CN111497003A - 一种预制检修小立柱生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种预制检修小立柱生产工艺，包括以下流程：规定钢筋采用标准及下料；制作钢筋骨架；确定混凝土及原材料；模具组装及预埋套管安装；混凝土配料；混凝土浇筑及合模；离心成型；养护工艺；脱模及检验；填芯、喷涂及堆放；产品采用离心工艺，形成空心结构使得产品重量减轻减小安装难度；加快生产效率，同时可以形成多个产品；可以形成更高强度的混凝土，提高产品自身抗压能力，减少截面尺寸；离心蒸养可以提高产品外观质量。

Description

一种预制检修小立柱生产工艺
技术领域
本发明涉及预制混凝土模具领域，尤其涉及一种预制检修小立柱生产工艺。
背景技术
随着城市轨道交通快速发展，地铁每年均会有线路被批复，而每条地铁线均会有场段，而场段内存在一定数量的检查坑立柱，目前国内大部分采用现场浇筑的形式，少部分采用钢结构立柱，而现浇立柱因受到现场施工环境及施工人员因素，会造成立柱成形质量较差，需要二次返工，耽误工期和成本浪费等，而钢结构立柱的成本造价远高于混凝土结构，同时产品安装精度不便利。本发明针对以上问题，提出现场浇筑改工厂预制，避免因现场施工环境及施工人员造成的质量问题，同时改实心结构为空心结构，采用离心成形提高产品生产效率、产品质量及混凝土强度和外观质量等问题。
发明内容
本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供了一种预制检修坑立柱生产工艺，能提高产品生产效率、产品质量及混凝土强度和外观质量。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
本发明提供了一种预制检修小立柱生产工艺，包括以下流程：
S1、规定钢筋采用标准及下料；
S2、制作钢筋骨架；
S3、确定混凝土及原材料；
S4、模具组装及预埋套管安装；
S5、混凝土配料；
S6、混凝土浇筑及合模；
S7、离心成型；
S8、养护工艺；
S9、脱模及检验；
S10、填芯、喷涂及堆放。
进一步，所述步骤S1中，所述钢筋为热轧带肋钢筋，所述钢筋的技术指标为：
①符合技术标准：GB/T 1499.2-2018
②表面形状：月牙肋
③强度等级代号：HRB400
④主要技术指标：屈服强度不小于400MPa；抗拉强度不小于5400MPa；伸长率不小于16％；180°冷弯检验：受弯曲部位外表面不得产生裂纹。
进一步，下料后的所述钢筋为钢筋半成品，所述钢筋半成品的偏差为：
受力钢筋沿长度方向的净尺寸，允许偏差为±10mm；
弯曲钢筋的弯折位置，允许偏差为±20mm；
箍筋外廓尺寸，允许偏差为±5mm。
进一步，所述步骤2中，制作钢筋骨架成型采用绑扎的方式，主筋与箍筋连接处应绑扎牢靠，要求满扎；所述骨架顶部为三道箍筋加密区，间距为50mm，其余箍筋间距为100mm；
其中，所述钢筋骨架制作偏差的要求为：纵向受力钢筋包括：攻丝长度允许偏差为2p；长度允许偏差为±10mm；间距允许偏差为±10mm；排距允许偏差为±5mm；保护层厚度允许偏差为0至+5mm；绑扎箍筋及横向钢筋的间距允许偏差为±20mm。
进一步，所述步骤3中，混凝土及原材料包括：
水泥，采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣水泥，其质量应符合GB 175的规定；
掺合料，采用矿渣微粉或粉煤灰，矿渣微粉质量不应低于GB/T 18046表I中S95级的有关规定，粉煤灰的质量不低于GB/T 1596中F类II级的有关规定；
混凝土骨料，细骨料宜采用洁净的天然硬质中粗砂或人工砂，细度模数宜为2.5～3.2，采用人工砂时，细度模数可为2.5～3.5，砂的含泥量不大于2％，泥块含量不大于1％；
