑利用两侧腹板进行对撑，模板拼装调试完毕后，在模板表面涂一层脱模剂，内模及底板与钢筋间设置与箱梁同标号的混凝土垫块；

根据设计要求，需要对底模设置预拱度，预拱度设置通过满堂碗扣架顶托调整实现。

7.根据权利要求6所述的定型支架的施工方法，其特征在于，所述的步骤4具体包括：

预应力管道定位，施工时采取先行预穿波纹管和套管成孔，混凝土浇注完，张拉前后穿钢绞线的方法；在混凝土浇注前预应力筋管道采用φ10钢筋网定位,对于纵横向预应力筋管道定位钢筋网直线段每隔600mm设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为300mm；

当两端的螺旋钢筋与纵向预应力筋干扰时，取消螺旋钢筋代之以锚下定位钢筋网片，网片规格螺纹12钢筋，竖向预应力筋上、下共设定位钢筋网四层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板纵向分布筋焊接牢固；

箱梁混凝土浇注完后，待混凝土初凝后，开始预应力筋的安装。

8.根据权利要求1至7任一项所述的定型支架的施工方法，其特征在于，所述的步骤5还包括混凝土浇筑过程，具体包括：

混凝土浇筑采用分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，纵向混凝土的浇筑方向从梁体悬臂前端开始，在根部与已浇筑梁段连接，每段浇筑时对称匀速进行，横桥向先浇筑一部分腹板区及腹板与底板结合处→再浇筑底板区→浇筑腹板区→浇筑顶板区→表面收浆抹面；

浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆抹面。