CN103243912B - 多层无板框架结构施工方法 - Google Patents

Abstract

一种多层无板框架结构施工方法，属于建筑领域，它包括基础施工、脚手架搭设，其特征是基础施工时，在基础中预埋若干脚手架管，使预埋脚手架管通过浇筑与基础形成整体结构，作为连接上部脚手架的支撑点；脚手架搭设是从底层楼的脚手架一次性搭设到顶层楼的脚手架；每搭设一层楼的脚手架同时绑扎一层楼的柱钢筋、梁底模板、梁钢筋，钢筋端头外露，脚手架搭设与钢筋绑扎完成后一次性进行钢筋验收；钢筋验收后进行模板支护加固，模板支护加固是将模板从底层楼到顶层楼一次性完成，模板支护加固完成后进行混凝土连续浇筑。本发明采用多层框架结构的钢筋、模板一次成型，一次验收，分层连续浇筑形式，实现连续施工，缩短了工期，降低了费用。

Description

多层无板框架结构施工方法

技术领域

本发明适用于多层框架结构施工，特别是多层无板框架的施工，如高层设备独立框架、输送栈桥框架、塔类设备多层框架、多层管廊等。

背景技术

多层无板框架结构在工业厂房使用极其普遍，如煤粉、矿石输送框架、大型设备框架等，采用常规的施工工艺，其施工程序为基础开挖→基础施工→第一层脚手架搭设→第一层钢筋绑扎→第一层钢筋验收→第一层模板支护→第一层模板验收→第一层混凝土浇筑→依次第二层、三层、……顶层的脚手架搭设、钢筋绑扎及验收、模板支护与验收、混凝土浇筑→拆模。

其施工主要问题是：

（1）   验收次数多：每施工一层均需对钢筋绑扎、模板支护等隐蔽工程情况进行验收。

（2）   施工中断多：由于每个工序验收的都需要停工验收，每施工一层就中断一次。

（3）   参与人员多：由于是隐蔽工程，必须由业主、监理、施工单位共同验收，增大了多方管理的人员工作量。

（4）   施工组织要求高：由于每层框架均需要架子工、钢筋工、混凝土、焊工等工人进行单独作业，只有采取理想化的流水作业才能大幅度减少工序之间的衔接闲置工作时间，对施工管理的要求很高。

（5）   工期长：由于施工中断次数多，工序衔接较多，导致工期长。

（6）   费用高：多层无板框架需要将脚手架一直搭设至顶层，其工期长，导致周转材料的周转时间长，费用高。

发明内容

本发明提供一种施工周期短、节约成本、效率高，效益好的多层无板框架施工方法。

本发明包括基础施工、脚手架搭设，其特征是基础施工时，在基础中预埋若干脚手架管，使预埋脚手架管通过浇筑与基础形成整体结构，作为连接上部脚手架的支撑点；脚手架搭设是从底层楼的脚手架一次性搭设到顶层楼的脚手架；每搭设一层楼的脚手架同时绑扎一层楼的柱钢筋、梁底模板、梁钢筋，钢筋端头外露，脚手架搭设与钢筋绑扎完成后一次性进行钢筋验收；钢筋验收后进行模板支护加固，模板支护加固是将模板从底层楼到顶层楼一次性完成，模板支护加固完成后进行混凝土连续浇筑。

所述模板支护过程预留混凝土浇筑下料口和振捣口。

预埋脚手架管的数量根据多层框架的砼柱数量来调整。

混凝土浇筑下料口和振捣口设置在距离每层楼顶板100mm处；即在柱相对的两侧预留长为800～1000mm的2块模板暂不安装，分别作为混凝土浇筑下料口和振捣口，本层楼浇筑至预留口下距离50mm，用模板封闭该预留口，然后继续浇筑上层楼。

柱模板采用对拉螺杆加固，对拉螺杆外套PVC管，这样对拉螺杆可重复利用，不是预埋进混凝土柱中。

本发明基础浇筑施工完后，整体框架地面以上一次浇筑完，混凝土泵车进出场一次，提高机械的使用效率，节约施工时间。

从施工组织上看，减少了施工程序，只有脚手架搭设、钢筋绑扎、模板支护加固、混凝土浇筑、拆模及拆脚手架5个程序，架子工、钢筋工、模板工、砼工等工种交叉施工，减少每个工种在每层中交替作业的施工中断时间。