粗骨料宜采用碎石或破碎的卵石，其最大粒径不应大于20mm，含泥量不大于1％，泥块含量不大于0.2％，针片状含量不大于10％，且符合连续级配；
砂石含水率偏高时放置滤水后方可使用；拌合楼贮料仓中，剩料不足1/3时及时上料；
外加剂
外加剂宜采用聚羧酸高性能减水剂，减水率不小于25％，含气量不大于6.0％，1h坍落度经时变化量不宜大于40mm。
进一步，所述步骤S5中，混凝土配料包括以下步骤：
A)原材料允许称量误差：水泥误差控制在(-5～0)kg，掺合料误差控制在±3kg，减水剂控制在±0.3kg，黄砂、碎石计量误差控制在±2.0％；
B)小立柱混凝土标号为C60；总搅拌时间控制在2.5～3.0min；砼料的坍落度按实验室规定进行控制，坍落度控制在120±20mm；
C)搅拌，采用二次投料法，搅拌机运转时，先加入砂铺满搅拌机底，即可加入水泥干搅拌15s，加入约90％的设定用水量搅拌15～20s，再加入碎石搅拌10～20s，缓慢加入减水剂；
D)当夏季天气炎热时，混凝土拌合物入模温度不应高于35℃，当冬期施工时，混凝土拌合物入模温度不应低于5℃；
E)清洗后的搅拌机拌第一槽料时，应按比例适当增加水泥10～30kg，砂15～40kg，石20～40kg及水2～8kg。
进一步，所述步骤S8中，养护工艺包括：蒸汽养护过程，分静停、升温、恒温和降温四个阶段，
a.静停阶段：带模养护，取消静停；
b.升温阶段：1h均匀升温至65-70℃；
c.恒温阶段：4h40min，保持在65-70℃；
d.降温阶段：开盖降温即可。
本发明的有益效果为：产品采用离心工艺，形成空心结构使得产品重量减轻减小安装难度；加快生产效率，同时可以形成多个产品；可以形成更高强度的混凝土，提高产品自身抗压能力，减少截面尺寸；离心蒸养可以提高产品外观质量。
附图说明
图1为本发明一种预制检修小立柱生产工艺的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种预制检修小立柱生产工艺，包括以下流程：
S1、规定钢筋采用标准及下料；
S2、制作钢筋骨架；
S3、确定混凝土及原材料；
S4、模具组装及预埋套管安装；
S5、混凝土配料；
S6、混凝土浇筑及合模；
S7、离心成型；
S8、养护工艺；
S9、脱模及检验；
S10、填芯、喷涂及堆放。
所述步骤S1中，所述钢筋为热轧带肋钢筋，所述钢筋的技术指标为：
①符合技术标准：GB/T 1499.2-2018
②表面形状：月牙肋
③强度等级代号：HRB400
④主要技术指标：屈服强度不小于400MPa；抗拉强度不小于5400MPa；伸长率不小于16％；180°冷弯检验：受弯曲部位外表面不得产生裂纹。
下料后的所述钢筋为钢筋半成品，所述钢筋半成品的偏差为：
受力钢筋沿长度方向的净尺寸，允许偏差为±10mm；
弯曲钢筋的弯折位置，允许偏差为±20mm；
箍筋外廓尺寸，允许偏差为±5mm。
所述步骤2中，制作钢筋骨架成型采用绑扎的方式，主筋与箍筋连接处应绑扎牢靠，要求满扎；所述骨架顶部为三道箍筋加密区，间距为50mm，其余箍筋间距为100mm；
其中，所述钢筋骨架制作偏差的要求为：纵向受力钢筋包括：攻丝长度允许偏差为2p；长度允许偏差为±10mm；间距允许偏差为±10mm；排距允许偏差为±5mm；保护层厚度允许偏差为0至+5mm；绑扎箍筋及横向钢筋的间距允许偏差为±20mm。
所述步骤3中，混凝土及原材料包括：
水泥，采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣水泥，其质量应符合GB 175的规定；
掺合料，采用矿渣微粉或粉煤灰，矿渣微粉质量不应低于GB/T 18046表I中S95级的有关规定，粉煤灰的质量不低于GB/T 1596中F类II级的有关规定；
