CN107905609A - 地下人防施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种地下人防施工方法，针对现有技术中施工质量不佳影响施工进度的问题，提供了以下技术方案，包括定位测量，进行建筑物定位放线，水平位移观测；桩基础工程，先桩基成孔，再进行钢筋笼的制作与安放，进行冲孔灌注桩浇筑；土方工程，开挖土方，确定边坡，基坑排水；模板工程，包括墙柱模、梁板模、楼梯模按需分时开工；钢筋工程，先进行钢筋选材，调直除锈、钢筋切断、弯曲成形，最后钢筋绑扎；砼浇筑工程；砌体工程，在拌制水泥砂浆后将砖墙砌筑；防水工程，包括施工时的重点部位细节施工以及施工后的查漏补漏。整个施工有序进行，科学合理统筹安排，施工质量要求高，不至于重复返工，整个工期进度快。

Description

地下人防施工方法

技术领域

本发明涉及人防建筑领域，更具体地说，它涉及一种地下人防施工方法。

背景技术

人民防空地下室是人防工事的一种，包括外墙、缓冲墙、防爆门、封闭墙、防护隔墙等部分组成，主要用于人民防空临时掩体、战时防空指挥中心、通讯中心、隐蔽所等；部分永备防御工事还具有三防功能。

目前，现有技术在地下人防施工过程中，虽然具有严格的施工标准要求，但是由于不当的施工方式，可能造成较大误差，施工质量难以保证，导致重复施工，拖长施工周期。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种地下人防施工方法，具有施工规范、施工效率高的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种地下人防施工方法，包括

定位测量，首先进行建筑物定位放线，接着进行水平位移观测；

桩基础工程，先进行桩基成孔，再进行钢筋笼的制作与安放，最后进行冲孔灌注桩浇筑；

土方工程，先开挖土方，之后确定边坡，基坑排水；

模板工程，包括墙柱模、梁板模、楼梯模按需分时开工；

钢筋工程，先进行钢筋选材、核对钢筋品类数量，之后调直除锈、钢筋切断、弯曲成形，最后进行钢筋绑扎；

砼浇筑工程，包括依次进行的底板垫层施工、底板模板施工、底板砼施工、砼浇筑；

砌体工程，在拌制水泥砂浆后将砖墙砌筑；

防水工程，包括施工时的重点部位细节施工以及施工后的查漏补漏。

采用上述技术方案，先对固定的建筑物进行定位放线，之后才进行水平位移观测，有助于提高测量精度；在进行桩基础工程时，桩基成孔后安放钢筋笼，接着进行冲孔灌注桩浇筑，施工依序进行，保证质量的同时提高施工效率；土方工程、模板工程、钢筋工程可以按照施工规划在预定时间分别进行，不会影响施工进度；各大工程准备妥当后，进行底板垫层施工、底板模板施工，继而进行砼施工、砼浇筑，依次施工，垫板、模板与砼结构形成一体，结构强度高；最后进行砌体工程以及防水工程，对施工进行完善；整个施工有序进行，科学合理统筹安排，施工质量要求高，不至于重复返工，整个工期进度快。

优选的，在进行建筑物定位放线时，必要先确定和检测定位依据，才进行建筑物控制网的测试和放线。

优选的，在进行水平位移观测时，以固定的观测人员，采用测角前方交会法，交会角在60°-120°之间，并采用三点交会以提高精度。

优选的，桩基成孔包括清除施工区域障碍、桩位控制与复核、埋设护筒、冲孔机安装定位以及一次清孔。

优选的，在进行钢筋笼的制作时，长桩骨架分断制作，并且在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，以及在骨架内部设置加强箍。

优选的，冲孔灌注桩浇筑包括测放桩位、埋设护筒、冲击成孔、终孔清孔、成孔、钢筋笼安装、安放导管、清孔、水下混凝土浇注。

优选的，在进行墙柱模施工时，先进行外墙柱支模，之后进行大模板的拼装，最后进行外墙大角、内墙阴角部位及丁字墙处理。

优选的，在进行梁板模施工时，主体采用胶合板，加固肋条采用钢管做背杆，梁的加固设置穿梁拉杆，拉杆通过垫片、螺帽与加固肋条连接。

优选的，砼浇筑顺序包括：各施工段砼浇筑采用分区分层一个坡度，循序退打，一次到顶的方法。

综上所述，本发明具有以下有益效果：按照预先规划，循序施工，严格按照要求来，整个施工有序进行，科学合理统筹安排，施工质量要求高，不至于重复返工，整个工期进度快。

附图说明

图1为本发明中冲孔灌注桩工艺的流程图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例，对本发明进行详细描述。