由于工期大幅度缩短，相应的减少了脚手架、模板、扣件等周转材料周转时间，从而降低周转材料费用。

从施工程序设计上，总体减少了施工参与业主方、监理方的验收次数，提高了施工效率，加快了施工进度。

本发明无论几层框架均可一次验收、施工无中断、减少验收的各方参建管理人员、施工组织要求相对较低，实现符合质量要求、工期短、费用低的目标。

由于该类型结构在工业建筑中应用极为广泛，其推广使用可以大幅度缩短工期、减少直接费与管理费用。

本发明使5层以上无板框架结构的施工比同类工程的施工周期缩短至少50%以上，周转材料费用投入减少50%。施工质量完全满足规范和设计要求，得到数个业主的一致认可，取得良好的社会和经济效益。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

本发明包括基础施工、脚手架搭设，其特征是基础施工时，在基础中预埋若干脚手架管，使预埋脚手架管通过浇筑与基础形成整体结构，作为连接上部脚手架的支撑点；脚手架搭设是从底层楼的脚手架一次性搭设到顶层楼的脚手架；每搭设一层楼的脚手架同时绑扎一层楼的柱钢筋、梁底模板、梁钢筋，钢筋端头外露，脚手架搭设与钢筋绑扎完成后一次性进行钢筋验收；钢筋验收后进行模板支护加固，模板支护加固是将模板从底层楼到顶层楼一次性完成，模板支护加固完成后进行混凝土连续浇筑。

1、框架基础施工

基础土方开挖采用挖掘机进行开挖、验槽，基层处理与平整，浇筑垫层混凝土。

在钢筋据绑扎时，预埋长200mm的脚手架管，与基础内钢筋进行焊接固定，浇筑混凝土将预留脚手架管与框架基础形成整体。

2、脚手架搭设

脚手架采用扣件式钢管脚手架，脚手架直径Φ48×3.5，扣件包括直角、四转合对接扣件，整个脚手架系统有木脚手板、小横杆、大横杆、立杆合剪刀撑、拉撑杆件以及连接它们的扣件组成，作为结构受力支撑系统及操作平台。

a、  脚手架搭设

在搭设之前，必须对所有脚手架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格质量不合格的杆配件。

立于地面上8根立杆底部与预埋脚手架管采用扣件连接，其余立杆加设宽度≥200mm，厚度≥50mm垫木、垫板或其它钢性垫块，每根立杆的支垫面积应符合设计要求，不得小于0.5㎡。

脚手架搭设立杆纵距1.2m，立杆横距1.2m，步距1.5m。作业平台周圈脚手板满铺。

随着结构的上升需在框架适宜的方位搭设安全通道，宽位1.5m，层高随各层框架设置，安全通道上铺设防滑木板，上人走道搭设如图：

b、  脚手架搭设作业顺序：

放置纵向扫地杆，自角部起依次向两边竖立底立杆，底端与纵向扫地杆扣接固定后，装设横向扫地杆，并也与立杆固定（固定立杆底端前，应吊线确保立杆垂直度），每边竖起3～4根立杆后，随即装设第一步纵向平杆和横向平杆，校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求后，按40～60N·M力矩拧紧扣件螺栓，形成构架起段按上述要求依次延伸搭设装设作业层间横杆，铺设脚手板和装设作业层栏杆、挡脚板围护。