混凝土骨料，细骨料宜采用洁净的天然硬质中粗砂或人工砂，细度模数宜为2.5～3.2，采用人工砂时，细度模数可为2.5～3.5，砂的含泥量不大于2％，泥块含量不大于1％；
粗骨料宜采用碎石或破碎的卵石，其最大粒径不应大于20mm，含泥量不大于1％，泥块含量不大于0.2％，针片状含量不大于10％，且符合连续级配；
砂石含水率偏高时放置滤水后方可使用；拌合楼贮料仓中，剩料不足1/3时及时上料；
外加剂
外加剂宜采用聚羧酸高性能减水剂，减水率不小于25％，含气量不大于6.0％，1h坍落度经时变化量不宜大于40mm。
所述步骤S5中，混凝土配料包括以下步骤：
A)原材料允许称量误差：水泥误差控制在(-5～0)kg，掺合料误差控制在±3kg，减水剂控制在±0.3kg，黄砂、碎石计量误差控制在±2.0％；
B)小立柱混凝土标号为C60；总搅拌时间控制在2.5～3.0min；砼料的坍落度按实验室规定进行控制，坍落度控制在120±20mm；
C)搅拌，采用二次投料法，搅拌机运转时，先加入砂铺满搅拌机底，即可加入水泥干搅拌15s，加入约90％的设定用水量搅拌15～20s，再加入碎石搅拌10～20s，缓慢加入减水剂；
D)当夏季天气炎热时，混凝土拌合物入模温度不应高于35℃，当冬期施工时，混凝土拌合物入模温度不应低于5℃；
E)清洗后的搅拌机拌第一槽料时，应按比例适当增加水泥10～30kg，砂15～40kg，石20～40kg及水2～8kg。
所述步骤S8中，养护工艺包括：蒸汽养护过程，分静停、升温、恒温和降温四个阶段，
a.静停阶段：带模养护，取消静停；
b.升温阶段：1h均匀升温至65-70℃；
c.恒温阶段：4h40min，保持在65-70℃；
d.降温阶段：开盖降温即可。
实施例一
一种预制检修小立柱生产工艺，包括以下流程：
S1、规定钢筋采用标准及下料；
1.钢筋主要为热轧带肋钢筋，主要技术指标如下：
①符合技术标准：GB/T 1499.2-2018
②表面形状：月牙肋
③强度等级代号：HRB400
④主要技术指标：屈服强度不小于400MPa；抗拉强度不小于5400MPa；伸长率不小于16％；
180°冷弯检验：受弯曲部位外表面不得产生裂纹。
2.目测有严重局部弯曲、严重锈蚀、麻坑、夹皮等缺陷的钢筋不能使用。
钢筋半成品允许偏差见下表：
钢筋加工允许偏差表
序号 项目 允许偏差(mm)
1 受力钢筋沿长度方向的净尺寸 ±10
2 弯曲钢筋的弯折位置 ±20
3 箍筋外廓尺寸 ±5
S2、制作钢筋骨架；
主筋与直螺纹套筒连接端应按照图纸和工艺要求进行攻丝，直螺纹套筒长度45mm，钢筋旋入深度为22.5mm，留出深度为22.5mm，拧入至规定深度后固定(建议双向反丝，可有效控制拧入深度)。
钢筋骨架成型采用绑扎方式，主筋与箍筋连接处应绑扎牢靠，要求满扎。
骨架顶部为三道箍筋加密区，间距为50mm，其余箍筋间距为100mm。
骨架堆放按不同规格分别整齐堆放且不宜超过4层，采取有效防护措施，防止雨水侵袭产生锈蚀。
钢筋骨架制作偏差应满足下表的要求：
钢筋骨架尺寸和安装位置偏差(mm)
Figure BDA0002458699740000081
S3、确定混凝土及原材料；
1.水泥
宜采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣水泥，其质量应符合GB 175的规定。
2.掺合料
掺合料宜采用矿渣微粉或粉煤灰，矿渣微粉质量不应低于GB/T 18046表I中S95级的有关规定，粉煤灰的质量不低于GB/T 1596中F类II级的有关规定。
3.混凝土骨料
①细骨料宜采用洁净的天然硬质中粗砂或人工砂，细度模数宜为2.5～3.2，采用人工砂时，细度模数可为2.5～3.5，砂的含泥量不大于2％，泥块含量不大于1％，其他质量要求应符合GB/T 14684或《普通混凝土用砂、石质量检验及方法标准》JGJ 52的有关规定。砂按品种、粗细程度进行分类堆放，并应根据砂的粗细情况确定搭配比例；符合要求的砂可以直接使用。