一种地下人防施工方法，包括定位测量、桩基础工程、土方工程、模板工程、钢筋工程、砼浇筑工程、砌体工程、防水工程。其中

(一)定位测量

首先进行建筑物定位放线，接着进行水平位移观测。遵循先整体后局部、高精度控制低精度的原则，即先测设场地整体的平面控制网和标高控制网，再以控制网为依据进行局部建筑物的定位、放线和标高测设。

定位测量具体包括

1、建筑物定位放线

(1)、确认和检测定位依据

本工程定位依据为规划红线、建设方提供的测量控制点。

根据各点的坐标值、标高值核算其间距、夹角和高差，协同建设单位妥善处理。

(2)、建筑物控制网的测设和放线

2、控制网测设

根据本工程各单体建筑分部较散、面积较大的现场情况，不便于组成闭合网形，只测设两组“十”字主轴线作为整个施工定位的控制轴线。

3、水平位移观测

(1)、水平位移观测基准点采用建设方提供的测量控制基准点。

(2)、水平位移测量采用测角前方交会法，交会角在600-1200之间，并采用三点交会以提高精度。

(3)、建筑主体由于地质等原因，在平面位置上也可能发生位移，根据可能的位移情况，在建筑物主体结构纵向和横向上分别设置观测点和控制线，用经纬仪视准线法进行观测。

(二)桩基础工程

先进行桩基成孔，再进行钢筋笼的制作与安放，最后进行冲孔灌注桩浇筑。

1、桩基成孔，包括

(1)、清除障碍：在施工区域内彻底清除相关的障碍物。

(2)、桩位控制：该工程采用全站仪坐标法控制桩及轴线。每桩施工前再次对桩位进行复核。

(3)、埋设护筒：采用十字架中心吊锤法将钢制护筒垂直稳固地埋实。护筒埋好后外围回填粘性土夯实，以防漏浆和塌孔，同时测量护筒标高。

(4)、钻冲孔机安装定位：钻冲孔机安装必须水平、稳固，起重滑轮前缘、转盘中心与护筒中心在同一铅垂线上，用水平尺依然纵横向校平转盘，以保证桩机的垂直度。

(5)、一次清孔：清孔时，以使用较好泥浆，将钻具反复在距桩底1.5m范围边反扫边冲孔低速钻进，大泵送泥量利于搅碎孔底大泥块，再用砂石泵吸渣清孔。

2、钢筋笼的制安

(1)、钢筋骨架的制作必须符合设计与规范要求。

(2)、长桩骨架分段制作，分段长度根据吊装条件和总长度计算确定，确保钢筋骨架在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头采用单面搭接焊，焊缝长12d，接头按规范要求错开。

(3)、在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块，其间距竖向为2m，横向圆周4处，并均匀布置。骨架顶端设置吊环。

(4)、大直径钢筋骨架制作完成后，在骨架内部设置加强箍确保钢筋骨架在存放、移动、吊装过程中不变形。

(5)、骨架入孔采用吊车，起吊过程中应平稳确保骨架不变形。

(6)、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架长度±50mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度水下灌注±20mm，非水下灌注±10mm；骨架中心平面位置偏移20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

冲孔灌注桩

(1)、测量定位

用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。

(2)、埋设护筒

护筒采用8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，护筒内径比冲锤直径大200mm，护筒上部开设1个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒采用人工挖埋及锤击方法埋设，护筒上部高出地面0.3米。护筒中心应与桩中心重合，平面偏位允许误差小于5cm，倾斜度的偏差小于1％。

(3)、冲击成孔

护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～2.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工：粘土中冲进时，采用原土造浆；在较厚的砂层中冲进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5％左右。

冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每冲、冲进200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。

(4)、终孔、清孔

冲孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程(约50cm～100cm)反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆泵正循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于5cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防止冲孔的任何坍陷。清孔后泥浆比重一般控制在1.10～1.20，含砂率小于4％，粘度17～20s。

(5)、钢筋笼制作安装

钢筋骨架现场制作，在第一次清孔完毕后，吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架加工场制作完成，采用单面搭接焊连接，同一截面接头数不大于50％，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)要求。

钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的塑料垫块(砼保护层厚度为60mm)，其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50％，同一钢筋上应尽量少设接头。

钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装使用起重吊车吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。

钢筋笼安装完毕，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。

(6)、安放导管

导管采用壁厚3mm的无缝钢管制作，直径Ф280，导管必须具有良好的密封性能。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接拼装后确保导管底部至孔底间距在0.3～0.5m。