（1）构架结构符合设计要求。

（2）节点连接可靠，扣件拧紧扭力距达40～60N.M。

（3）立杆垂直偏差与平杆水平偏差符合要求。

（4）脚手板外伸长度，安全防护措施符合要求。

（5）脚手架验收和日常检查符合要求。

（6）脚手架立杆垂直度≤1/300，且应同时控制其最大垂直偏差值；架高不大于20m时，偏差值位50mm。

（7）纵向钢平杆的水平偏差应≤1/250，且全架长的水平偏差值不大于50mm。

c、  搭设作业注意事项问题

（1）严禁钢管及扣件混用。

（2）选择不同长度的钢管立杆以符合步距要求。

（3）连柱件、剪刀撑设置不得滞后超过2步。

（4）剪刀撑的斜杆与基本杆件至少有三道连接。

（5）对接平板脚手板，两侧必须设置间横杆。

（6）作业层的栏杆和挡脚板应设在立杆的内侧。

d、  脚手架使用技术要求

（1）作业层实际施工荷载不得超过3KN/m²。

（2）在架板上使用人力搬运构件自重不得大于2.5KN。

（3）架面材料码放整齐，保证通行无阻。严禁上架人员奔跑或退走。

（4）禁止随意拆除杆件。

（5）注意自我和他人的安全问题，避免发生碰撞和落物。

（6）上下走安全通道，严禁攀登脚手架上下。

（7）每班作业前，先检查安全情况，发现异常，及时报告。

（8）每日收工清理架面，严禁向下抛掷物品。

3、钢筋绑扎

a、钢筋加工：

钢筋在加工场地集中加工，车载运送到现场，现场绑扎。垂直运输采用25t汽车吊进行运送。

施工技术人员根据图纸及规范要求，对钢筋图进行翻样，编制下料表，料表经过审核无误后，交钢筋加工场地进行加工。

钢筋翻样时，要综合考虑钢筋的接头方式，保护层大小，钢筋所在位置等因素，同时要考虑因弯曲和弯钩导致钢筋的长度变化的情况，在下料中不能直接根据图纸中的尺寸下料，力争做到下料准确、数量精确、避免重复，满足现场施工要求。

加工人员接到料表，对料表进行审核，确定无误后照料表下料，按“先长后短、先多后少、长短搭配、减少浪费”的原则进行加工，钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸设计及规范要求。

加工完的钢筋要分类、分区堆放，挂上标识牌，钢筋在存放时，要用木方或枕木等将钢筋垫起来，不可直接堆放在地面上。

b、钢筋连接

1、框架柱梁主筋直径较大，一般采用闪光对焊连接方式，接头必须满足有关规定要求。框架柱纵向钢筋连接构造设计要求的抗震要求。接头位置宜避开梁端、柱端箍筋加密区，对采用等强度高质量连接接头，同一截面头数量不宜超过50%。

2、框架梁下焊接部位，应设置在受压区较小处，支座或距每跨支座处1/3跨长连接，上铁在跨中1/3处连接。同截面接头率＜50%。

3、对框架梁的主筋，采用闪光对焊与双面搭接焊相结合方式焊接。焊接人员应持证上岗。按规范要求抽样检验。闪光对焊要求接头处不得有横向裂纹，与电极接触处钢筋表面不得有明显烧伤。

c、钢筋绑扎

1、钢筋绑扎前一定要做好钢筋保护层工作，留设保护层应以设计厚度相同的钢筋马镫支撑，将钢筋垫起或绑扎在钢筋上。

2、框架柱钢筋绑扎；柱中竖向钢筋连接采用电渣压力焊，焊接接头率≤50%。钢筋绑扎采用2扎丝逐点绑扎，箍筋接头交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应绑牢，箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔绑牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成“八”字形。

3、框架梁钢筋绑扎：

梁钢筋连接采用闪光对焊连接和搭接焊连接，纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫好垫块或直径≥25mm的短钢筋，以保持设计距离，箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上。主梁与次梁交叉处，主梁钢筋在下，框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距有30mm，以利浇筑混凝土。施工时按图纸设计要求预留好构造柱插筋，构造柱筋下部伸入梁内500mm，上部锚入顶梁内500mm。

4、钢筋工程的验收：

钢筋绑扎结束，检查钢筋规格、直径、根数、间距是否正确，特别是要注意检查负筋的位置，检查钢筋接头的位置及搭设、锚固长度是否符合规定，混凝土保护层是否符合设计要求，检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象，同时钢筋位置的允许偏差还应符合规范规定，钢筋自检合格后，申报监理验收合格后，方可进行下道工序。

4、模板支护与加固

a、模板安装前的准备工作：

进行中心线和位置放线，根据框架施工前给定的中心线和施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正。

做好标高测量工作：用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。

进行找平工作：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。沿模板边线用1：3水泥砂浆找平。

模板选用钢模板或木模板。采用木模时，为了保证模板牢固，采用对拉螺栓，对拉螺栓外穿PVC管，纵横间距600mm，模板表面接缝用胶带纸粘贴，确保模板缝严密不漏浆，模板加固采用脚手钢管、扣件、调节支撑及对拉螺栓固定。方木带为300mm，采用5×10方木，经刨光后使用。对拉螺栓垫片采用10mm厚钢板。对拉螺栓采用M12，平台板及梁采用50×50方木作龙骨。间距300mm铺设。采用钢模时，模板要平整，模板接缝处采用密封胶带粘贴。