②粗骨料宜采用碎石或破碎的卵石，其最大粒径不应大于20mm，含泥量不大于1％，泥块含量不大于0.2％，针片状含量不大于10％，且符合连续级配，其他质量要求应符合GB/T 14685或《普通混凝土用砂、石质量检验及方法标准》JGJ 52的有关规定。
③砂石含水率偏高时放置滤水后方可使用；拌合楼贮料仓中，剩料不足1/3时及时上料。
5.外加剂
外加剂宜采用聚羧酸高性能减水剂，减水率不小于25％，含气量不大于6.0％，1h坍落度经时变化量不宜大于40mm,其他质量要求应符合GB 8076及《聚羧酸高性能减水剂》JG/T 223的有关规定。
S4、模具组装及预埋套管安装；
小立柱模具由方桩模具和端面模具组合而成，组装时端面模具需要与底模固定牢靠防止离心式松动导致构件成型出现偏差。
模具表面应光滑，不能有划痕、生锈、氧化层脱落等现象。
模具清理：先用灰刀、角磨配扭力钢丝轮(或者手持钢丝刷)等工具清除模板表面残渣。
在模板内喷涂脱模剂，保证均匀且不流淌、不积液。
模具安装应牢固、严密、不漏浆，拼缝位置采用海绵密封条措施防止漏浆。
尼龙套管和预埋穿线管按照图纸要求固定牢靠，尼龙套管必须与端面模具紧紧贴合防止套管下沉，预埋穿线管两头需用发泡胶或者其它东西堵住防止浇注混凝土时堵塞。
笼筋入模之前需要绑扎与图纸要求保护层厚度相符的垫块，垫块应梅花形交叉均匀布置不少于4个/㎡。
模具组装完成后尺寸允许偏差应符合下表要求：
模具组装尺寸允许偏差(mm)
Figure BDA0002458699740000101
S5、混凝土配料；
原材料允许称量误差：水泥误差控制在(-5～0)kg，掺合料误差控制在±3kg，减水剂控制在±0.3kg，黄砂、碎石计量误差控制在±2.0％。
电子称每次转班或中途停机24h以上，必须校验合格并有书面记录。
小立柱混凝土标号为C60。总搅拌时间控制在(2.5～3.0)min为宜。砼料的坍落度按实验室规定进行控制，坍落度控制在(120±20)mm。
搅拌：
一般宜采用二次投料法：搅拌机运转时，先加入砂铺满搅拌机底，即可加入水泥(掺合料)干搅拌15s，加入约90％的设定用水量搅拌(15～20)s，再加入碎石搅拌(10～20)s，缓慢加入减水剂，最后根据骨料含水率(由实验室提供)判定是否补加用水量，搅拌均匀后出料，净搅拌时间不得低于90s。特殊情况下，按技术部提供技术参数执行。
混凝土拌合物在运输和浇筑成型过程中严禁加水。混凝土从出机到浇筑时间及间歇时间不宜超过30min。
当夏季天气炎热时，混凝土拌合物入模温度不应高于35℃。当冬期施工时，混凝土拌合物入模温度不应低于5℃。
清洗后的搅拌机拌第一槽料时，应按比例适当增加水泥(10～30)kg，砂(15～40)kg，石(20～40)kg及水(2～8)kg。
S6、混凝土浇筑及合模；
混凝土浇筑前应做如下检查，发现问题及时处理：
①笼筋绑扎及垫块放置是否符合要求；
②模具定位及组模尺寸偏差是否在允许范围内；
③预埋直螺纹套筒及尼龙套管是否与端模紧贴；
④止浆胶条是否紧贴模具；
⑤垫块布置及绑扎是否规范。
布料时要均匀分配每根小立柱的砼用量，避免少料、多料导致正负壁厚。
使用插料棒将中间堆起的砼料插捣拨至两端，使砼料分布均匀。
清除模边多余的砼料,放好档浆草绳，防止合模夹料导致合缝漏浆。
合盖模时，保证上下模不错位，合缝口上如有砼料须用工具清除，用气扳机从一端向另一端打紧螺栓，确保合缝严密，二次扳手检查补拧。
S7、离心成型；
启动离心机前需要检查管模跑轮是否正确放在离心机托轮上。
离心按照技术部下发的小立柱离心工艺执行。
布料至离心开始时间超过45min或料太干时，可适当延长低速时间或倒料，若高速跳动严重，可适当降速并延长高速时间，降速不可超过工艺要求的5％。
密切关注整个离心过程，不得擅自离开工作岗位。