(7)、水下混凝土灌注

混凝土开始灌注时，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥0.8m)和填充导管底部的需要。管采用钢导管，管节长度型号为0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管径280mm，钢管厚3mm，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。拼装后确保导管底部至孔底间距在0.3～0.5m，以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣。导管在使用前需进行检修，并以0.6～1.0mpa水压力试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响砼灌注质量。

混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌和，二次拌和仍不符合要求时不得使用。

第二次清孔完毕，经现场业主方和监理方共同检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min。

首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。

在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2m～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写水下混凝土灌注记录。

在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。

在灌注过程中，宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。

为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

灌注的桩顶标高比设计高出一定高度，要求不少于1倍桩径且不少于1.0米，以保证桩头混凝土强度，多余部分必须凿除，桩头应无松散层，砼浇筑完成后应检查桩顶下1.0米有无砼骨料，用竹竿插入检查。

在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，桩身充盈系数不得小于1.0，桩身混凝土必须留有试件，每根桩应有一组试件，且每个浇注台班不得少于一组，每组三件。

(三)土方工程

先开挖土方，之后确定边坡，基坑排水。

1、土方开挖方法

(1)本工程地下室底板最大挖深4.2米，在挖土机的开挖深度以内，拟采用大开挖施工，采用二台挖掘机施工，反铲挖土机自卸汽车外运。首先用大容量反铲挖土机(1.5M3容量)大规模开挖地面标高至地下室底板垫层底面的第一层土方，标高从自然地面到2.2m。第二步待测出坑底承台的位置后，用小容量的反铲挖土机(0.5M3容量)在坑内开挖承台土方至设计标高。

(2)土方开挖时，挖土要求相互配合，流水作业，坑底挖土要及时将土方堆转至坑面挖土机的工作范围以内，利用地面的挖土机将土方装上自卸汽车及时运走，避免用塔吊吊运土方，节约工程费用和加快施工进度。现场中间部位设置临时运输车道，以供自卸汽车出入基坑。

(3)基底要预留一层20cm厚的土层用人工清槽，避免机械挖土时对地基土的扰动。

(4)若开挖至设计标高时遇到软土层或淤泥层，必须与监理单位协商，并将情况汇报建设单位和设计单位，共同商议处理方法。

2、边坡的确定

浅基础土方开挖边坡一般根据地质条件，水文情况和气候条件，基坑留置时间和长短等综合考虑和根据经验确定，基坑最大开挖深度约4.20m，采用两边放坡开挖的施工方法。放坡系数为1:0.7。

3、基坑降排水方法

(1)基坑明沟排水的具体做法是：在承台边挖0.3M×0.3M×0.4M的坑作为简易小型集水井集水，利用抽水设备将地下渗水排出坑外，再沿明沟排到边坡外，为基础施工创造干爽的施工环境。

(2)如果地下水量较大，可以根据实际情况在坑内适当位置增设。

(四)模板工程

包括墙柱模、梁板模、楼梯模按需分时开工。具体墙柱、梁楼板模板施工顺序为：放线→钉压脚板→模板就位→检查柱模对角线、轴线位置并纠正→自上而下安装柱箍并做斜撑→梁、楼板模板安装(起拱)→侧模安装→侧模支撑→检查平直及截面尺寸→与相邻模板连固→全面检查安装质量。

1、墙柱模

1)外墙柱支模程序

放线→设置定位基准→支模→搭支撑→调直纠偏→安装墙柱模加固楞→全面检查校→墙柱模固定→清除模内杂物→封闭清扫口

砼墙的数量较多，为保证砼墙的施工质量，所有墙模板及内筒选用18厚高级进口覆盖膜砼用胶合板制成大模板施工，同时从大模板的设计入手，解决角模变形，墙、顶结合部位错台，外墙及楼梯间错及内墙门洞变形等问题。内模考虑到施工工序的安排，采用散拼散拆的方法施工，要求在楼面上拼成大模安装，拆模时拆成散件运输。为此，采取以下措施：

(1)大模板的拼装设计

严格挑选面板及木枋，选用质量优良的板材，板材锯切使用圆盘锯，以便划线后一次锯切成型，保证安装时拼缝严密，拼缝的处理同柱模。胶合板与木枋的连接用沉头自攻螺钉，螺钉连接后其根部比板面低0.5mm(以后补腻子)，木枋竖肋在角部