无论采用木模板还是钢模板，在每层梁上约100mm的部位安装高度约800～1000mm的可拆卸模板，浇筑前拆卸，作为混凝土下料口和振捣口，浇筑该部位后后恢复并加固。

模板组合时要对标高和轴线位置进行认真复查后方可进行，同时要求模板支撑系统符合下列要求：

(1)保证结构和构件各部分的形状，尺寸及相互间位置的正确性。

(2)保证模板的空间位置准确，并且能承受施工荷载。

(3)支撑系统应保证足够的刚度、强度和稳定性，在施工荷载作用下不变形，不破坏。

b、模板支设安装：

模板按设计尺寸配板，由下到上，由外到里，循序安装。

支柱一定要稳定、及时安装水平与剪力支撑。

模板安装完后应检查其轴线、标高、断面，是否符合设计要求。

对模板支撑系统，螺栓的位置数量进行检查，是否符合模板的设计要求。

拆模时不得损坏砼各部位棱角，底模拆除时必须符合严格按照现行施工规范执行，特别是梁小于8m的梁的强度大于75%方可拆模，大于8的需要达到设计强度方可拆模。

c、支拆模流程：

支、拆模工艺通用工艺流程：设计模板图→模板拼装→刷脱模剂→弹模板位置控制线→模内杂物清理→复线→找平或铺胶条→钢筋、管线、盒、洞预埋隐检完毕→支模板→支钢管支撑→调整加固模板→预检模板并签字→砼浇筑→养护→检验砼强度→拆模申请→审批申请→拆模→修整模板→刷脱模剂→修整模板→进入下一循环。

d、模板施工安全要求：

模板安装时，应切实做好安全工作，应符合以下安全要求：

1）模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用有效的安全措施。

2）高空作业人员严禁攀登模板或脚手架等上下，也不得在高空的墙顶、独立梁及其模板等上面行走。

3）模板的预留孔洞等开口处，应加盖或设置防护栏，必要时应在洞口处设置安全网。

4）装拆模板时，必须采用稳定的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员应挂上安全带。

5、混凝土浇筑

柱、梁砼采用泵送砼，每层柱、梁砼一次浇筑成功，一层浇筑完，及时恢复预留模板，然后进行上一层的浇筑，依次进行直至浇筑完成。

在浇筑砼之前必须提供水泥的出厂合格证和复验报告单，砂子、石子的试验报告，在浇筑砼过程中，每100m³作砼标养试块一组，不足100m³时，按一组考虑并做好每层拆模自然养护试块。

砼浇筑前，一定要经监理工程师检查完钢筋绑扎，办理完隐蔽手续，同时自查模板的支设稳固情况及各部位尺寸、形状等是否符合设计要求。预留恢复部位施工作业组要进行复查。

浇筑前，应将模板内的垃圾，杂物钢筋上的油污清理干净，检查各部位保护层是否垫好，然后浇水使模板湿润，将清扫口及模板缝堵好。

砼浇筑前应做好各项隐蔽检查手续。检查模板支设情况外，还要完成砼各种原材料的复检，完善相关计量器具，精确控制水灰比，坍落度。

砼浇筑分层分段进行。一般分层高度为振捣器作用半径的1.25倍。最大不超过500mm。使用插入式振捣，应掌握“快插慢拔”先振四角、后振中间等要点。插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏振，欠振和过振做到均匀振实。移动的间距不大于振动半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层的应插入下层约50mm。以消除两层间的接搓。砼应连续浇筑。浇筑的过程中，应派专人观察模板，钢筋，埋件等有无移动，变形等情况。

砼配合比根据试验室提供的与图纸砼标号相符的砼配合比。遇到雨天时，砂石中的含水量应当扣除。装料顺序：石子→水泥→砂子；如有添加剂时，应与水泥一并加入；粉沫状的外加剂同水泥一并加入，液体状的与水同时加入。