倾倒余浆时间较管桩可适当延长，保证各段小立柱余浆倾倒干净；
离心完毕，拔掉胶塞，用手电筒检查立柱内壁表面质量，倾倒余浆，吊运轻起轻放，严禁碰撞。
离心全过程详细记录各阶段转速和时间、离心过程的异常情况、钢模有无跳动、与托轮是否吻合、管桩内表面质量、余浆倾倒情况，作为质检评定的参考依据。
出现设备故障、离心质量缺陷和钢模在离心时跳动大等问题应及时记录并上报处理。
定期效验离心机转速。
S8、养护工艺；
1.小立柱采用常压蒸汽养护，养护工艺参照技术部下发的小立柱蒸养工艺执行。
2.蒸养前要检查汽阀是否漏气、蒸汽管道是否被堵塞、温度计是否良好，如有异常情况应立即进行处理后方可使用。
3.管模入池时严禁碰撞，遵循下大上小、下长上短的堆放原则，尾端避免正对蒸汽出口以防冲坏内壁。
4.蒸汽养护过程一般分静停、升温、恒温和降温四个阶段，严格按技术部制定的养护工艺执行，需要调整时，由技术部下达书面通知。
a.静停阶段：带模养护，取消静停
b.升温阶段：1h均匀升温至(65-70)℃
c.恒温阶段：4h40min，保持在(65-70)℃
d.降温阶段：开盖降温即可
5.升温阶段每0.5h，恒温阶段每1h检查一次温度并记录，由实验室人员进行监督检查。
S9、脱模及检验；
脱模场地要平整，并采取防滚措施。
确认合模螺丝全部拆除后方可起吊盖模。
小立柱严禁采用翻模脱模，必须将端面模具上的螺丝全部拆完，首先拿出端面模具，然后逐个起吊小立柱至验收区域进行外观、尺寸检验。
参照小立柱验收标准对脱模后的小立柱进行检验，满足修补条件的进行修补，达到合格品条件的堆放至合格品区域。
表1：预制立柱的外观质量要求及检查方法
Figure BDA0002458699740000121
Figure BDA0002458699740000131
表2：预制立柱的允许尺寸偏差
项目 允许偏差 检查方法
L(柱身高度) ±10 尺量两端及中部，取其中较大值
L1(填芯高度) ±5 钢卷尺检查
L2(轨底坡度) ±2 坡度仪测定
B1、B2(端面尺寸) ±5 尺量两端及中部，取其中较大值
C1、C2、C3(尼龙套管间距) ±1 钢卷尺检查
保护层厚度 (0，+5) 钢卷尺检查
S10、填芯、喷涂及堆放。
对检验合格的小立柱进行填芯，填芯混凝土性能及填芯深度需满足设计图纸要求。
将小立柱轨底坡一端倒立放置于填芯底模上，放置之前需确认轨底坡与模具轨底坡的方向一致，同时模具底面需清理干净。
从小立柱上端填入定量的混凝土，插入振动棒，震动时间一般在20s左右，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，保证混凝土与内壁结合良好。
将填芯好的小立柱进行二次养护，采用篷布养护方式，养护工艺同小立柱带模养护工艺。
将养护完成的已填芯小立柱翻转放置，轨底面朝上，使用打磨机打磨掉填芯多余的混凝土直至轨底面光滑平整，使用坡度仪对轨底坡度进行测量，允许偏差±2mm。
对小立柱整体进行喷漆处理，油漆应采用颜色为混凝土色的构件专用油漆进行喷涂，喷涂应均匀并完全覆盖小立柱外表面。
在小立柱轨底面使用“→”标识出轨底坡的方向便于工地施工安装。
将成品小立柱立平放于平整的场地，左右间隔50cm放置，防止吊装时因碰撞导致小立柱外表面受损，上下层放置垫木进行保护。吊运时使用两根吊带分别套在小立柱距两端15-20cm部位进行吊装，严禁利用轨底面塑料套管进行吊装。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种预制检修小立柱生产工艺，其特征在于，包括以下流程：
S1、规定钢筋采用标准及下料；
S2、制作钢筋骨架；
S3、确定混凝土及原材料；
S4、模具组装及预埋套管安装；
S5、混凝土配料；
S6、混凝土浇筑及合模；
S7、离心成型；
S8、养护工艺；
S9、脱模及检验；
S10、填芯、喷涂及堆放。