用等边角钢连接，加强整体性。制作完成后板面平整度(2m靠尺检查)≤2mm。

(2)外墙大角、内墙阴角部位及丁字墙处理：

阴角部位采用定型模，将角模锁在两侧的大模板之上，外墙大角采用整体拼缝的方法，控制大角的垂直、方正。

2、梁、板模

梁板模板采用竹胶合板，专人下料加工，拼缝用双面胶堵缝，保证拼缝密实不漏浆，专人检查控制标高和平整度。

1)支模方法

①梁模：采用胶合板，加固肋条采用50×100方木及Φ48×3.0钢管做背杆。梁的加固设置穿梁拉杆，拉杆通过垫片、螺帽与加固肋条连接，螺杆横向间距为450mm，梁底模用先加工成型模板(块)拼成，梁侧模则按交叉梁位置留设岔口，具体支设方案如下：在墙上弹出轴线和梁位置线及水平标高线，然后钉墙头模板。按设计标高调整水平标高，然后安放梁底模，并拉线找平。当梁底跨度大于或等4m时,跨中梁底处按设计要求起拱，梁侧各设一排立杆,纵向间距@900mm,水平杆间距@1200mm，并沿梁方向设置剪力撑。对于梁高超过1m的大梁，梁底再增设一排立杆。

②板模:采用18mm防水膜涂层胶合板，下支垫100×100木枋，间距400mm(中对中)，胶合板缝钉铁皮盖缝。

3、楼梯模：

楼梯底模采用18胶合板，梯踏、踢步模采用木模。楼梯段上部墙体模板做成梯状，整装整拆，楼梯段下部三角形模板散装散拆，同梯段底模一起支。为了使楼梯混凝土板的施工缝留设符合规范要求，要留在三分之一梯板跨度的地方，就是梯板要比混凝土浇筑楼层高三个踏步，这样可以避免接缝处夹渣的质量通病。

(五)钢筋工程

先进行钢筋选材、核对钢筋品类数量，之后调直除锈、钢筋切断、弯曲成形，最后进行钢筋绑扎。

1、原材料要求

1)钢筋属质量双控材料，钢筋原材料除有出厂质量合格证外，还需按要求做力学性能试验，出厂质量合格证和力学性能试验报告两者均要齐全；若用到进口钢筋，还应加做化学成份检验。钢筋的试验及检验结果应满足GB1499-91《混凝土工程用热轧钢筋》和有关规范中有关规定和要求。

2)对于不合格的钢筋坚决予以清退，不得在本工程中使用。

3)钢筋表面应洁净无缺陷，尺寸规格、强度等级应符合有关要求。钢筋进场后堆放整齐，下垫枕木，避免与泥、水直接接触；并注意保护免遭雨淋或其它污染物侵蚀。已绑扎钢筋在混凝土浇筑前应除锈，除污渍。

2、钢筋加工

该工程所有钢筋均在施工现场制作，现场设立钢筋加工棚，设立原材料及成品钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由工程技术人员按图纸要求作出下料表，经技术负责人审核后发到工地，方可进行下料。各种成品钢筋必须严格做到按规格堆放整齐，并挂牌标识，

1)先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋加工料单，经过施工员审核，按复核料单制作。

2)钢筋加工的形状尺寸必须符合设计要求。钢筋表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。

3)钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，允许偏差要符合有关规定，弯曲后，平面上应没有翘曲不平现象，钢筋的弯曲点处不得有裂缝，对于Ⅱ级钢筋不能反复弯曲，钢筋的弯曲大样须符合设计图纸要求。

4)钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂牌，并分类堆放整齐，使用时运送至使用部位。

5)调直除锈：对盘园钢筋，用调直机进行调直，同时也达到除锈的目的，对于粗钢筋，采用电动钢丝刷除锈。

6)钢筋切断：用机械工钢筋切断机，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。

7)弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型，下料中应当细致耐心，达到以下质量要求：

a.钢筋加工的形态、尺寸必须符合设计要求。

b.所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折。无油渍、漆污等。

c.调直钢筋时，采用Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4％，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1％。

d.Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。Ⅰ、Ⅱ级钢筋末端作90°或130°弯曲时，Ⅰ级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的4倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。

e.箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。如设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋作箍筋，其弯钩的弯曲直径应不大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋的10倍。箍筋两端作135°弯钩。

f.各弯曲部位不得有裂纹。

g.弯曲成型的钢筋中，受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差为±20mm。

4、钢筋绑扎

1)柱、墙钢筋的绑扎

①、柱筋：柱中竖向筋搭接时，角筋的弯钩应与模板成45度平分角：箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋与纵筋交叉点均应扎牢：下层柱钢筋露出楼面部份用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，利于上层柱的钢筋搭接，当柱断面收小时，下层柱筋露出部分必须在绑扎梁钢筋前先行收缩准确。柱筋绑完验收后才能安柱模。