为使砼搅拌均匀，搅拌时间不得少于90秒钟。

砼试块的制作及成品养护。

砼试块：砼标准试块应为100×100×100㎜，在温度为20±3⁰和相对温度为90%以上的潮湿环境中或水中的标准条件下，经28d养护后试压确定其抗压强度。试件必须在浇筑地点制作。制作试块时应随机取样。

砼成品养护：本工程养护采用保温保湿养护。对砼浇筑完后12h以内对砼表面要覆盖塑料薄膜并及时浇水。柱根部砼接茬应清除浮动石子，用水冲洗干净，砼浇筑时先浇筑与砼同成分的水泥砂浆5～10cm厚。

Claims (1)

1.一种多层无板框架结构施工方法，包括框架基础施工、脚手架搭设、钢筋绑扎、混凝土浇筑，其特征是框架基础施工时，在基础中预埋若干脚手架管，使预埋脚手架管通过浇筑与基础形成整体结构，作为连接上部脚手架的支撑点；脚手架搭设是从底层楼的脚手架一次性搭设到顶层楼的脚手架；每搭设一层楼的脚手架同时绑扎一层楼的柱钢筋、梁钢筋，钢筋端头外露，脚手架搭设与钢筋绑扎完成后一次性进行钢筋验收；钢筋验收后进行模板支护加固，模板支护加固是将模板从底层楼到顶层楼一次性完成，模板支护加固完成后进行混凝土连续浇筑；基础浇筑时在基础中预埋8个脚手架管，预埋深度为200mm；所述模板支护过程预留混凝土浇筑下料口和振捣口；混凝土浇筑下料口和振捣口设置在距离每层楼顶板100mm处；即在柱相对的两侧预留长为800～1000mm的2块模板暂不安装，分别作为混凝土浇筑下料口和振捣口，本层楼浇筑至预留口下距离50mm，用模板封闭该预留口，然后继续浇筑上层楼；

所述脚手架采用扣件式钢管脚手架，它包括木脚手板、小横杆、大横杆、立杆和剪刀撑、拉撑杆件以及连接它们的扣件；扣件包括直角、四转合对接扣件；

8根立杆底部与预埋脚手架管采用扣件连接，其余立杆加设宽度≥200mm，厚度≥50mm垫木或垫板，每根立杆的支垫面积不小于0.5㎡；脚手架搭设立杆纵距1.2m，立杆横距1.2m，步距1.5m；

脚手架搭设作业顺序：放置纵向扫地杆，自角部起依次向两边竖立立杆，底端与纵向扫地杆扣接固定后，装设横向扫地杆，并与立杆固定，每边竖起3～4根立杆后，随即装设第一步纵向平杆和横向平杆，校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求后，按40～60N·M力矩拧紧扣件螺栓，形成构架起段；依次延伸搭设作业层间横杆，铺设脚手板和装设作业层栏杆、挡脚板围护；

所述钢筋绑扎包括框架柱钢筋绑扎、框架梁钢筋绑扎，其中，框架柱中竖向钢筋连接采用电渣压力焊，焊接接头率≤50%；框架柱钢筋绑扎采用2扎丝逐点绑扎，箍筋接头交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均绑牢，箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点间隔绑牢，绑扎箍筋时绑扣相互间成“八”字形；

框架梁钢筋连接采用闪光对焊连接和搭接焊连接，纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间垫有垫块或直径≥25mm的短钢筋，以保持设计距离，箍筋的接头弯钩叠合处交错布置在两根架立钢筋上；主梁与次梁交叉处，主梁钢筋在下，框架节点处钢筋穿插要求梁顶面主筋间的净距为30mm，以利浇筑混凝土；施工时按图纸设计要求预留构造柱插筋，构造柱插筋下部伸入梁内500mm，上部锚入顶梁内500mm；

所述混凝土浇筑采用泵送砼，每层柱、梁砼一次浇筑成功，一层浇筑完，及时恢复预留模板，然后进行上一层的浇筑，依次进行直至浇筑完成；

砼浇筑分层分段进行，分层高度为振捣器作用半径的1.25倍且不超过500mm；使用插入式振捣，先振四角、后振中间，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，移动的间距是300～400mm；振捣上一层插入下层50mm；砼装料顺序是石子→水泥→砂子；砼搅拌时间不少于90秒钟。