2.根据权利要求1所述的一种预制检修小立柱生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中，所述钢筋为热轧带肋钢筋，所述钢筋的技术指标为：
①符合技术标准：GB/T 1499.2-2018
②表面形状：月牙肋
③强度等级代号：HRB400
④主要技术指标：屈服强度不小于400MPa；抗拉强度不小于5400MPa；伸长率不小于16％；180°冷弯检验：受弯曲部位外表面不得产生裂纹。
3.根据权利要求2所述的一种预制检修小立柱生产工艺，其特征在于，下料后的所述钢筋为钢筋半成品，所述钢筋半成品的偏差为：
受力钢筋沿长度方向的净尺寸，允许偏差为±10mm；
弯曲钢筋的弯折位置，允许偏差为±20mm；
箍筋外廓尺寸，允许偏差为±5mm。
4.根据权利要求1所述的一种预制检修小立柱生产工艺，其特征在于，所述步骤2中，制作钢筋骨架成型采用绑扎的方式，主筋与箍筋连接处应绑扎牢靠，要求满扎；所述骨架顶部为三道箍筋加密区，间距为50mm，其余箍筋间距为100mm；
其中，所述钢筋骨架制作偏差的要求为：纵向受力钢筋包括：攻丝长度允许偏差为2p；长度允许偏差为±10mm；间距允许偏差为±10mm；排距允许偏差为±5mm；保护层厚度允许偏差为0至+5mm；绑扎箍筋及横向钢筋的间距允许偏差为±20mm。
5.根据权利要求1所述的一种预制检修小立柱生产工艺，其特征在于，所述步骤3中，混凝土及原材料包括：
水泥，采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣水泥，其质量应符合GB 175的规定；
掺合料，采用矿渣微粉或粉煤灰，矿渣微粉质量不应低于GB/T 18046表I中S95级的有关规定，粉煤灰的质量不低于GB/T 1596中F类II级的有关规定；
混凝土骨料，细骨料宜采用洁净的天然硬质中粗砂或人工砂，细度模数宜为2.5～3.2，采用人工砂时，细度模数可为2.5～3.5，砂的含泥量不大于2％，泥块含量不大于1％；
粗骨料宜采用碎石或破碎的卵石，其最大粒径不应大于20mm，含泥量不大于1％，泥块含量不大于0.2％，针片状含量不大于10％，且符合连续级配；
砂石含水率偏高时放置滤水后方可使用；拌合楼贮料仓中，剩料不足1/3时及时上料；
外加剂
外加剂宜采用聚羧酸高性能减水剂，减水率不小于25％，含气量不大于6.0％，1h坍落度经时变化量不宜大于40mm。
6.根据权利要求1所述的一种预制检修小立柱生产工艺，其特征在于，所述步骤S5中，混凝土配料包括以下步骤：
A)原材料允许称量误差：水泥误差控制在-5～0kg，掺合料误差控制在±3kg，减水剂控制在±0.3kg，黄砂、碎石计量误差控制在±2.0％；
B)小立柱混凝土标号为C60；总搅拌时间控制在2.5～3.0min；砼料的坍落度按实验室规定进行控制，坍落度控制在120±20mm；
C)搅拌，采用二次投料法，搅拌机运转时，先加入砂铺满搅拌机底，即可加入水泥干搅拌15s，加入约90％的设定用水量搅拌15～20s，再加入碎石搅拌10～20s，缓慢加入减水剂；
D)当夏季天气炎热时，混凝土拌合物入模温度不应高于35℃，当冬期施工时，混凝土拌合物入模温度不应低于5℃；
E)清洗后的搅拌机拌第一槽料时，应按比例适当增加水泥10～30kg，砂15～40kg，石20～40kg及水2～8kg。
7.根据权利要求1所述的一种预制检修小立柱生产工艺，其特征在于，所述步骤S8中，养护工艺包括：蒸汽养护过程，分静停、升温、恒温和降温四个阶段，
a.静停阶段：带模养护，取消静停；
b.升温阶段：1h均匀升温至65-70℃；
c.恒温阶段：4h40min，保持在65-70℃；
d.降温阶段：开盖降温即可。
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