②、墙筋：垂直钢筋每段长度控制在4m以内，水平钢筋每段长度控制在8m以内。墙的钢筋四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但应保证受力钢筋不位移；双层钢筋网之间设撑铁，撑铁直径6～10mm，长度等于两层网片的净距，间距约1m，梅花形布置。墙扳钢筋的绑扎在模板安装前进行。

2)梁扳钢筋的绑扎

①、梁筋绑扎：当纵向受力筋为采用两排或二排以上时，其间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离；箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上，位置由粉笔划点确定，与纵向主筋、架立筋交叉点均满扎。当梁高度较小时，梁钢筋可架空在梁顶绑扎，然后再落位；高度较大时，梁钢筋宜在梁底模上绑扎，梁一侧模板后装。

②、楼扳钢筋绑扎：楼板钢筋须在楼扳模板安装后才能进行。绑扎时，楼板钢筋网四周两行应每点扎牢，中间部分可跳绑，对双向均为受力筋的钢筋网，则应全部钢筋交叉点扎牢。安装顺序为底层短向筋——底层长向筋——上层长向筋——上层短向筋。且上、下层钢筋网之间用钢筋撑脚支顶，保证其有效高度、位置。

③、扳梁交叉处，板筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。

(7)钢筋绑扎过程中，应与木模安装，水电预留预埋密切配合，确保各工序在最短时间内完成，保证工期。钢筋绑扎完成后应进行班组自检，质检员、施工员验收合格后请监理验收，合格后方可进行下一工序。在浇筑砼时，应安排专人值班，以便及时修理、恢复移位及变形钢筋。

(8)有后浇带处钢筋连通，不得切断。

5、钢筋工程验收

钢筋绑扎成型后，合模前需进行隐蔽验收，钢筋工程的自检按有关规定进行，并应注意做好上道工序的成品保护。工种交接在质检人员的率领下全面验收，做好隐蔽验收的记录。钢筋工程的验收分内业和现场两部分。内业资料包括：钢材出厂合格证力学性能、焊接试验报告、化学分析试验报告(进口钢材)、自检记录等，现场情况需符合设计和规范要求，自检合格并提前一天通知有关部门参加验收，验收合格后方可进行下一道工序施工。

(五)砼浇筑工程

包括依次进行的底板垫层施工、底板模板施工、底板砼施工、砼浇筑。

1、底板垫层施工

砼垫层分区和施工顺序与土方开挖相同，包括砼底板、承台、地梁的砼垫层；承台、地梁的砼垫层先施工，然后在上面砌承台、地梁砖模，然后回填底板垫层下回填土，再施工底板垫层。施工这部分，应注意保证基坑几何空间尺寸的准确，砼垫层施工前，用钢筋头打入土中控制作为标高。

2、底板模板施工

本工程底板、承台部分模板均采用砖模形式，底板高低台阶分界处及外墙止水带处吊模采用木模。

承台、基础梁模板及底板边模属临时使用，施工后永久埋在地下，因此采用砖胎模。砖胎模使用MU10标准砖、M5水泥砂浆砌筑。内壁粉1：2.5水泥砂浆抹平。基础梁模和底板边模厚一砖，承台砖胎模砌筑高度超过2m，其中上部1m高砌一砖厚，1.0m以下为增强砖胎模的侧向抗压力砌一砖半厚。

外墙采用止水对拉螺栓。

底板砼浇注时，振动棒严禁直接触及墙柱筋，钢筋班应派专人负责对偏位的钢筋进行纠正加固。

3、地下室底板砼施工

底板施工分区

根据图纸设计及工程实际情况，将地下室分为三个施工段进行组织流水施工。

施工顺序为：1区→3区→2区→4区。

浇筑流向、主要浇筑方法和设备安排

4、大体积砼施工准备

大体积砼浇筑前，派专人对砼厂家进行实地检查，对商品砼供应商进行技术交底，要求统一配合比，统一原材料，专门分仓堆放。督促商品砼站搭设遮阳棚，外加剂单独计量，原材料储备是否足量，确保连续供应。要求原材料、外加剂均采用电子计量、微机控制，自动上料。

砼浇筑时，对砼厂家进行监控，派驻技术人员对砼生产厂家的原料的质量、坍落度供应速度进行跟踪检查，记录。确保供应的连续、匀速，质量的稳定。

准备充足的施工机械，除现场实际使用的施工机械外，准备足够的备用机械，至少配备一台备用砼输送泵。

在砼浇筑前，及时与交通管理部门的有关单位联系提前召开现场协调会。

5、砼浇筑顺序

各施工段砼浇筑采用分区分层一个坡度，循序退打，一次到顶的方法。商品砼由自动搅拌运输车运送，由输送泵车泵送砼，从基坑一端推进到另一端，由一台地泵负责浇筑一个区进行浇筑，每次浇筑厚度根据砼输送能力、施工段宽度及坡度、砼初凝时间进行计算，每层厚度30cm-40cm。若有意外，砼输送能力下降，则立刻减小砼浇筑厚度，确保在底板砼浇筑过程中不出现冷缝。在浇筑砼的斜面前中后设置3道振捣器振捣并采用二次振捣。

6、砼浇筑

由于砼选用泵送砼，系大流动性砼,它的含砂率高、坍落度大、易发生浮浆、泌水等现象。因此，应有针对性采取分层浇注、提倡适震不超震，不漏震的震捣方法，避免超震产生大量浮浆，造成砼的分离，造成结构实体的不均质，但为了减少表层塑性裂缝和基础梁砼初期硬化收，上部配筋及箍筋下空，要求在砼浇注后约3小时进行二次复震操作方法进行处理。

每层砼应振捣密实，前层砼必须在初凝前被新浇砼所覆盖，振动器应插入下层砼5cm，以消除两层间的接缝。振捣时间以砼表面泛浆，不再冒气泡和砼不再下沉为准。不能漏振和过振。砼浇筑到顶后用平板振动器振捣密实。平板振动器移动间距要确保相邻搭接5cm，防止漏振。

7、泌水排除方法：

提前在基坑下端外墙模外测砌筑集水井，砼振捣过程中的泌水流入砖砌小井内，用泥浆泵排除。

8、砼上表面标高控制：

在浇筑砼前，用精密水准仪、全站仪在墙、柱插筋上测得高出0.5m的标高用红油漆做标志，使用时拉紧细麻线，用0.5m高的木条量尺寸初步调整标高，全站仪器和水准仪精密复核即可。

9、砼表面二次抹平：

砼浇筑到顶面，用平板振动器振实后，随即用括尺括平，二次铁滚碾压两遍，用铁板抹平整一道，待砼终凝前，用木蟹槎抹一遍，再铁板收一道。

10、地下室墙(柱)顶板砼的施工

地下室顶梁板防水砼的施工好坏直接影响防水工程的施工质量，为确保防水砼施工质量，拟采用以下措施：

1)、顶梁板标高：

(1)梁板标高由专职质量员及测量员仔细复核，确保模板面水平标高在规范允许误差范围之内，确保钢筋保护层准确。

(3)模板拼缝用胶带预先封贴，避免浇筑砼时有漏浆现象出现。

(4)各单体顶板相交标高差异处的高差墙模板拉杆采用防水拉杆，防水拉杆的做法同外墙防水拉杆同，并采用吊模的方式支模。

2)、模板工程

(1)模板采用小块钢模拼装而成的定型模板，模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度。

(2)模板构造应牢固稳定，可承受砼拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。

(3)固定模板的螺栓不能穿过防水砼结构，以避免水沿缝隙渗入。

(4)当必须采用对拉螺栓固定模板时，应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。止水环直径及环数应符合设计规定。若设计无规定，止水环直径一般为8－10cm，且至少一环。

3)、顶梁板钢筋绑扎：

为了首层梁板砼具有较好的防水和耐久性能，钢筋绑扎关键要控制好钢筋保护层垫块的施工质量，

钢筋保护层垫块提前用与砼同标号的水泥砂浆浇筑，保护层垫块浇筑好后，需经过28天浇水养护，确保其强度，避免垫块在顶板砼施工过程当中破碎，影响顶板砼的防水性能，垫块间距不得大于1m×1m。

4)、砼配合比设计：

砼配合比建议同承台基础，并掺加外加剂，改善砼的防水性能。

5)、构造抗裂措施：

根据本公司大型类似工程的施工经验，在顶梁板与相接的边角处，很容易产生45度的斜裂缝，所以建议设计在这些部位适当增加构造抗裂钢筋。

6)、砼浇筑顺序：

顶板梁板砼同地下室底板砼浇筑顺序一样，按后浇带及膨胀加强带分区分块连续一次浇筑，不留施工缝，柱子砼提前进行浇筑，在梁底部规范与设计规定范围内留设施工缝。

7)、砼振捣：

地下室顶板砼先用插入式振动棒初振一遍，然后用平板振动机来回振动2遍，共3遍，用平板振动器振实后，随即用括尺括平，二次铁滚碾压两遍，用铁板抹平整一道，待砼终凝前，用木蟹槎抹一遍，再铁板收一道，避免砼微裂缝的出现。

8)、砼养护：

砼浇筑完成终凝前12小时，在顶板面上铺设草包一层，并24小时浇水养护，砼养护天数不得少于14天，若需要，应养护28天。

(六)砌体工程

在拌制水泥砂浆后将砖墙砌筑；具体包括

一、材料

1、砖：

砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致并有出厂合格证明及试验单。

2、水泥：

品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择，一般采用425mpa普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；应有出厂合格证明和试验报告方可使用；不同品种的水泥不得混合使用。

3、砂：

宜采用中砂。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于M5时，砂的含泥量不应超过5％。砂浆强度等级小于M5时，砂的含泥量不应超过10％。

二、操作工艺

1、拌制砂浆：

砂浆采用机械拌合，手推车上料，磅称计量。材料运输主要采用井字架作垂直运输，人工手推车作水平运输

(1)、砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌和时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。

(2)、砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4个时内使用完毕。

2、组砌方法

(1)、砖墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。

(2)、砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，所有填充墙在互相连接、转角处及与混凝土墙连接处均应沿墙高设置2Φ6＠500通长拉结筋。对不能同时砌筑而又必须留置的临地问断处应砌成斜搓。如临时间断处留斜搓确有困难时，除转角处外，也可留直搓，但必须做成阳搓，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚原放置一根直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留搓处算起，每边均不应小于50cm，未端应有90°弯钩。

(3)、隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧。

3、砖墙砌筑

施工顺序：弹划平面线→检查柱、墙上的预留连结筋，遗留的必须补齐→砌筑→安装或现浇门窗过梁→顶部砌体。

(1)、排砖撂底：一般外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞位置墨线，核对门窗间墙、附墙柱(垛)的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。所砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱(垛)旁或其他不明显的部位。

(2)、选砖：选择棱角整齐、无弯曲裂纹、规格基本一致的砖；

(3)、盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。

(4)、挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，必须双层挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一根通线，中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。

(5)、砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或采用三一砌砖法。三一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要放平、跟线。砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。应随砌随将溢出砖墙面的灰迹块刮除。内外墙的转角处严禁留直搓，其他临时间断处，留搓的做法必须符合施工规范的规定。

(6)、木砖预埋：木砖应经防腐处理，预埋时小头在外，大头在内，数量按洞口高度确定；洞口高度在1.2m以内者，每边放2块，高度在2～3m者每边放4块。预埋木砖的部位一般在洞口上下四皮砖处开始，中间均匀分布。门窗洞口考虑预留后安装门窗框，要注意门窗洞口宽度及标高符合设计要求。

(7)、门窗过梁为预制钢筋混凝土过梁，在砖墙上的支承长度不小于240；当支承长度不足时，应按过梁与柱、墙直接连接处理。当门窗洞边无砖墩搁置过梁时，采用在相应洞顶位置的混凝土墙、柱上予埋铁件或插筋，以便和过粱中的钢筋焊接。安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满。如坐浆厚度超过20mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁两端伸入支座的长度应一致。

(8)、填充墙墙高≥4米时，在墙高一半处或门顶，设一道通长钢筋混凝土圈梁。

(9)、填充墙体与梁板交接的顶砖用实心小砌块，并斜砌顶紧。

(七)防水工程

包括施工时的重点部位细节施工以及施工后的查漏补漏。

1、施工条件与要求

(1)、混凝土表面的杂物必须清理干净，油脂要用溶剂清洗，确保表面清洁、平整、干燥、坚实、局部无积水。

(2)、防水层的找平层表面含水率宜不大于9％，做好水泥砂浆找平层后须经36-48小时干燥期。防水率测定方法：取0.36m2左右、厚度为2.0mm胶膜盖于找平层面上放置4小时，若找平层表面无水印，与找平层接触的胶膜表面无水珠即

(3)、找平层表面压实抹光，使基层坚实平整、洁净。

2、施工步骤

(1)、查漏补漏

认真检查是否有渗漏现象，如有发现应采取如下措施：

①沿渗漏部位凿成八字形沟，深40mm宽20mm，用清水和钢刷清理沟槽。

②将速凝水泥用水调成泥团，填压在已凿好刷净的渗漏部位，保持压力一分钟即可。

(2)、清理表面

①清除基层杂物、浮灰、油污等杂物。②检查是否有空鼓，如有应清除后用水泥砂浆抹光。(3)、备料。

3、施工规定

①结构防水混凝土或防水涂料完成后，应细致检查其施工质量，发现蜂窝、麻面、露筋或裂缝应进行修补或灌浆处理。

②基层清理干净后，应交监理验收合格后方可涂刷防水层，聚氨脂防水刮第一遍时涂料应较稀，反应性可加入少量相容的溶剂稀释。

③涂膜施工前应根据设计规定的厚度，确定涂刮的遍数及每遍单位面积所用的涂料用量，施工时配料的数量控制涂刷面积，保证涂层厚度和均匀件。

④采用多组份涂料施工时，每组份应在现场秤量，尽可能用机械搅拌，随配随用，量具固定不能混用。已凝固的涂料不得混入新配制的涂料中使用。

⑤涂料施工宜在5-30℃气温的晴天进行，反应型和溶剂性涂料在雾天不易施工。

⑥防水层施工完后，在24-36小时内报请验收，验收合格后保护层施工，待涂膜完全干燥后，应用水泥砂浆作保护层。

4、细部节点施工

1)水落口、地漏

在水落口杯埋设时，水落口杯与竖管插口的连接应用密封材料嵌填密实，水落口周围直径500mm范围内用防水涂料或密封材料涂封作为附加层，厚度不少于2mm,水落口与基层接触处应留20mm深20mm的凹槽嵌填材料。水落口的各层涂料和附加层，均应刷在杯口上，用雨水罩的底盘将其压紧，底盘周围用密封材料填封。

2)、穿过防水层管道

穿过屋面管道(不加套管)，和结构楼板之间的空隙用C20细石砼填实(细石砼内掺膨胀剂)并养护、试水。再用聚合物水泥砂浆范围内做刚性防水层，管道四周上部防水涂料向管道上返250高，用密封材料封堵空隙。

3)、穿楼面管道

穿过防水层管道与找平层之间应预留宽10mm,深7mm的凹槽，并嵌填密封材料。卷材的收口嵌入凹槽，并嵌填密封材料。

4)、卫生间墙根部处理：为防止墙根处渗水，防水层向墙面上返150mm。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种地下人防施工方法，包括

定位测量，首先进行建筑物定位放线，接着进行水平位移观测；

桩基础工程，先进行桩基成孔，再进行钢筋笼的制作与安放，最后进行冲孔灌注桩浇筑；

土方工程，先开挖土方，之后确定边坡，基坑排水；

模板工程，包括墙柱模、梁板模、楼梯模按需分时开工；

钢筋工程，先进行钢筋选材、核对钢筋品类数量，之后调直除锈、钢筋切断、弯曲成形，最后进行钢筋绑扎；

砼浇筑工程，包括依次进行的底板垫层施工、底板模板施工、底板砼施工、砼浇筑；

砌体工程，在拌制水泥砂浆后将砖墙砌筑；

防水工程，包括施工时的重点部位细节施工以及施工后的查漏补漏。

2.根据权利要求1所述的地下人防施工方法，

在进行建筑物定位放线时，必要先确定和检测定位依据，才进行建筑物控制网的测试和放线。

3.根据权利要求1所述的地下人防施工方法，

在进行水平位移观测时，以固定的观测人员，采用测角前方交会法，交会角在60°-120°之间，并采用三点交会以提高精度。

4.根据权利要求1所述的地下人防施工方法，

桩基成孔包括清除施工区域障碍、桩位控制与复核、埋设护筒、冲孔机安装定位以及一次清孔。

5.根据权利要求1所述的地下人防施工方法，

在进行钢筋笼的制作时，长桩骨架分断制作，并且在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，以及在骨架内部设置加强箍。

6.根据权利要求1所述的地下人防施工方法，

冲孔灌注桩浇筑包括测放桩位、埋设护筒、冲击成孔、终孔清孔、成孔、钢筋笼安装、安放导管、清孔、水下混凝土浇注。

7.根据权利要求1所述的地下人防施工方法，

在进行墙柱模施工时，先进行外墙柱支模，之后进行大模板的拼装，最后进行外墙大角、内墙阴角部位及丁字墙处理。

8.根据权利要求1所述的地下人防施工方法，

在进行梁板模施工时，主体采用胶合板，加固肋条采用钢管做背杆，梁的加固设置穿梁拉杆，拉杆通过垫片、螺帽与加固肋条连接。

9.根据权利要求1所述的地下人防施工方法，

砼浇筑顺序包括：各施工段砼浇筑采用分区分层一个坡度，循序退打，一次到顶的方法。